Чертилка слесарная по металлу

Обновлено: 11.05.2024

Керн (кернер) и чертилка – это специализированные слесарные инструменты, предназначенные для выполнения точной разметки по металлу. Несмотря на визуальное сходство, они имеют разное назначение, хотя в отдельных случаях и условиях могут быть взаимозаменяемыми.

Что такое керн

Кернер или керно – слесарный ударно-режущий инструмент в виде металлического стержня из каленой стали с острием на одном конце, предназначенный для разметки на металле, необходимых для позиционирования сверла. Он применяется совместно с молотком. Последним наносится удар по керну, в результате чего острие инструмента оставляет на металле вмятину, которая применяется для постановки сверла. За счет лунки исключается вероятность соскальзывания при сверлении.

Обычно керны представляют собой стержень круглого сечения. Его острие затачивается под 100°-120°. Этот угол подобран неспроста. Именно при таком уклоне вершины конус достаточно хорошо погружается в металл, при этом его наконечник деформируется по минимуму. Нужно отметить, что инструмент, рассчитанный на работу с мягкими металлами, может затачиваться под меньшим углом. За счет этого изменяется геометрия лунки, и в нее легче попасть сверлом для цветмета, у которого угол режущей кромки отличается.

Часть керна, по которой наносится удар молотком, называется затыльник или боек. Центральная область инструмента обычно делается рельефной, для более удобного удержания в руке.

Кернер изготавливается из инструментальной стали. Его острие проходит закалку на длину 20-30 мм. Термообработке поддается и его боек. При этом центральная часть обработке не подвергается, что позволяет инструменту весьма эффективно гасить удары и препятствует его слому. Запас длины закаленной стали возле острия позволяет при необходимости затачивать изношенный инструмент без риска потери рубящих качеств.

Виды кернеров

Хотя керн и очень простой инструмент, но его конструкция может отличаться в зависимости от того, для решения каких задач он сделан.

Популярные разновидности:

• Обычный.
• Колокол.
• Автоматический.
• С пружиной растяжения.

Обычный – это просто стальной прут круглого или многогранного сечения. Он используется только совместно с молотком. Хотя керно и имеет свой специфический угол заточки, его можно применять в качестве чертилки. При этом точность такой линии будет хуже, в силу специфической конусообразной структуры острия. Такой инструмент производится в различных вариациях длины. Обычно это 140 мм, но возможно ее увеличение. Инструмент стоит подбирать под руку. Если он слишком узкий, то возможно повреждение руки молотком.

Колокол очень похож на обычный кернер, но имеет дополнительный элемент в виде воронки. За счет нее он способен центрироваться на выпуклых и сферических поверхностях. Таким инструментом легко накернить металлический шар, что сложно при использовании обычного прямого керна. Окружность вокруг инструмента препятствует скольжению острия в сторону. Это весьма специфическое и узкоспециализированное керно, малопригодное для другой работы, кроме как нанесения разметки на сферы. Его юбка делается из достаточно жесткой резины. Она эффективно гасит удары, и не скользит, что способствует правильному направлению наконечника.

Автоматический керн предусматривает возможность использования одной рукой. Это полностью самодостаточный инструмент, не нуждающийся для применения совместно с молотком. Он представляет собой закаленный наконечник, заложенный в трубку с системой пружин. Для срабатывания устройства, нужно приставить острие в точку сверления и нажать. В результате происходит сжатие основной внутренней пружины, затем срабатывание механизма спуска, и ее отскок. Как следствие твердый наконечник наносит удар в поверхность. Такое устройство делает лунки одинаковой глубины, что отличает его от обычного слесарного керна.

Автоматические кернеры очень хорошо подходят для использования в труднодоступных местах, куда нет возможности подобраться с молотком. При выборе этого инструмента лучше всего обращать внимания на приборы с круглой рукояткой на месте затыльника. Это облегчает нажатие и не создает болевые ощущения в ладони после срабатывания механизма. Если делать подряд десятки лунок, то отсутствие дискомфорта будет весьма важно.

Керн очень простой инструмент, который зачастую изготавливают своими руками. Зачастую самодельные устройства не хуже покупных. Достаточно распространенной конструкцией кернера является пружинный кернер. Он представляет собой отдельный наконечник и боек. Они соединяются между собой обычной пружиной растяжения. Для срабатывания такого прибора, нужно просто оттянуть боек и отпустить. За счет эластичности пружины, он ускорившись вперед ударит в наконечник, и тот углубиться в металл. Кернер этого типа используется без молотка, но для его срабатывания нужно усилие двух рук, поэтому он не так хорошо подходит для труднодоступных мест, как автоматический покупной аналог.

Размеры кернов, какой выбрать

Острие кернера может иметь различный диаметр. При использовании тонких сверл для их центрирования важна мелкая лунка. Если она будет большой, то оно начнет соскальзывать в сторону и засверлиться будет сложно. Если же пытаться рассверлить тонкую вмятину широким сверлом, то его острие также может не зацепиться. В связи с этим в идеале иметь в наборе инструментов керны с разным диаметром наконечника.

Что касается формы и диаметра самого стержня, то они могут быть разными. От их параметра эффективность инструмента никак не зависит. Главное чтобы он удобно ложился в руку. Для людей с широкими ладонями стоит обратить внимание на более длинные керны, так как короткими можно случайно повредить пальцы при ударе молотком.

При рассмотрении стеллажей с кернами в магазине можно заметить, что острота рабочей части разных инструментов отличается. Если прибор планируется применять на стали, то чем он острее, тем лучше, но не более 120°. Для сверления мягких цветных металлов наконечник должен иметь небольшой угол заточки. Лунка от него получается более широкой, что помогает лучше центровать сверло с соответствующей заточкой под цветмет.

Особенности работы кернером

При использовании ударного кернера необходимо наличие молотка. Инструмент приставляется к точке сверления, позиционируется и выравнивается перпендикулярно к поверхности. Затем по нему наносится удар молотком. Правильно делать один сильный удар, а не несколько слабых. Это требует некоторого опыта и сноровки. В таком случае вмятина получится четкой и точной. При попытке формирования лунки парой слабых ударов, ее очертания могут сдвинуться. В таком случае сверло при сверлении окажется немного в стороне. Зачастую в слесарном деле это совершенно неприемлемо.

Если используется автоматический керн, то он также выравнивается перпендикулярно поверхности. Затем прижимается с силой до момента отскока пружины. До удара жало прибора слегка войдет в корпус. В связи с этим усилие необходимо прикладывать размеренно, чтобы не перекосить инструмент. Соблюдая перпендикулярность, можно получить наиболее четкую глубокую лунку, которая позволит правильно центрировать сверло при начале сверления.

По мере использования керн может тупиться. Хотя он и сделан из инструментальной стали и проходит закалку на наконечнике, но через несколько сотен ударов, особенно по твердым поверхностям, острота заточки теряется. В таком случае его можно обновить. Первые 20-30 мм стержня керна закалены, поэтому восстановленное острие будет такое же твердое.

Что такое чертилка

Чертилкой называют ручной слесарный инструмент для нанесения разметочных рисок по металлу. В отличие от нарисованных маркером или карандашом, они более точные за счет минимальной толщины. Разметка чертилкой особенно заметна на темной горячекатаной стали, цветных металлах, а также изделиях пораженных коррозией.

Чертилки тоньше кернов, так как они необходимы для нанесения царапин. По ним не нужно стучать молотком. Отсутствие сильного давления на инструмент меняет механику его применения, поэтому для максимальной четкости царапины чертилки затачивают под углом 15°. Нужно отметить, что ее форма не всегда такая же как у керна. Нередко можно встретить Г-образный инструмент или с кольцом на конце. Прямые чертилки в исключительных случаях вполне могут использоваться для кернения под сверление, с изгибом же для этого не подходят.

Разметочная чертилка более изящный инструмент, чем керн. Он легче и острее, поэтому ее наконечник зачастую оснащается защитным колпачком, для предотвращения травмирования.

Чертилки делают различных видов:

• Прямые.
• Стилизованные под ручку.
• Г-образные.

Обычная прямая чертилка наиболее универсальная. При крайней необходимости по ней вполне можно нанести удар молотком, чтобы сделать лунку под тонкое сверло. Нужно отметить, что от этого инструмент портится.

Стилизованная под шариковую ручку чертилка может использоваться только для черчения разметки. По ней нельзя бить, так как ее механическая прочность для этого недостаточная. Этот инструмент в особенности хорошо подходит для работы с мягкими цветными металлами.

Г-образная чертилка имеет характерный изгиб перед острием. Это делает ее удобной при обводе больших шаблонов во время переноса размеров на листовую сталь. Для черчения мелкой разметки она подходит хуже, чем прямая.

Керн (кернер) и чертилка. Виды и применение. Отличия и особенности

Чертилка слесарная по металлу

Разметка детали — важнейшая операция в технологический цепочки производства. В зависимости от требований по точности, читаемости линий на поверхности выбирается способ их нанесения. Карандаш, мел, маркер удобны в работе. Не нужно прилагать усилий во время разметки. Однако эти методы недостаточно эффективны во многих случаях. Линии слишком широкие, легко удаляются в процессе работы и плохо видны во время обработки. Оптимальным инструментом для качественной разметки считается слесарная чертилка по металлу. Линии хорошо видны, их невозможно стереть. Тонкий контур позволяет изготавливать детали высокой точности.

Описание инструмента

Отечественные производители долгие годы опирались в производстве на строгие правила, регламентируемые в законодательных актах. Так чертилка по металлу разметочная ГОСТ 24473-80 должна соответствовать указанным в документе размерам и характеристикам. Допускались до производства следующие виды инструмента:

• односторонняя;
• двусторонняя;
• односторонняя с рукояткой;
• двусторонняя с рукояткой.

Оговаривался и материал изготовления. Чертилка могла быть цельной из углеродистой стали, либо с твердосплавной напайкой. В качестве режущего элемента иногда применялись сменные иглы. Изготавливают инструмент из стали марок У10, У12. У таких моделей есть свои плюсы и минусы. К недостаткам можно отнести быстрый износ острия. Преимуществом является возможность заточить приспособление на любом абразивном оборудовании. К тому же стальной образец дешев. Дороже обойдется слесарная чертилка по металлу с победитовым наконечником.

Срок ее службы многократно дольше, она не боится окалины, пыли, грязи на поверхности. Для заточки необходим специальный алмазный круг.

Изготовление своими руками

Домашний мастер не ограничен жесткими производственными регламентами и требованиями. Он вправе сделать чертилку слесарную по металлу для себя из желаемого материала, нужного размера, формы. Опытные мастера, даже на крупных предприятиях, где есть возможность пользоваться заводским изделием считают, что сделанная своими руками модель лучше. Самодельная чертилка учитывает индивидуальные особенности работника, особенности выполнения операций. Удобная рукоятка комфортнее в работе, поскольку часто приходится прикладывать значительные усилия при нанесении разметки.

Решив, что инструмент необходим, встает вопрос — из чего сделать слесарную чертилку, чтобы она была удобная и прослужила долго?

Вариантов много, например:

1. Слесарный инструмент: напильник, метчик, сверла из инструментальной стали, керн.
2. Деталь из высокопрочного сплава: клапаны, валы, иглы, спицы.
3. Сверла, буры с победитовой напайкой.

Технологии производства в домашних условиях предполагают наличие необходимого инструмента, навыков работы. Решить, как сделать своими руками чертилку в данном случае, это выбор мастера. Среди наиболее популярных способов отмечают следующие:

• заточка удобной детали по чертежам;
• изготовление держателя для чертилки со сменными иглами;
• сварная конструкция из рукоятки и режущего острия.

При работе с абразивным инструментом следует помнить, что недопустимо перегревать заготовку. Появление окалины на поверхности — брак. Минимум 0,5 мм металла следует удалить в этом случае. Применяются охлаждающие жидкости и щадящий режим обработки.

Хорошим решение для изготовления своими руками чертилки будет использование швейных игл. Для их производства берется высокопрочная углеродистая сталь. Сделав рукоятку, можно из дерева или других материалов, вставляют зажимной механизм для иглы. Предварительно ее укорачивают до нужного размера. Еще проще использовать швейные иглы можно сняв шток с неисправной машинки.

Совершенно иной, современный подход к решению проблемы предлагают смекалистые умельцы. В сети можно приобрести набор электронной чертилки. Работает она по принципу дуговой гравировки. Для реализации идеи необходимо знать принципы электротехники, навыки работы с приборами. Хотя напряжение питание небольшое, подойдет даже шнур от компьютерного порта USB, следует соблюдать технику безопасности.

Для изготовления чертилки с твердосплавной напайкой нужен алмазный круг. Обычный абразив не справится с задачей, его можно только испортить. При заточке инструмент не боится перегрева, но все равно температуру следует держать под контролем. Обычно фиксируется победит на латунном припое, который может расплавиться. Разумно воспользоваться услугами мастеров заточки. В бытовых условиях чертилка с твердосплавной насадкой может служить долгие годы после одной заточки.

Какой бы способ изготовления не выбрал домашний умелец, он должен понимать, что работа стоит этих усилий. Разметка на металле с помощью слесарной чертилки качественнее, точнее, нежели аналогичная процедура с использованием маркера, карандаша или мела.

Плоскостная разметка в слесарном деле

Ответственным подготовительным этапом, который применяется при обработке металла в слесарном деле, на предприятиях машино- и станкостроения, является разметка поверхностей.

Плоскостная разметка — это слесарная операция, состоящая в построении на ровных поверхностях заготовок внутренних и контурных линий изготавливаемых деталей.

Качество ее выполнения оказывает влияние на:

• свойства готовых изделий;
• расход металла;
• образование брака и отходов;
• последующие операции металлообработки.

Особенности плоскостной разметки

Назначение любого типа разметки – это верно, грамотно и без погрешностей перенести на заготовку размеры, требуемые при изготовлении детали. Допускается погрешность при ее выполнении 0,2–0,5 мм.

Важная особенность плоскостной разметки – трудоемкость. Поэтому эту операцию целесообразно применять в мелкосерийном и индивидуальном производстве. В массовых производствах размеры переносятся трафаретами, шаблонами, кондукторами.

Кроме плоскостной разметки используется пространственная разметка. Она отличается тем, что все линии вычерчиваются на нескольких поверхностях, располагающихся в разных плоскостях друг относительно друга.

При этом важно скоординировать все линии между собой в пространстве. Такую разметку называют также «объемной».

Разметка наносится разметочными рисками. Они представляют собой линии со специальными углублениями, выполненными методом накернивания.

Инструменты для плоскостной разметки

Работы следует выполнять на ровной и удобной поверхности. С этой целью используют разметочные столы:

Основные требования к качеству и конструкции столов:

1. Прочность и устойчивость.
   Для обеспечения прочности ножки стола соединяются горизонтальными брусьями. Масштабные разметочные плиты рекомендуется устанавливать на домкратах.
2. Достаточная площадь рабочей поверхности.
   Стандартные столы имеют размеры: длина 2000–3000 мм; ширина 4000–5000 мм; высота 700–1000 мм. Площадь поверхности стола должна соответствовать размерам листов, лент, полос материала.
3. Удобство.
   Столы оборудуются различными приспособлениями:

• грузами для фиксации листов легкого материала;
• призмами для установки труб;
• струбцинами для закрепления металлических листов;
• прямоугольными и клиновидными прокладками для установки профилей и других деталей.

Рабочее место должно быть обеспечено всеми необходимыми для плоскостной разметки инструментами. В таблице приведен перечень необходимых инструментов и некоторые рекомендации по работе с ними.

· один конец затачивается под 45 градусов, второй – согнут в кольцо;

· конец затачивается под 60 градусов;

Приемы плоскостной разметки

Обязательное условие правильного нанесения разметки на плоские поверхности – качественная их подготовка. Порядок подготовки:

1. С помощью стальных щеток удалить с поверхности заготовки загрязнения, окалину, следы коррозии.
2. Проверить заготовочный материал на наличие дефектов: раковин, трещин, вздутий.
3. При выявлении дефектов следует их измерить и предпринять меры по их удалению.
4. Если удалить дефекты не возможно, то следует составить план разметки так, чтобы они были удалены с поверхности в ходе обработки.

Перед выполнением плоскостной разметки, рекомендуется:

1. Проанализировать чертеж детали, ее назначение, характеристики и размеры.
2. Разработать план разметки.
3. По справочникам определить припуски на обработку.
4. Окрасить поверхность.

Целью окрашивания является обеспечение отчетливости наносимых рисок. При окрашивании небольшой детали, ее держат под наклоном в левой руке. Малярной кистью тонко, перекрестными движениями, наносят краску. Большие заготовки окрашиваются с помощью валика или пульверизатора.

Рекомендации по окрашиванию приведены в таблице.

Применяемая техника нанесения плоскостной разметки зависит от ее назначения, материала, на который наносятся линии, формы размечаемых деталей.

Разметочные работы могут выполняться:

• по чертежу – все элементы детали переносятся с чертежа на материал;
• по шаблону – контуры детали очерчиваются на материале по контурам заранее изготовленного лекала, шаблона или трафарета;
• по образцу – применяется, когда отсутствует чертеж и шаблон, размеры снимаются с образца заменяемой детали;
• по месту – осуществляется при сборке или подгонке по размеру сборочных единиц габаритных деталей.

Если при работе используется чертеж, то порядок выполнения разметки следующий:

1. Тщательно изучить чертеж, выяснить материал детали и процесс ее изготовления.
2. Установить методы и порядок нанесения на материал линий и кернов.
3. Размеры, приведенные на чертеже, следует откладывать с помощью специальных инструментов для разметки и измерительных приборов. Не рекомендуется с чертежа переносить размеры циркулем, даже если чертеж выполнен в масштабе 1:1. Это обусловлено тем, что размеры бумаги, на которую нанесен чертеж, при высыхании могут измениться.
4. Установить базу, от которой будет вестись разметка. В качестве базы могут быть:
   • кромки размечаемого материала;
   • ранее нанесенные линии, например, осевые, центровые.
5. Порядок вычерчивания линий:
   • в горизонтальном направлении;
   • в вертикальном направлении;
   • дуги, скругления, окружности;
   • наклонные линии.
6. Накернить линии.
7. Проверить наличие всех линий с чертежа на размечаемой поверхности.

Приемы качественного нанесения разметки:

1. Отметки на заготовках из стали наносятся чертилкой. На листах из сплавов на основе алюминия все внутренние линии, для избежания повреждения покрытия, прочерчиваются карандашом, линии контура — чертилкой. Для чистоты линия проводится один раз. Если риска проведена плохо, то это место следует закрасить, дать высохнуть и прочертить линию снова.
2. При работе с кернером, левой рукой его устанавливают заостренным концом точно в необходимое место, наклонив от себя и прижав к намечаемому месту. После кернер следует быстрым движением привести в вертикальную позицию и слегка ударить слесарным молотком.
   Нанося кернение, следует учитывать нюансы:

• центры кернеров должны располагаться четко на линиях, так чтобы после операций обработки на заготовках осталась половина лунки;
• обязательно следует накернивать места пересечения рисок и скруглений;
• на коротких рисках лунки делают через каждые 5-10 мм, а на длинных – 20-100 мм;
• окружность накернивают в месте пересечения осей;
• на обработанной поверхности лунки проставляются на концах рисок;
• на чистообработанных поверхностях линии не накернивают, они продлеваются до боковых граней, где и ставятся лунки.

• установить заготовку на плите рядом с деталью, при этом необходимо учитывать равномерность распределения на заготовке припусков;
• постепенно перенести все размеры с детали на заготовку;
• синхронно меняя положения заготовки и детали, рейсмусом переносить все размеры;
• контролировать с помощью угольника по линиям, нанесенным в предыдущем положении, соответствие установки детали и заготовки;
• закончить разметку следует накерниванием рисок.

Брак при разметке

Дефекты при нанесении плоскостной разметки оказывают негативное влияние на дальнейшие операции обработки заготовки и качество получаемых деталей. Если ошибки выявлены на ранних стадиях, то их можно устранить. В противном случае вся заготовка отбраковывается и является отходом производства.

Часто встречающиеся виды брака и причины их возникновения приведены в таблице.

· несоблюдение последовательности операций;

· неправильное использование инструментов;

Таким образом, плоскостная разметка – важная стадия производства металлических изделий. От ее точности зависит качество получаемой продукции.

Слесарная рубка металла

Одним из методов подготовки детали к чистовой обработке является рубка металла. Она относится к слесарным операциям. Её применение позволяет решить следующие задачи:

• удалить оставшийся слой или части металла с поверхности заготовки;
• устранить образовавшиеся кромки на краях детали после ковки и литья;
• разделить металлический прокат на более мелкие части;
• вырубить отверстия в металлических изделиях;
• прорубить канавки различного назначения.

В справочной литературе описывающей слесарное дело подробно приводятся задачи, решаемые этой операцией и способы её проведения. Большое назначение слесарной рубки определяет её широкое применение в металлообработке и машиностроении. Она позволяет быстро и качественно разделить заготовки по заданным размерам.

Способы рубки металла

Технология слесарной рубки металла подразделяется на следующие виды:

• по характеру решаемых задач (вырубка деталей по заданной форме, отделение части металла необходимого размера, вырубание канавок);
• способу операции (ручную или механизированную);
• методу фиксации;
• направлению рубочного действия (вертикальное или горизонтальное).

Все виды рубки металла могут осуществляться как вручную, так и механически. Это определяется требуемым качеством получаемого изделия, количеством (производительностью), техническими возможностями (наличием ручного или механического инструмента).

При ручной рубке используются следующие способы: вертикальный или горизонтальный. Выбор способа зависит от возможности закрепления металла.

Она может зажиматься в тисках (если позволяют размеры и масса). Если это невозможно, заготовку располагают на наковальне или металлической плите. Горизонтальную операцию целесообразно производить с использованием слесарных тисков.

При ручной рубке выделяют три способа нанесения удара молотком. Это — кистевой, локтевой и плечевой удар. От силы удара зависит скорость проведения операции и качество получаемого края детали. На силу удара влияет масса ударной части молотка, длины ручки.

В оборудованных мастерских и на металлообрабатывающих предприятиях применяют различные виды механизированных способов рубки и резки металлических заготовок. К этим способам относятся:

• вырубка с помощью пресса или молота;
• рубка и резка с помощью гильотины;
• применения специальных станков.

В основу механизированных видов положены, механические, гидравлические или электрические принципы приведения в действие режущего инструмента.

Применяемое оборудование и инструменты

Этот перечень зависит от способа проведения работ. Ручная рубка осуществляется с применением:

• режущего инструмента (зубила, крейцмейсель и так далее); (его выбирают по весу и длине ручки); ;
• металлической подложки; .

Слесарное зубило конструктивно состоит из трёх основных частей: ударной, средней (держателя) и режущей (рабочей). Форма режущей части у каждого разная и зависит от решаемой задачи. Зубилом производят стандартную операцию рубки. Крейцмейсель обладает более узкой режущей кромкой. Канавочник предназначен для вырубания канавок, поэтому его режущая часть выполнена в форме полукруга. Бородок изготавливают из круглого металлического стержня, и имеет рабочую часть в форме окружности заточенной по периметру. С его помощью производят вырубку отверстий в листовом металле. Все ударные инструменты изготавливаются из прочной инструментальной стали.

Основными параметрами этих инструментов являются геометрические размеры, углы заточки режущей части. Для нанесения удара по верхней (ударной) части зубила применяется слесарный молоток. Они отличаются формой бойка (круглая или квадратная), методом крепления ручки, общим весом.

Вырубка небольших деталей, отверстий, отдельных частей производится с помощью крепёжного оборудования или на стальных подложках. Для надёжности крепления эта операция производится в тисках.

В качестве инструмента для разметки применяют различные слесарные линейки, угольники, разметочные штангенциркули, малки. Для нанесения отметок применяют: керны (различной модификации), чертилки с разной формой наконечников, карандаши. Применяемые инструменты изготовлены по разработанным стандартам

На промышленных предприятиях инструментом для рубки металла являются специальные станки. К ним относятся:

• гильотины;
• прессы (гидравлические и механические);
• пресс-ножницы;
• угловысечные станки.

Они обладают высокой производительностью и позволяют проводить рубку даже очень толстого металла.

Гидравлическая гильотина управляется электронным блоком. С его помощью задают параметры будущей операции. Устанавливают вид металла, угол среза, величину давления на нож, скорость резания. Кроме гильотины для решения этих задач применяют так называемые комбинированные агрегаты. К ним относятся режущие станки (пресс-ножницы) и узкоспециальные (угловысечные станки, прессы и штампы). Пресс-ножницы применяются для рубки листов и полос металла, фасонного и сортового проката. Они хорошо справляются с профильным металлом, например, швеллер, двутавровый прокат, квадрат. С их помощью получают ровные отверстия и различной формы пазы.

Угловысечные станки позволяют проводить угловую вырубку металлических изделий практически любой толщины. Высокой точности рубки добиваются благодаря наличию шкалы, позволяющей точно опускать инструмент в требуемое место и правильно заточенного набора зубил.

Прессы и штампы решают аналогичные задачи. В них применяют механические, гидравлические, пневматические и электрические приводы.

Ручной метод рубки металла

Приёмы слесарной рубки определяют последовательность действий :

• закрепление заготовки в тисках, если это невозможно её укладывают на наковальню;
• зубило устанавливают в начало линии разметки;
• сначала молотком наносят предварительные не сильные удары для выделения контура намеченной линии отсечения;
• затем вдоль этой линии перемещают режущий инструмент, по которому наносятся сильные удары;
• после завершения наполовину прорубленную заготовку переворачивают;
• с обратной стороны повторяют такие действия, до полного отсечения.

При работе с полосовым металлом используют горизонтальный способ. Правила работ заключаются в следующем:

• режущей кромке зубила при затачивании задают определённую кривизну;
• начинают проводить операцию с дальней кромки постепенно приближаясь к передней отметке;
• при вырубании заготовок по установленному шаблону, следует предусмотреть припуск.

Во время ручной операции высока вероятность порчи заготовки или появления различных дефектов. Чтобы избежать этого, необходимо:

• обеспечить прочную фиксацию заготовки;
• соблюдать угол наклона зубила (оно должно быть равно 30 градусов);
• аккуратно размечать линию отреза (выруба);
• рекомендуется перед началом работы снять фаски у заготовки;
• частота наносимых уларов должна быть равномерной с одинаковым усилием.

Эти рекомендации особенно необходимо соблюдать, когда производится рубка металлов профиля ПЗО.

Рубка металла гильотиной

На металлообрабатывающих, машиностроительных предприятиях, крупных мастерских применяется механизированная рубка металла. Наиболее распространённой является рубка с применением различных гильотин. Механизация рубки позволяет повысить качество рубленого края, осуществлять вырубку более толстого металла, увеличить скорость получения готовой заготовки.

Гильотины применяются для рубки листового металла различной толщины. Техника рубки достаточно проста. Гильотина имеет специальный нож, который под давлением опускается на лист металла, разрубая его по нанесённой разметке. Для создания требуемого усилия применяют механическую, гидравлическую или электромеханическую системы. В этом случае металлическая полоса стальная подвергается воздействию ножа, который реализует вертикальный способ рубки. В этом случае специальное устройство — рольганг — подаёт металлическую заготовку на заданную длину. Фиксирующее устройство осуществляет захват и удержание заготовки в требуемом положении. На место рубки под давлением опускается нож, который осуществляет эту операцию ровно по линии разметки.

Создание необходимого краткосрочного давления на лист металла позволяет произвести точную рубку по сделанной отметке и обеспечить высокое качество результата. Гильотинная резка обладает следующими преимуществами:

• получить ровный край на срезе;
• отсутствуют зазубрины и заусенцы;
• не происходит серповидных откосов на протяжении всей длины кромки;
• не бывает неравномерных скосов.

Кроме технических преимуществ, применение гильотины позволяет снизить себестоимость каждой детали и повысить производительность труда на этой операции.

Особенно важным является обстоятельство, что при такой резке удаётся повысить безопасность проведения операции.

Современные гильотины – это станки, оснащённые современными электронными блоками управления. Они способны задавать необходимые параметры перед проведением операции рубки.

Поэтому можно выбрать марку металла, требуемый угол среза, параметры проводимой операции (мощность, скорость, периодичность).

Возможные дефекты

При проведении этой операции всегда проявляются определённые дефекты. К основным дефектам относятся:

• обрубленная кромка получается не прямолинейной;
• не сохраняется параллельность обеих кромок детали;
• край детали получается рваным с заусенцами и большой шероховатостью.

Каждый из проявившихся дефектов имеет свои индивидуальные причины. Первый дефект всегда проявляется при слабой фиксации обрабатываемой детали. Особенно этот дефект проявляется, если проводится процесс рубки на металлической станине без фиксации детали. Проявление этих дефектов вызвано следующими причинами:

• деталь не достаточно надёжно закреплена;
• произошло смещение нанесённой маркировки;
• процесс производился ударами, превышающими необходимую силу;

Для их устранения необходимо выполнять не сложные правила:

• Проверить прочность закрепления заготовки;
• Соблюдать точность расположения детали относительно нанесённой маркировки;
• Проверить параметры заточки инструмента.

При прорубании канавок, кроме перечисленных дефектов, могут появляться и другие. К ним относятся:

• рваные кромки канавки;
• глубина канавки разная по длине;
• сколы на конце канавки;

Чтобы предотвратить появление перечисленных дефектов необходимо соблюдать методики установленные инструкциями по применению конкретного оборудования и принятыми стандартами. Перед проведением операции осуществляется подготовка рубке самой заготовки, режущего инструмента и используемого станка.

При соблюдении правил подготовки и проведении операций рубки и вырубки получается ровный край, без дефектов и сколов.

Читайте также:

  
• Токарно фрезерный станок по металлу
  
• Калитка для забора металлическая из профнастила
  
• Вещество с металлической связью поваренная соль
  
• Металлическая дверь форпост 128 s
  
• Металлическая палочка для уретры