Защитный газ м21 при сварке

Обновлено: 21.05.2024

Сварочные проволоки предназначены для ручной и механизированной сварки, наплавки и изготовления электродов; выпускаются диаметром от 0,3 до 12 мм. Проволока диаметром до 5 мм используется для механизированной сварки, поставляется в мотках или кассетах для непосредственного использования в сварочных автоматах и полуавтоматах. Современные марки цельнотянутых проволок для сварки под флюсом и в среде защитных газов приведены в табл. 1 и 2, а порошковых проволок — в табл. 3. Для сварки чугуна используют самозащитные порошковые проволоки и цельнотянутые проволоки (табл. 4).

Таблица 1. Стальная проволока для сварки под флюсом (по ГОСТ 2246-70)

Св-10ХМФТ, Св-08ХГ2С, Св-08ХГСМА, Св-10ХГ2СМА, Св-08ХГСМФА, Св-13Х2МФТ, Св-04Х2МА, Св-08ХМНФБА, Св-08ХН2М, Св-10ХН2ГМТ, Св-08ХЗГ2СМ,

Св-07Х18Н9ТЮ, Св-05Х19Н9ФЗС2, Св-07Х19Н10Б, Св-08Х19Н10Г2Б,

Св-06Х19Н10М3Т, Св-08Х19Н10МЗБ, Св-04Х19Н11М3, Св-06Х20Н11М3ТБ, Св-10Х20Н15, Св-07Х25Н12Г2Т, Св-06Х25Н12ТЮ, Св-ХН75М6ТЮ,

Св-08Х25Н13БТЮ, Св-13Х25Н18, Св-08Х20Н9Г7Т, Св-08Х21Н10Г6,

Примечание. В марках проволоки буквы «Св» означают «сварочная», после дефиса указан состав стали (обозначения см. в гл. 1). В проволоке Св-08АА содержание серы н фосфора еще ниже, чем в Св-08А.

По специальному заказу изготовляют проволоку из стали, выплавленной в вакуумноиндукционных печах (ВИ), подвергнутой электрошлаковому (Ш) и вакуумно-дуговому (ВД) переплаву. Поверхность низкоуглеродистой и легированной проволоки может быть омедненной (О). Шифры этих дополнительных требований, приведенные в скобках, указывают в марке проволоки после состава стали.
Таблица 2. Стальная проволока для сварки в защитных газах

Таблица 3. Порошковые проволоки для дуговой сварки сталей

Струйный перенос металла.

15ХСНД, 17ГС, 10ХН1М, 15ГСТЮ,

*1 Фирма AIR-LIQUIDE-Group, Швейцария.

*2 Проволока ПП-АН-А1 — для сварки в углекислом газе, остальные — самозащитные.

Таблица 4. Порошковые проволоки для сварки чугуна

Примечание. 1. Проволока ПАНЧ-11 — самозащитная, сплошного сечения, остальные — самозащитные, порошковые.

2. Технология и техника механизированной сварки такие же, как и при ручной сварке.

В целях повышения производительности сварки и улучшения качества сварных швов наряду с подачей сварочной проволоки в сварочную ванну подают порошкообразный присадочный материал (ПМ) в виде агломерированных шариков или рубленой проволоки — крупки (табл. 5).

Таблица 5. Порошкообразные сварочные материалы для сварки под флюсом низкоуглеродистых и низколегированных сталей

Св-08ГА или Св-08Г2С

Св-08Г2С или Св10Г2

Св-10Г2 или Св-08Г2С

Св-08Г2С или Св-08ГА

Для сварки меди и некоторых сплавов выпускается проволока диаметром 0,8…8,0 мм и прутки диаметром 0,6…8,0 мм (табл. 6).

Таблица 6. Рекомендуемые марки проволок для сварки меди и ее сплавов

При сварке никеля и его сплавов применяют проволоку диаметром 3…5 мм марок НП-1, НП-2, НМц-2,5. Разработаны также специальные комплексно-легированные проволоки, содержащие титан, алюминий, марганец, кремний марок НМцАТ3-1,5-0,6 и НМцТК11-1,5-2,5-0,15.

Для сварки титана выпускается проволока диаметром 1…7 мм нескольких марок.

Проволока ВТ1-00 является универсальной для сварки всех титановых сплавов, однако если требуется высокий уровень прочностных свойств, применяются проволоки специальных марок, например, ВТ6св, СПТ-2, ВТ20-1св и т.д.

Для механизированной сварки алюминия и его сплавов применяются марки проволок в соответствии с рекомендациями табл. 7.
Таблица 7. Рекомендуемые марки проволок для сварки распространенных алюминиевых сплавов (ГОСТ 7871-75)

* Фирма AIR-LIQUIDE Group, Швейцария.

Примечание. Т — повышенная стойкость швов против горячих трещин; Пр — высокая прочность соединений; Пл — высокая пластичность соединений; К — повышенная коррозионная стойкость соединений; У — универсальная проволока, обеспечивающая удовлетворительные свойства соединений.

Защитный газ м21 при сварке

ГОСТ Р ИСО 14175-2010

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ГАЗЫ И ГАЗОВЫЕ СМЕСИ ДЛЯ СВАРКИ ПЛАВЛЕНИЕМ И РОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ

Welding consumables. Gases and gas mixtures for fusion welding and allied processes

* В ИУС 11-2011 ГОСТ Р ИСО 14175-2010 приводится с ОКС 25.160.20, 71.100.20. -

Примечание изготовителя базы данных.

Дата введения 2012-01-01

Предисловие

1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным учреждением "Научно-учебный центр "Сварка и контроль" при МГТУ им.Н.Э.Баумана (ФГУ НУЦСК при МГТУ им.Н.Э.Баумана), Национальным агентством контроля и сварки (НАКС), ООО Аттестационный центр "Сплав" на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 4

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 364 "Сварка и родственные процессы"

4 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ИСО 14175:2008* "Материалы сварочные. Газы и газовые смеси для сварки плавлением и родственных процессов" (ISO 14175:2008 "Welding consumables - Gases and gas mixtures for fusion welding and allied processes", IDT).

* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. - Примечание изготовителя базы данных.

При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

6 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Март 2020 г.

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает требования к классификации газов и газовых смесей, предназначенных для сварки плавлением и родственных процессов, включая следующие способы сварки:

- дуговая сварка вольфрамовым электродом (141);

- дуговая сварка в защитном газе плавящимся электродом (13);

- плазменная сварка (15);

- плазменная резка (83);

- лазерная сварка (52);

- лазерная резка (84);

- дуговая пайкосварка (972).

Примечание - В скобках указаны шифры способов сварки в соответствии с ИСО 4063.

Настоящий стандарт устанавливает классификацию и обозначение защитных газов и газовых смесей, предназначенных для сварки плавлением, в том числе для защиты обратной стороны шва и других вспомогательных целей, в соответствии с их химическими свойствами и металлургическим поведением. Стандарт могут использовать потребители данной продукции в целях правильного выбора по назначению перед выполнением сварочных работ, а также для целей проведения возможных квалификационных процедур.

Чистота газа и допустимые отклонения компонентов от номинального состава заранее (до поставки) оговариваются между поставщиком (производителем) и потребителем.

Газы и газовые смеси могут быть поставлены в жидком и газообразном состоянии, однако для сварки плавлением и родственных процессов газы и газовые смеси всегда используют только в газообразном состоянии.

Настоящий стандарт не распространяется на горючие газы, например ацетилен, природный газ, пропан и т.д., а также на газы, используемые в резонаторных камерах газовых лазеров.

Транспортирование и обращение с газами и транспортировочной тарой следует производить в соответствии с национальными и другими стандартами и правилами.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использована нормативная ссылка на следующий стандарт. Для датированных ссылок применяют только указанное издание ссылочного стандарта, для недатированных - последнее издание (включая все изменения)

ISO 31-0:1992, Quantities and units - Part 0: General principles (Величины и единицы измерения. Часть 0. Общие принципы)

Заменен на ISO 80000-1:2009.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 основной газ (base gas): Газ, составляющий большую часть объема газовой смеси, или единственный компонент чистого газа.

3.2 классификация (classification): Обозначение газа или газовой смеси, включающее номер настоящего стандарта и группу индексов (основную группу и подгруппу), идентифицирующих газ или газовую смесь.

Примечание - Группы индексов приведены в 5.1 (см. таблицу 2).

3.3 компонент (component): Составная часть газовой смеси, оказывающая влияние на служебные свойства и характеристики газовой смеси (например, в смеси, содержащей 11% в аргоне, считают компонентом, а аргон - основным газом).

3.4 емкость (container): Баллон, сосуд, цистерна или другая тара, используемая для транспортирования и/или хранения однокомпонентных или смешанных газов в газообразном или жидком состоянии.

3.5 классификационное обозначение (designation): Полное обозначение газа или газовой смеси, включающее номер настоящего стандарта и группу индексов (основную группу и подгруппу), идентифицирующих газ или газовую смесь, а также группу индексов, обозначающих все газы, входящие в смесь и объемную долю (в процентах) компонентов, входящих в смесь (например, газовая смесь, содержащая в качестве основного газа Ar, в качестве компонента с объемной долей 11%, имеет следующее классификационное обозначение: ISO 14175-М20-ArC-11).

Примечание - Группы индексов для обозначения компонентов приведены в 5.2.

3.6 примесь (impurity): Вещество с химическим составом, отличным от основного газа и/или компонентов.

3.7 газовая смесь (mixture): Газ, состоящий из основного газа и одного или более компонентов.

3.8 номинальное значение (nominal value): Процентное содержание компонентов газовой смеси, назначаемое производителем или поставщиком и указываемое в классификационном обозначении.

3.9 группа индексов (symbol): Основная группа индексов и подгруппа в газовой смеси (например, М20 - группа индексов для обозначения газовой смеси, содержащей в качестве основного газа Ar, в качестве компонента с объемной долей 11%).

Примечание - Группы индексов приведены в таблице 2 (см. также 5.1).

4 Свойства газов

4.1 Общие положения

Основные физические и химические свойства газов, на которые распространяется настоящий стандарт, указаны в таблице 1.

Таблица 1 - Свойства газов

Полный текст этого документа доступен на портале с 20 до 24 часов по московскому времени 7 дней в неделю .

Также этот документ или информация о нем всегда доступны в профессиональных справочных системах «Техэксперт» и «Кодекс».

РУКОВОДЯЩИЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ МАТЕРИАЛ

СВАРКА В ЗАЩИТНЫХ ГАЗАХ НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ АППАРАТУРЫ
ИЗ НЕРЖАВЕЮЩИХ СТАЛЕЙ

Дата введения 1984-02-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ письмом Министерства химического и нефтяного машиностроения от 4 августа 1983 г. N 11-10-4/1099

С.Н.Бережницкий, Н.Т.Лосицкий, В.К.Красильников, Ж.Е.Миляева

СОГЛАСОВАН с СКТБхиммашем

Настоящий руководящий технический материал устанавливает технические требования на сварку в защитных газах и смесях газов соединений из нержавеющих сталей при изготовлении сосудов и аппаратов для нефтеперерабатывающей, химической, газовой и других смежных отраслей промышленности с толщиной стенки до 20 мм, работающих под давлением до 10 МПа (100 кгс/см) в диапазоне температур от минус 70 до плюс 700 °С.

Разработка рабочей технологической документации и сварочные работы должны выполняться в соответствии с настоящим РТМ, ОСТ 26-291-79* и ОСТ 26-01-82-77.

* Действуют ГОСТ Р 52630-2006, ГОСТ 53677-2009 (ИСО 16812:2007), ГОСТ Р 53684-2009, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

1. ОСОБЕННОСТИ СВАРКИ НЕРЖАВЕЮЩИХ СТАЛЕЙ В ЗАЩИТНЫХ ГАЗАХ

1.1. Особенности сварки нержавеющих сталей аустенитного, аустенитно-ферритного и ферритного классов с использованием сварочных проволок из аустенитных сталей определяются:

склонностью металла шва сварных соединений, эксплуатируемых в агрессивных средах, к межкристаллитной коррозии (МКК);

предрасположенностью металла сварных швов, имеющих чисто аустенитную структуру, к горячим трещинам;

охрупчиванием металла сварных швов, длительно эксплуатируемых при температурах свыше 350 °С;

охрупчиванием металла зоны термического влияния (ЗТВ) сталей аустенитно-ферритного и ферритного классов;

высоким коэффициентом линейного расширения, высоким электрическим сопротивлением и низкой теплопроводностью высоколегированных сталей.

1.2. При требовании обеспечения стойкости сварных швов против МКК необходимо:

использовать сварочные проволоки, легированные титаном, ниобием, ванадием или другими карбидообразующими элементами;

принять меры по предупреждению выгорания карбидообразующих элементов и насыщения металла шва углеродом;

ограничивать число проходов при сварке многопроходных швов;

сварные соединения сталей аустенитного класса, эксплуатируемые при температурах 350-600 °С, подвергнуть стабилизирующему отжигу в течение 2-3 часов при температуре 850-900 °С с охлаждением на воздухе.

1.3. Для повышения коррозионной стойкости сварных соединений рекомендуется:

использовать сварочные проволоки с повышенным содержанием легирующих элементов (Cr, Ti, Nb, Al и др.);

швы, обращенные к коррозионной среде, сваривать в последнюю очередь;

не допускать перегрева металла, для чего сварку вести на максимально возможных скоростях и минимальных токах проволоками малых диаметров без поперечных колебаний электрода, каждый последующий слой при многопроходной сварке накладывать после остывания предыдущего до температуры не выше 100 °С.

1.4. Эффективным средством предотвращения образования горячих трещин в сварных швах является использование сварочных проволок, обеспечивающих аустенитно-ферритную структуру металлу шва с содержанием ферритной фазы более 1,5%.

1.5. Для предотвращения горячих трещин в сварных соединениях глубокоаустенитных сталей:

сварку рекомендуется выполнять короткой дутой, без поперечных колебаний электродов, усиленными валиками, на пониженных скоростях с минимальным числом проходов;

кратеры швов должны быть тщательно заплавлены до получения выпуклого мениска или вышлифованы;

выводить кратеры на основной металл запрещается;

применять комбинированный способ сварки соединений большой толщины, при котором слои шва, не соприкасающиеся с агрессивной средой, выполняются сварочными проволоками, обеспечивающими меньшую коррозионную стойкость, но повышенную стойкость металла шва против горячих трещин (при этом толщина коррозионностойкого слоя должна быть не менее 3 мм);

при выборе защитной среды отдавать предпочтение смесям газов на базе аргона;

при проектировании сварных конструкций во всех возможных случаях заменять угловые и тавровые соединения стыковыми.

Сварщики, допускаемые к сварке глубокоаустенитных сталей, должны быть обучены приемам борьбы с горячими трещинами.

1.6. Во избежание охрупчивания сварных соединений сталей аустенитного класса, длительно работающих при температурах свыше 350 °С, необходимо ограничивать содержание ферритной фазы в металле шва согласно табл.1.

Допускаемое содержание ферритной фазы в металле шва или наплавленном металле

Марка сварочной проволоки

Температура эксплуатации соединений, °С

Содержание ферритной фазы, %
(не более)

Свыше 350 до 450

Свыше 450 до 550

Примечание. В зависимости от ответственности конструкций, температурных условий эксплуатации и предусмотренных мер по предотвращению последствий охрупчивания сварных соединений (проявляющегося в основном при снижении температуры) в технически обоснованных случаях допускается более высокое содержание ферритной фазы, в частности, для сварных швов ненагруженных внутренних устройств.

1.7. Для предупреждения охрупчивания ЗТВ сталей аустенитно-ферритного и ферритного классов их сварку рекомендуется производить короткой дугой и без поперечных колебаний электрода с минимальным тепловложением.

1.8. Для уменьшения сварочных деформаций сварку следует производить на режимах, которые характеризуются большими скоростями сварки, короткой дугой и минимально возможными токами. Сварные швы значительной протяженности рекомендуется сваривать обратноступенчатым способом, а многопроходные с изменением направления сварки после наложения каждого прохода.

1.9. Сварку нержавеющих сталей следует выполнять с минимальным вылетом электрода, обеспечивающим равномерное его плавление.

1.10. Для сварки нержавеющих сталей в качестве защитных газовых сред применяются аргон, углекислый газ и смеси газов на базе аргона.

1.11. Недостатками аргонодуговой сварки плавящимся электродом являются: удлиненная блуждающая сварочная дуга, затрудняющая обеспечение стабильности процесса сварки и формирования сварных швов; низкий окислительный потенциал газовой среды, способствующий насыщению металла шва водородом и пористости.

1.12. Сварка в углекислом газе характеризуется значительным разбрызгиванием электродного металла и насыщением металла шва неметаллическими включениями.

1.13. Наилучшее сочетание сварочно-технологических характеристик достигается при сварке в смесях газов: Ar+20% CO; Ar+6% О; Ar+25% CO+5% О.

1.14. При многослойной сварке в защитных газах нержавеющих сталей толщиной более 10-12 мм возможно образование шлаковых включений.

1.15. Технологическими мерами предупреждения шлаковых включений являются:

ограничение числа проходов при многопроходной сварке;

выполнение каждого слоя шва в один проход за счет поперечных колебаний электрода;

снижение окислительной способности защитных газовых сред за счет ограничения содержания активных газов СО и О в их смесях с аргоном;

тщательная зачистка поверхности швов от шлака перед сваркой последующих слоев;

применение сварочной проволоки марки Св-08Х20Н9Г7Т.

2. ОСНОВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

2.1. Для изготовления сосудов и аппаратов применяются материалы в соответствии с ОСТ 26-291-79 и проектной документацией.

2.2. Замена материалов разрешается только по согласованию с проектной организацией при условии, что технологические и эксплуатационные характеристики заменяющих материалов не ниже заменяемых.

2.3. По химическому составу и механическим свойствам материалы должны удовлетворять требованиям государственных стандартов и технических условий.

2.4. Качество материалов в состоянии поставки должно подтверждаться предприятием-изготовителем соответствующими сертификатами.

2.5. Независимо от наличия сертификатов рекомендуется производить входной контроль основных материалов по специально разработанным стандартам предприятий.

2.6. До запуска в производство материалы должны быть приняты ОТК. При приемке проверяются:

соответствие стали требованиям заказа, стандартов или технических условий и данным сертификата;

соответствие маркировки проката данным сертификата;

качество поверхности проката и его соответствие требованиям стандартов и технических условий.

2.7. При отсутствии сопроводительных сертификатов на материалы, предназначенные для изготовления ответственных сосудов и аппаратов, их испытание надлежит производить до запуска в производство в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на поставку материала и требованиями технических условий на изделие.

2.8. При отсутствии в сопроводительных сертификатах на материалы отдельных характеристик, регламентированных требованиями стандартов и технических условий, дополнительные испытания материалов необходимо провести до запуска их в производство.

2.9. Требования к материалам, виды их испытаний, пределы применения, назначение и условия применения должны удовлетворять ОСТ 26-291-79.

3. СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

3.1. Выбор сварочных материалов для сварки нержавеющих сталей производится по табл.2 с учетом требований чертежей и технических условий на изготовление изделий.

Защитные газы и газовые смеси для сварки

Защитные газы подаются в сварочную дугу под давлением, большим атмосферного, благодаря чему они оттесняют воздух от плавильного пространства, обеспечивая там необходимую защитную атмосферу: инертную, восстановительную или окислительную. Для этой цели используются как чистые газы, так и их смеси (табл. 1).

Таблица 1. Защитные газы и смеси

и жидкий технический, повышенной чистоты

Марка Б, сорт: высший

Марка В, сорт: высший

* Здесь и далее — обозначение газов и смесей в соответствии со стандартом качества фирмы AIR-LIQUIDE-Group, Швейцария.

Добавка к СО₂ кислорода позволяет получить мелкокапельный перенос электродного металла, а добавка к аргону СО₂ или О₂ способствует получению струйного переноса металла. В последнем случае удается значительно снизить разбрызгивание электродного металла и улучшить качество сварного шва.

Механизированная сварка низкоуглеродистых и низколегированных сталей в среде защитных газов и самозащитной проволокой

Благодаря таким преимуществам, как высокая производительность, легкость транспортирования защитной среды в плавильное пространство, отсутствие шлаковой корки, снижение ширины зоны термического влияния и сварочных деформаций, возможность сварки во всех пространственных положениях, наблюдения за дугой и управления ею, полуавтоматическая сварка в среде защитных газов полностью вытеснила полуавтоматическую сварку под флюсом и стала доминирующим процессом среди механизированных процессов сварки при изготовлении металлоконструкций ответственного и особо ответственного назначения.

Сварка в среде защитных газов плавящимся электродом, как и самозащитной проволокой, выполняется на постоянном токе обратной полярности, так как этот параметр обеспечивает наибольшую стабильность горения дуги.

Наибольшее распространение для защиты плавильного пространства благодаря своей дешевизне получил углекислый газ; параметры режима сварки в среде СО2 приведены в табл. 11—18.

Таблица 11. Рекомендуемые соотношения между диаметром электрода, током и напряжением дуги и вылетом электрода

Таблица 12. Параметры режима сварки тонкостенного металла

Примечание. При использовании сварочной проволоки диаметром 0,5 мм параметры режима уменьшить на 25 %.

Таблица 13. Параметры режима механизированной сварки в СО2 стыковых соединений без скоса кромок

Таблица 14. Параметры режима механизированной сварки сталей в углекислом газе стыковых соединений (двухсторонние швы)

Примечание. 1. Сварка выполняется проволокой диаметром 2 мм.

2. В числителе — режимы для первого прохода и подварочного шва

Таблица 15. Параметры режима автоматической и полуавтоматической сварки в углекислом газе сплошной проволокой угловых соединений

Таблица 16. Параметры режима механизированной сварки сталей в углекислом газе тавровых соединений без скоса кромок (двухсторонние и односторонние швы)

Таблица 17. Параметры режима сварки электрозаклепками в углекислом газе с проплавлением верхнего элемента

Таблица 18. Параметры режима сварки в СО₂ стыковых соединений с принудительным формированием сварного шва

Примечание. 1. Положение шва — вертикальное.

2. Расход СО2 18…20 л/мин.

Однако эта технология имеет один существенный недостаток — повышенное разбрызгивание, вследствие чего возрастают трудозатраты на очищение шва и околошовной зоны.

Поскольку получить струйный перенос металла при сварке в СО2 невозможно, с разбрызгиванием борются несколькими способами: сварку ведут стандартными проволоками в газовой смеси СО2 + О2; при этом достигается получение мелкокапельного переноса металла, и разбрызгивание уменьшается (параметры режима приведены в табл. 19—22).

Таблица 19. Параметры режима механизированной сварки стыковых соединений в СО₂, СО₂+ О₂, Ar + 25 % CO₂ проволокой Св-08Г2С в нижнем положении

Таблица 20. Параметры режима сварки стыковых и угловых швов проволокой Св-08Г2С в смеси 70%Ar+25%CO₂+5%O₂ в нижнем положении

Читайте также:

Защитный газ м21 при сварке

Защитный газ м21 при сварке

Предисловие

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Термины и определения

4 Свойства газов

1. ОСОБЕННОСТИ СВАРКИ НЕРЖАВЕЮЩИХ СТАЛЕЙ В ЗАЩИТНЫХ ГАЗАХ

2. ОСНОВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

3. СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Защитные газы и газовые смеси для сварки

Похожие статьи

Контактная сварка. Электромеханические виды сварки

Сварка цветных металлов под слоем флюса

Электрошлаковая сварка

Добавить комментарий Отменить ответ

Механизированная сварка низкоуглеродистых и низколегированных сталей в среде защитных газов и самозащитной проволокой