Литье сплавов металлов в стоматологии

Обновлено: 18.05.2024

Подготовка к литью металлокерамических и цельнолитых каркасов. Формирование литниковой системы при литье металлокерамических и цельнолитых каркасов. Построение литникообразующей системы в высокоточном литье. Плавка и обработка отлитых каркасов.

Рубрика	Медицина
Вид	реферат
Язык	русский
Дата добавления	23.02.2015
Размер файла	254,4 K

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Реферат на тему

Написал: Сурвилов Антон

Отделение «Стоматология ортопедическая»

Красноярск 2014 год

1. Подготовка к литью металлокерамических и цельнолитых каркасов

2. Формирование литниковой системы при литье металлокерамических и цельнолитых каркасов

3. Построение литникообразующей системы в высокоточном литье определяется следующими принципами

5. Предварительный прогрев

6. Плавка и обработка отлитых каркасов

Как правило, зубной техник моделирует каркас мостовидного протеза из четырех видов воска: погружной воск, пришеечный, моделировочный и безусадочный воск для склеивания промежуточной части протеза с коронками. Все эти воски выпускаются в плотно закрытых баночках, чтобы избежать попадания лабораторной пыли (мельчайшие частички гипса, остатки ваты, алмазная крошка от обрабатывающего инструментария) в воск. Поэтому зубной техник должен следить за тем, чтобы воск, которым он работает, должен быть чистым, потому что все выше перечисленные составляющие лабораторной пыли при t=1020 °С муфельной печи полностью не выгорают и образуют золу, которая остается в металлическом каркасе в виде раковин, пор и т.д. Если же получилось так, что воски, которыми зубной техник работает, загрязнились, то нужно их очистить следующим образом: поместить воск в жестяную емкость, разогреть его до жидкого состояния, в это время вся грязь осядет на дно, и подождать, когда воск застынет. После емкость разрезать, достать воск и срезать загрязненную часть.

Еще немного хотелось бы остановиться на воске для склеивания частей мостовидного протеза. Дело в том, что любой воск, даже который называется безусадочным при переходе от жидкого состояния в твердое дает усадку, которая создает напряжение в восковой композиции, что в свою очередь может привести к деформации протеза. Поэтому здесь мы бы посоветовали моделировать в апроксимальных областях коронок и промежуточных частей протеза моделировочным воском до полного их контакта и только после этого небольшой капелькой склеивающего воска закрепить составляющие части в единую восковую конструкцию. Если это не учитывать, то можно столкнуться с тем, что отлитый каркас будет балансировать на модели и в полости рта. Также нужно строго следить во время моделировки за толщиной стенок коронок, которая должна составлять 0,3-0,5 мм. Если толщина будет меньше, то возникает вероятность появления дыр либо во время литья, либо во время пескоструйной обработки каркасов после литья.

Формировать литниковую систему нужно так, чтобы в ней не возникало напряжений. Для этого нужно следить за тем, чтобы воск, который склеивает литниковый канал, полностью затвердел, а литниковый воск, из которого формируются каналы, нужно как можно меньше подвергать изгибанию.

металлокерамический каркас литникообразующий цельнолитый

При всех способах и приемах литья расплавленный на поверхности литейной формы сплав нужно подвести к отливке. Это возможно благодаря созданию литниковой системы. При этом добиваются, чтобы все участки отливки находились во время литья в равных условиях, но к более тонким участкам отливок подводился бы наиболее горячий сплав. У толстостенных отливок должны быть дополнительные депо жидкого сплава для предупреждения образованию дефектов (см. рис. 1).

* все участки отливки должны находиться в равных условиях при литье;

* все толстостенные участки должны иметь дополнительные депо жидкого металла для устранения усадочной раковины, рыхлости и пористости металла;

* к тонким участкам должен быть подведен наиболее горячий металл. Литник - это стержень из металла, воска или комбинации, после удаления которого, в форме получается литьевой канал, соответствующий диаметру (см. рис. 1).

На смоделированных из воска деталях литник устанавливается и закрепляется на нерабочую поверхность (на коронках - на небную, зубах - десневую, вкладках - окклюзионную, кламмерах - в отросток). К большим деталям, например, при изготовлении цельнолитого каркаса, бюгельного протеза, возможны разные подходы.

Одни специалисты устанавливают по одному литнику на каждый элемент каркаса, другие в пределах 6-8 литников на весь каркас. Третьи возражают против таких подходов, предлагают лить один литьевой канал, мотивируя тем, что сплав должен течь только в одном направлении, без столкновения потоков, в результате которых на отливке получаются швы (холодный «стык»).

Благодаря этому конструкция протеза находится вне теплового центра опоки, ближе к ее стенкам и охлаждается первой. Это предупреждает образование усадочных раковин. Кроме того, распределительный канал должен быть на 2 мм длиннее с каждой стороны, чем восковая конструкция протеза.

При отливке мостовидного протеза промежуточная его часть требует больше металла. Для этого необходимо смоделировать распределительный канал таким образом, чтобы его объем соответствовал объему промежуточной части (см. рис. 1).

Распределительный канал выполняет роль литьевого резервуара. Он создает достаточное депо металла, как для коронок, так и для промежуточных частей мостовидного протеза. Этим устраняется возможность усадки.

Во избежание усадки, распределительные литьевые каналы для одиночных коронок должны быть диаметром 4 мм и не должны сужаться. Литьевая восковая проволока, связывающая с коронкой, должна быть длиной 1-5 мм и шириной 2,5 мм. Для мостовидных протезов распределительный канал должен иметь диаметр 5 мм.

Восковая проволока диаметром 4 мм достаточна для литников, идущих от воронки резервуара до распределительных каналов.

Если отливается мостовидный протез на весь зубной ряд (по дуге), то распределительный канал разделяется по всему зубному ряду по дуге. Это предотвращает деформацию протеза в ходе остывания (см. рис. 2).

По форме литник лучше делать дугообразным. При кристаллизации он будет распрямляться и в нем не возникнут внутренние напряжения. У места соединения с отливкой делают утолщения - шлакоулавливатели в половину диаметра литника. Для уменьшения усадки вне пределов детали создают «муфты». При затвердевании сплава в последнюю очередь становится твердым тот сплав, который находится в муфте, поэтому затвердевающее изделие как бы пропитывается жидким сплавом.

Снимать восковую конструкцию с модели нужно только после полного формирования и затвердевания всей литниковой системы. При учитывании всех этих факторов снижается вероятность баланса в отлитом металлическом каркасе.

После того, как зубной техник или литейщик обезжирит всю восковую конструкцию специальной жидкостью, нужно дождаться, когда эта жидкость полностью высохнет, иначе на металлическом каркасе будет множество мелких шариков.

Время схватывания: 30 минут.

Для получения безупречного литья важное значение имеет точный температурный режим для прогрева печи.

В муфельной печи во время термической обработки скорость подъема температуры нужно регулировать в зависимости от протяженности мостовидного протеза. Чем больше мостовидный протез, тем меньше должна быть скорость подъема температуры. Это снижает вероятность усадки в отлитом протезе. Опоку в печи лучше ставить на бок, чтобы из конуса остатки пыли или крошки опоковой массы (которые могли попасть в конус) вытекали бы вместе с расплавленным воском (см. рис. 4). Тигель, в котором расплавляется металл нужно тщательно очистить от шлаков и пыли, которые остаются от предыдущей плавки. Это также снижает вероятность зашлакованности в отлитом металлическом каркасе.

Термическая обработка опоки подбирается индивидуально к каждому типу паковочных масс.

Расплавление металла происходит в тигле, где находится необходимое количество металла к каждой опоке (рассчитывается необходимое количество металла по формуле: масса воска умножается на удельную плотность расплавляемого металла). Кусочки металла расплавляются, стекаются в одну каплю, после чего по краям капля начинает светлеть и в середине появляется тень. После исчезновения тени, можно включать центрифугу. В некоторых случаях можно еще выждать несколько секунд. После отливки, если позволяет время, опоку вместе с отлитой конструкцией поставить остывать в муфельную печь, чтобы она остывала медленно и равномерно. Это снижает вероятность усадки протеза.

Нельзя ни в коем случае остужать опоку в холодной воде и разбивать опоковую массу молотком! В этом случае может произойти деформация протеза. Отрезать литниковую систему нужно равномерно, не нагревая металл и не оказывая механического давления на отлитую конструкцию. После того, как опока остынет, отлитую деталь извлекают, производят пескоструйную обработку, отрезают литники и припасовывают (см. рис. 5).

В статье использованы иллюстрации из учебного пособия фирмы «БЕГО» «Неблагородные сплавы для облицовки керамикой».

Подобные документы

Основные компоненты керамических масс. Основные фирмы-изготовители. Показания к применению металлокерамических искусственных коронок. Абсолютные противопоказания применения металлокерамических протезов. Алгоритм изготовление металлокерамической коронки.

презентация [1,2 M], добавлен 05.04.2015

Клинико-лабораторные этапы изготовления металлокерамического и металлопластмассового мостовидных протезов. Особенности препарирования зубов. Создание каркаса и восковой модели протеза. Медикаментозная обработка и припасовка готового протеза в полости рта.

презентация [12,1 M], добавлен 28.10.2014

Показания к изготовлению цельнолитых коронок, клинические и лабораторные этапы их изготовления. Двухэтапная методика получения двухслойных оттисков эластомерами. Изготовление цельнолитой коронки на моляр на базе Стоматологической поликлиники г. Уфы.

дипломная работа [12,8 M], добавлен 20.06.2017

Классификация зубных протезов. Обзор применяющихся в ортопедической стоматологии сплавов. Основные требования, предъявляемые к ним. Литье сплавов металлов. Гальванический синдром, аллергия к ним. Характеристика методов изготовления зубных протезов.

презентация [2,5 M], добавлен 19.01.2015

Требования к зубным протезам. Металлокерамические зубные коронки: технология изготовления, показания и противопоказания к применению. Основные понятия и определения металлокерамики. Алгоритм действий при изготовлении металлокерамических протезов.

реферат [238,7 K], добавлен 02.05.2016

Характеристика главных особенностей установки металлокерамических и металлопластмассовых коронок. Препарирование твердых тканей зубов для изготовления несъемных протезов, под металлическую штампованную и цельнолитую коронку. Устойчивость реставрации.

презентация [788,0 K], добавлен 21.02.2017

Определение понятия "менеджмент" в стоматологии. Рассмотрение подходов к управлению в стоматологии. Изучение управленческих функций в клинике. Описание взаимодействия субъекта и объекта управления. Обзор системы мотивации и формирования лояльности.

Технология литья в ортопедической стоматологии

Литьё - это процесс производства фасонных отливок путём заполнения жидким металлом заранее приготовленных форм, в которых металл затвердевает.

В ортопедической стоматологии требования к точности отлитых конструкций особенно высоки: точность -- не менее 0,25% номинала, качество литья определяет успех всего лечения, дает возможность получить зубной протез, отвечающий всем требованиям современной стоматологии. Для получения металлических деталей посредством литья используют следующие методы:

1. Метод литья по выплавляемым моделям из моделнровочного воска к формах из огнеупорного материала.
2. Метод литья по выплавляемым моделям на огнеупорных моделях, помещённых в формы из огнеупорного материала.

После создания восковой репродукции зубного протеза современное литье включает следующие этапы;

1. Установка литникообразующих штифтов и создание литниковой системы.
2. Создание огнеупорного облицовочного слоя.
3. Формовка моделей огнеупорной массой в муфеле.
4. Выплавление воска.
5. Сушка и обжиг формы.
6. Плавка сплава.
7. Литьё сплава.
8. Освобождение деталей зубных протезов от огнеупорной массы и литниковой системы.

При литье в ортопедической стоматологии крайне важно предотвратить усадку сплавов и восковых композиций. Все восковые композиции и сплавы металлов при переходе из жидкого состояния в твёрдое дают усадку. Усадка восковых композиций колеблется oт 0,5 до 2 % объёма, у различных сплавов металлов следующая:

1. Нержавеющая сталь дает усадку до 1,25% первоначального объёма (до 2,2% у толстостенных изделий).
2. Золотые сплавы - до 1,25 % (несколько меньше усадка у сплавов золота с платиной)
3. Серебряно-палладиевые сплавы до 2 %.

Для уменьшения усадки восковых композиций в них вводят карнаубский и монтанный воски, стараются моделировать детали не из расплавленного воска, а из размягчённого. Усадку сплавов компенсируют с помощью специальных компенсационных формовочных масс, имеющих двойной коэффициент расширения:

1. расширение и процессе затвердевания -- до 1 %:
2. расширение при нагревании до 0,75% (что свойственно всем телам).

Можно использовать компенсационный лака для покрытия гипсовых штампиков. С помощью растворителя можно индивидуально регулировать текучесть, в результате чего образуется равномерная толщина слоя лак и гладкая поверхность. Лак хорошо держится на гипсовых поверхностях. Например, у лака Pico-Fit имеются 4 цвета: серый, зеленый, красный, голубой. Цвета следует комбинировать. Сначала нанести серебряный лак, дать ему просохнуть. Затем наносится золотой лак. Общая толщина слоя у неразбавленного лака около 14-20 микрон. Участки помех становятся видимыми благодаря смешению серебряного лака, не повреждая при этом модель. Pico-Fit красный дает хороший контраст на гипсе любого цвета. Толщина слоя у неразбавленного лака около 12-15 микрон. Pico-Fil голубой обеспечивает сильный контраст на гипсе большинства цвета. Толщина слоя у неразбавленного лака около 12 - 15 микрон. Перед нанесением лака отпрепарированную границу можно закрепить секундным клеем Liquikol. За счет этого поверхность будет устойчивой к механическим и термическим нагрузкам. Тонкие участки штампика также сохраняется.

Чем лучше уравновешивается процент усадки восковых композиций и сплавов металлов расширением формовочных масс и компенсационным лаком, тем точнее и качественнее литье.

Моделирование и установка литникообразующих штифтов, создание литниковой системы.

Литниковая система представляет собой каналы, по которым расплавленный металл подводится к восковым деталям зубных протезов. Она создастся путем подвода к будущей отливке литникообразущих штифтов, которые могут быть металлические, восковые и металлические, дополненные восковыми. Построение литниковой системы в точном литье по выплавляемым моделям определяется следующими принципами;:

- Все участки отливки должны находиться в равных условиях при литье.
- Все толстостенные участки отливки должны иметь дополнительное депо жидкого металла для устранения усадочных раковин, рыхлости и пористости в металле.
- К тонким участкам отливок должен быть подведен наиболее горячий металл.

Общеизвестно, что длина и диаметр литьевого канала, его направление и расположение имеют огромное значение для получения качественного литья.

Направление литьевых каналов должно соответствовать направлению полого пространства, чтобы расплавленному металлу не приходилось резко менять направление. Расплавленный металл по возможности должен течь от широких участков к тонким. Если сталь имеет несколько толстостенных участков, связанных посредством тонкостенных, то каждый толстостенный участок должен иметь свои литьевой канал (литникообразующий штифт). Толщина литникообразующего штифта колеблется от 1,5 мм до 3-4 мм и прямо пропорциональна толщине и протяженности детали зубного протеза.

Когда приходится отливать сразу много деталей приблизительно одного и того же объема, штифты устанавливают следующим обратом: на центральный металлический штифт диаметром 3-4 мм в разных направлениях «елочкой» приклеивают восковые штифты диаметром 1,5-2мм, затем к каждому восковому штифту подводят смоделированную деталь и слабо разогретым шпателем, расплавляя воск штифта (а не модели), приклеивают к восковому штифту. Восковые штифты устанавливают в случае литья на огнеупорных моделях и в дополнение к металлическим штифтам; эти штифты удобны тем, что они могут быть подведены к любому участку детали и под любым углом, в то время как металлический штифт в эти участки подвести нельзя из-за невозможности его удаления перед отлив-кой из затвердевшей формовочной массы. Если отливают деталь сложной конфигурации, разнотолщинную по протяженности (каркасы бюгельных протезов), то восковые литникообразующие штифты устанавливают не прямые, а несколько закругленные. Такое расположение литников препятствует деформации отливаемой детали при затвердевании металла и охлаждении кюветы.

После установки литниковой системы приступают к созданию литейной формы.

Нанесение огнеупорного облицовочного слоя

Литейные формы изготавливают из формовочных смесей, в состав которых входят гипс, огнеупорные ( маршаллит. корунд, кварц) и связующие вещества, или специальные огнеупорные массы.

Формы в точном литье делают двухслойными. Внутренний слой формы называется облицовочным. Он непосредственно соприкасается с расплавленным металлом, поэтому к нему предъявляются жесткие требования: он должен быть высокоогнеупорным, прочным, газонепроницаемым и точно копировать модель.

Назначение наружной части формы -- упрочить облицовочный слой, но требования к ней предъявляются аналогичные: газопроницаемость, прочность, огнеупорность;

Все облицовочные материалы в точном литье по выплавляемым моделям состоят из порошка наполнителя и жидкости - связующего компонента.

В качестве наполнителя для облицовочного слоя формы применяют огнеупорные материалы, представляющие собой мелкодисперсный порошок (огнеупорность не менее 1580 °С):

- маршаллит (мелкий помол природного кварцита SiO или чистою кварцевого песка):
- корунд (окись алюминия):
- электрокорунд;
- плавленый кварц.

Все вышеперечисленные материалы не обладают пластично- стью, поэтому в состав облицовочных масс вводят связующие компоненты - высокомолекулярные кремнистые соединения этилсиликат и жидкое стекло.

Этилсиликат сложное кремний-органическое соединение. Смешанное с наполнителем, оно покрывает модель тонкой эластичной пленкой, которая после высыхания приобретает необходимую механическую прочность и высокую огнеупорность при весьма чистой поверхности.

Раствор составляют в следующих объемных соотношениях: жидкого стекла - 32 %, 7%-го раствора соляной кислоты - 8%, дистиллированной воды - 60%. Выпавшая творожистая масса постепенно сама растворяется в течение 24 часов.

Составы облицовочного слоя со связующим компонентом на основе этилсиликата:

1) Облицовочный слой со связующим этилсиликатом, растворенным в спирте: 1 часть гидроизолированного этилсиликата, 2 части маршаллита;
2) Облицовочный слой со связующим этилсиликатом. растворенным в ацетоне: 30 % этилсиликата, 70 % маршаллита.

Процесс изготовления облицовочного слоя состоит в следующем. Техник берет рукой модель за литниковую систему и погружает в сосуд с подготовленной смесью наполнителя и связующего вещества. Для нанесения первого слоя блок погружают в сосуд 3-6 раз. После последнего погружения излишкам смеси дают стечь с блока, для чего его поворачивают над сосудом. Смесь должна равномерно покрывать все участки деталей. Как только излишек массы стечет с моделей, быстро и аккуратно обсыпают модель сухим кварцевым песком для того, чтобы закрепить нанесенную облицовку и предупредить ее стекание с отдельных участков.

Сушка облицовочного слоя проводится при температуре 20-22°С в течение 1,5 -2 часов или под слегка нагретой воздушной струей в течение 40- 50 мин.

В настоящее время предложены тонкие облицовочные массы (например, «Виропайнт Плюс» от БЕГО), обеспечивающие очень гладкую, свободную от пузырьков поверхность отливки. Они всегда наносятся быстро влажной кисточкой. Пока облицовочный слой не начал подсыхать, модель незамедлительно пакуется.

Формовка модели огнеупорной массой в муфеле

Подготовку к формовке и формовку ведут в следующем порядке:

1. установка облицовочных моделей на подоночный конус;
2. подбор литейной кюветы (опоки);
3. укрепление кюветы на конусе;
4. заливка формовочными смесями.
5. Форма конуса играет большую роль в процессе литья. Размер конуса определяет размер образуемой воронки, где плавится металл. Невысокий заливка формовочными смесями.

Форма конуса играет большую роль в процессе литья. Размер конуса определяет размер образуемой воронки, где плавится металл. Невысокий конус, равно как и высокий, приводят к получению детали с недоливами или ухудшенной структурой.

В получении качественного литья важную роль играет расположение отливаемой детали в литейной кювете. Отливаемая деталь должна располагаться вне зоны так называемого центра тепла кюветы. Такое расположение обеспечивает начало охлаждения литья именно с отливаемой детали. Таким образом, правильному подбору кюветы следует уделять большое внимание.

Кювету с подопочным конусом и укрепленной на нем деталью устанавливают на вибростолик и заполняют на всю высоту формовочной массой. В настоящее время широкое распространение получило литье на огнеупорных моделях.

Выплавление воска

После того, как формовочная масса затвердеет, кювету освобождают от подоночного конуса. Выплавка воска проводится в муфельных печах при начальной температуре 40-60°С которая медленно, в течение часа поднимается до 100-150°С. Муфели не должны касаться стенок печи. При этом воск расплавляется и вытекает.

Сушка и обжиг литейной формы

Так как форма содержит влагу, то процессу обжига предшествует сушка. Ее следует проводить медленно при температуре 100-150 °С. После этою температуру муфельной печи постепенно в течение 2 часов доводят до 800- 850°С, проводя обжит формы. Обжиг необходим для выжигания остатков воска, повышения газопроницаемости формы, получения необходимого теплового расширения формы и создания высокой температуры внутри формы и литниковой системы, а так же для лучшей текучести металла и заполнения тон кос генных участков формы. Обжиг формы ведут до тех пор, пока стенки литниковых каналов не станут красными.

Плавление сплавов металлов

Сплавы, применяемые в ортопедической стоматологии, можно разделить натри группы в зависимости от температуры плавления:

1. Сплавы с температурой плавления до 300°С( легкоплавкие сплавы на основе олова).
2. Сплавы с температурой плавления до 1100 °С (сплавы на основе золота).
3. Сплавы с температурой плавления выше 1200°С (нержавеющая сталь, КХС и др.).

Плавление сплавов первой группы осуществляется в металлическом ковшике над пламенем спиртовки или газовой горелки. Для плавления сплавов второй и третьей групп требуется специальная аппаратура (напр., высокочастотная печь), позволяющая достигать высокой температуры.

Принцип работы высокочастотной печи -- индукционный нагрев металла токами высокой частоты. Расплавляемый металл помещается в электромагнитное высокочастотное поле индуктора. При этом в слитке металла индуктируются переменные токи высокой частоты. В связи с большой плотностью индуктированных токов на поверхности слитка происходит быстрый нагрев и расплавление металла.

Инфракрасная система температурного контроля, которой снабжено большинство современных литейных аппаратов, поддерживает температуру близкую к точке плавления сплава и обеспечивает тем самым равномерное прогревание заготовки. После установки прогретого тигеля инфракрасная система переключается на максимальную температуру.

Температура литья достигается в течение нескольких секунд. Таким способом обеспечивается предельно короткое время перед литьем.

Литье сплавов металлов

Литье может производиться как в специальных литьевых аппаратах, так и в аппаратах, сочетающих плавку и литье металла. Для того чтобы металл заполнил полость формы, образовавшейся после выплавления воска, следует создать давление на металл. В зависимости от характера получаемого давления па металл различают следующие методы литья:

- Литье пол давлением и центробежное литье.
- Вакуумное литье.

Литье под давлением и центробежное литье основаны на создании давления на металл извне. Это литье дает более плотные отливки. При вакуумном литье сплав стекает в полость формы пол силой тяжести собственного веса, исключая пористость, недоливы и усадочные раковины.

Извлечение отлитых деталей из огнеупорной массы и литниковой системы

После завершения процесса литья опоку охлаждают на воздухе при литье деталей из нержавеющей стали зачастую наблюдается достаточно плотное припекание облицовочного слоя к металлу. Для очистки деталей используют раствор кислоты или щелочи или прибегают к очистке с помощью ультразвука в специальной ванне или пескоструйного аппарата с высоким давлением.

Обработку начинают с удаления литников. У стальных и хромокобальтовых деталей это производится на моторе карборундовым диском. Обработку золотых деталей ведут очень осторожно, литники обре-зают надфилем или борами, ими же ведут и обработку металла.

Технология литья. Литьё.. План. Введение Металлы, применяемые в процессе литья сплавов металлов Технология литья в ортопедической стоматологии Оборудование, - презентация

Презентация на тему: " Технология литья. Литьё.. План. Введение Металлы, применяемые в процессе литья сплавов металлов Технология литья в ортопедической стоматологии Оборудование," — Транскрипт:

1 Технология литья. Литьё.

2 План. Введение Металлы, применяемые в процессе литья сплавов металлов Технология литья в ортопедической стоматологии Оборудование, используемое в процессе литья ортопедических конструкций Список литературы

3 Введение Литье - это процесс производства фасонных отливок путем заполнения жидким металлом заранее подготовленных форм, в которых металл затвердевает. В ортопедической стоматологии требования к точности отлитых конструкций особенно высоки: не менее 0,25% номинала, качество литья определяет успех всего лечения, дает получить зубной протез, отвечающий всем требованиям современной стоматологии. Высокоточное литье - это не только продукт дорогой литейной установки, не показатель мастерства одного врача, техника или инженера - литейщика. Это целый комплекс спланированных, совместных их действий, опирающихся на строгое соблюдение методики технологического процесса, значение законов физики, химии, биомеханики, материаловедения. Это оснащенность клиники и лаборатории оборудованием и материалами, дающими возможность достичь намеченной цели.

4 Металлы Для изготовления литых ортопедических конструкций применяются основные и вспомогательные материалы. К основным относятся сплавы металлов. К вспомогательным относятся материалы, используемые на этапах литья, это например восковые композиции и формовочные массы.

5 Сплавы металлов Основные компоненты, присутствующие в сплавах Кобальт Никель Хром

6 Сплавы металлов Сплавы должны удовлетворять определенным требованиям: 1. Не оказывать токсического воздействия на организм. 2. Обладать высокой химической стойкостью к воздействию кислот, щелочей и растворов солей. 3. Легко подвергается штамповке, литью, протяжке, паянию, полировке. 4. Обладать минимальной усадкой. 5. Иметь небольшой удельный вес. 6. Быть доступными и сравнительно недорогими.

7 Технология литья В настоящее время изготовление зубных протезов методом литья является превалирующим. Методом литья изготавливают коронки, полукоронки, штифтово культевые конструкции, вкладки, бюгельные и мостовидные протезы.

9 Технология литья Методы литья Для получения металлических деталей посредством литья используют следующие методы: 1. Метод литья по выплавляемым моделям из моделировочного воска в формах из огнеупорного материала. 2. Метод литья по выплавляемым моделям на огнеупорных моделях, помещенных в формы из огнеупорного материала (для бюгельных).

10 Технология литья Этапы литья После создания восковой репродукции зубного протеза современное литье включает следующие этапы: 1. Установка литников образующих штифтов и создание литниковвой системы. 2. Создание огнеупорного облицовочного слоя. 3. Формовка моделей огнеупорной массой в муфеле. 4. Выплавление воска. 5. Сушка и обжиг формы. 6. Плавка сплава. 7. Литье сплава. 8. Освобождение деталей зубных протезов от огнеупорной массы и литниковвой системы.

11 Оборудования Муфельная печь специальное нагревательное устройство, предназначенное для нагрева различных материалов до определенной температуры. Свое название муфельная печь получила из-за главной отличительной детали муфеля, который обеспечивает защиту нагреваемому материалу и при этом является рабочей площадью печи. Каждая муфельная печь изготавливается из мягкой стали и огнеупорных материалов.

12 Оборудования Виды муфельных печей Муфельные печи подразделяются на виды по рабочему температурному диапазону: - умеренная температура °C; - средняя температура °C; - высокая температура °C; - сверхвысокая температура до 1650 °C (2000 °C). Муфельные печи различаются по типу нагрева: - электрические муфельные печи; - газовые муфельные печи.

13 Оборудования Печи подразделяются по защитному режиму обработки: - воздушные печи нагрев осуществляется в воздушной среде, то есть печи общего назначения; - защитная газовая атмосфера нагрев в специально созданной газовой среде. Это может быть водород, азот, аргон, гелий и другие газы; - вакуумные, то есть нагрев происходит в вакууме.

14 Оборудования Литейные установки Для того, чтобы металл заполнил полость формы, образовавшейся после выплавления воска, следует создать давление на металл. В зависимости от характера получаемого давления на металл различают следующие методы литья: 1. Литье под давлением и центробежное литье. 2. Вакуумное литье. Литье под давлением и центробежное литье основаны на создании давления на металл извне. Это литье дает более плотные отливки, исключает пористость, недоливы и усадочные раковины. Широкое распространение в практике получило центробежное литье.

16 Список литературы 1. Бремер, В. Искусственный протез отображение природы [Текст]/ В. Бремер // Зубной техник. –. –3. –С Бусыгина, О.А. Работы зубных техников литейщиков [Текст] / О.А. Бусыгина, Д.К. Насонова, Д.И. Гоголева // Зубной техник –. –1. –С Варнавский, С.В. Аверон –литейщикам. 2006: что нового?[Текст] /С.В. Варнавский, Ю.В. Волченко // Зубной техник. –. –6. –С Гарамов, Л.В. Сплавы металлов в современной стоматологии. Никель-хромовые сплавы для металлокерамики [Текст] / Л.В. Гарамов// Зубной техник. –. –2. –С Зайцев, В.П. Сравнительная оценка качества изготовления паянных и цельнолитых зубных протезов [Текст] / В.П. Зайцев, Н.Н. Степанов, В.Е. Сумкин// Зубной техник. –. – 3. –С

Зубопротезное литье

История зубопротезного литья. Сплавы благородных и неблагородных металлов. Особенности литья бюгельных конструкций зубных протезов, анализ ошибок. Негативное воздействие материалов ортопедических конструкций на состояние полости рта: диагностика, лечение.

Рубрика	Медицина
Вид	дипломная работа
Язык	русский
Дата добавления	02.05.2016
Размер файла	136,5 K

зубопротезный литье сплав

Глава i. История зубопротезного литья. Материалы, применяемые в литье

1.1 История зубопротезного литья

1.2 Материалы, применяемые в процессе литья сплавов металлов

1.3 Классификация сплавов металла

1.4 Сплавы благородных и неблагородных металлов

Выводы по 1 главе

Глава ii. Технология литья в ортопедической стоматологии

2.1 Методы и этапы литья

2.2 Особенности литья бюгельных конструкций зубных протезов

2.3 Ошибки на этапах литья ортопедических конструкций

2.4 Основные виды негативных воздействий материалов ортопедических конструкций на состояние полости рта: диагностика, лечение

Выводы по 2 главе

В настоящее время в ортопедической стоматологии большинство деталей зубных протезов изготавливаются методом литья. Это микропротезы, штифтово-культевые вкладки и промежуточная час п. паяных мостовидных протезов, одиночные коронки и цельнолитые мостовидные протезы, каркасы комбинированных несъемных металлокерамических конструкций и бюгельных протезов.

Актуальность данной работы состоит в том, что изготовление современных и высокоточных конструкций требует от специалистов отличного знания как процесса литья, так и ошибок, наиболее часто допускаемых в литейной лаборатории.

В ортопедической стоматологии, требования к точности отлитых конструкций особенно высоки. Область исследования данной работы - высокоточное литьё. Именно высокоточное литьё определяет качество всего лечения, именно оно даёт возможность получить хороший зубной протез, отвечающий всем требованиям медицины, удовлетворяющий как пациента, так и группу его создателей. Основа основ большинства зубных протезов - это его металлический базис или как его ещё называют - каркас протеза.

Предметом исследования данной работы являются различные виды сплавов из благородных и неблагородных металлов, а также ошибки, допускаемые техниками при литье протезов

Объекты исследования - зуботехнические лаборатории стомато-логической поликлиники «А-Дэнт» г. Анапы.

В этой работе я ставил перед собой следующие задачи:

1. Познакомить с процессом литья в ортопедической стоматологии, и частности с новыми основными и вспомогательными стоматологическими материалами, современными методами и этапами литья,

2. Выявить наиболее часто встречающиеся ошибки на различных этапах литья.

3. Рассмотреть вопросы негативного воздействия стоматологических материалов ортопедических конструкций, в том числе сплавов металлов на состояние полости рта и организма пациента в целом, что в настоящее время стало особенно актуально в клинической практике

Гипотеза исследования - я предполагаю, что влияние разных видов сплавов из благородных и неблагородных металлов на состояние полости пациента неоднозначно. В практике, (особенно у молодых, только начинающих свой нелегкий путь специалистов) часто возникают ситуации, когда врач недоволен работой техника, техник винит литейщика, литейщик заявляет - что принесли, то я и отлил, крайних нет, страдает пациент. Бытует ошибочное мнение, что качественную работу можно получить, используя только дорогое импортное оборудование, забывая о том, что за каждым агрегатом, за каждой конструкцией, за каждой технологией стоит, прежде всего, человек и от того, как он выполняет свои обязанности, какой уровень ответственности может взять на себя, оценив свои знания, зависит конечный результат.

Цель исследования - доказать, что высокоточное литье - это не продукт дорогой литейной установки, не показатель мастерства одного врача, техника или инженера - литейщика. Это целый комплекс спланированных, последовательных, совместных их действий, опирающихся на строгое соблюдение руководств и методик технологических процессов, законов физики, химии, биомеханики, материаловедения.

Данная работа состоит из введения, двух глав - теоретической и практической, и заключения.

В этой работе, ориентируясь на современные достижения в стоматологии, автор стремился к ясному и последовательному изложению материала. В работе представлены современные стоматологические материалы и технологии, использовалась литература последних лет, монографии, статьи, обзоры по работам отечественных и зарубежных фирм.

Изготовление зубных протезов методом литья имеет глубокую историю. Благодаря археологическим исследованиям известно, что первые зубные протезы существовали уже в VII--V веках до н.э. в Финикии и Этруссии (Скокоп Л. Д.. 2003г.), утраченные передние зубы скрепляли с оставшимися зубами лигатурой.

Первым металлом, из которого стало возможно изготовление зубных протезов, было золото. В Древней Греции и Риме на базе хорошо развитого ювелирного искусства начали изготавливать зубные коронки, а затем и мостовидные протезы с использованием припоев. Более 2500 лет длилась монополия золота в стоматологии. Это было обусловлено следующими факторами. Во-первых, золото в природе находится в самородном состоянии и не нуждается в сложных технологических условиях, чтобы добыть его из руды, как этого требует железо и ряд других металлов. Во-вторых. температура плавления золою всею 1050-1090 °С, оно легко мажет быть расплавлено даже на открытом пламени. Однако ввиду высокой стоимости исходных материалов протезирование на основе золота и его сплавов могли позволить себе только состоятельные пациенты. Широко использующиеся в настоящее время относительно недорогие сплавы на кобальто-никельхромовой основах требовали сложной технологии плавления, разработанной гораздо позднее.

Впервые высоколегированные сплавы на основе железа, обладающие коррозионной устойчивостью, начали использоваться с середины XIX века. Областью их применения было машиностроение. Возникшая новая отрасль промышленности автомобилестроение -- потребовала создания новых сплавов металлов. Около 110 лет назад, в начале 1990 годов, для деталей двигателей внутреннею сгорания впервые были применены жаростойкие кобальтохромовые сплавы. Эти сплавы получили название «Stellitc» за их яркость, блеск, твердость. Они обладают чрезвычайно высокой коррозионной стойкостью, прочностью, в том числе в агрессивных средах и при высоких температурах.

С 1930 года XX века началось использование кобальтохромовых сплавов для изготовления зубных протезов. В стоматологической практике стеллит получил название «Vilallit.sm» (от латинского «Vita» - жизнь). В 1969 году более 87 % всех стоматологических конструкций были отлиты из кобальтохромовых и никелехромовых сплавов.

На стоматологическом рынке в настоящее время представлена такая огромная палитра современных средств и сплавов металлов для изготовления зубных протезов, что поднимается вопрос выбора материалов и технологии литья в каждом конкретном случае.

Для расходных материалов основное - это доступность, постоянное наличие на местном рынке, простота в работе, стабильность параметров.

В настоящий момент только стоматологических сплавов и паковочных масс представлено более 1000 наименований. Все они сопровождаются подробными руководствами по их использованию. Но, находясь в условиях рыночных отношении и жёсткой конкуренции, производитель часто завышает характеристики своей продукции, не указывая в аннотации непривлекательные моменты.

Для изготовления литых ортопедических конструкций применяются основные и вспомогательные материалы. К основным относятся сплавы металлов. К вспомогательным относятся материалы, используемые на этапах литья, это например восковые композиции и формовочные массы. Сплавы металлов. Сплав представляет собой смесь двух или нескольких металлов или металла и неметаллов. Сплав образуется посредством совместного сплавления компонентов, а также взаимодействия жидкого металла с жидкими и газообразными веществами. Компоненты при сплавлении «жидком состоянии могут обладать полной нерастворимостью, ограниченной растворимостью и полной растворимостью. При полной нерастворимости, жидкие компоненты расслаиваются и располагаются друг над другом в зависимости от плотности (как масло с водой). При ограниченной растворимости наблюдается тот же эффект, но при этом между слоями присутствует слой, содержащий смесь компонентов, соответствующий растворимости первого компонента во втором и наоборот второго компонента в первом. Например, никель растворяет до 2 % серебра, а серебро растворяет только 0,4 % никеля. При полной растворимости образуется абсолютно однородный расплав. Например, золото и медь растворяются в любых пропорциях. Однако не стоит забывать, что в расплаве могут также растворятся газы, а в технически чистых металлах могут присутствовать примеси, незначительное содержание которых может менять общее свойство расплава. Механическое и электромагнитное воздействие на расплав может существенно изменить, результаты, при которых удается получать растворы и суспензии нерастворимых или частично растворимых компонентов. Для получении однородного сплава используют механический или индукционный перемес расплава.

Основными компонентами, присутствующими в сплавах для зубного протезирования, является хром, кобальт, никель. Суммарное количество их в сплаве достигает обычно около 90 %. Международный стандарт «Стоматологические литейные сплавы на металлической основе» ISO 6871-01 устанавливает, что содержание хрома, кобальта и никеля в сплавах должно быть в сумме не менее 85%. Эти элементы образуют основную фазу -- матрицу сплава.

Хром, как основной составляющий компонент, входит в состав всех сплавов. Он обеспечивает коррозийную стойкость и прочность.

Кобальтохромовые стоматологические сплавы не должны содержать более 29 % хрома. При содержании хрома выше 30% в сплаве образуемся хрупкая сигма-фаза, что ухудшает его механические и литейные качества.

Никелехромовые сплайны обычно содержат меньшее содержание хрома 23-25% и обладают несколько меньшей химической стойкостью, чем кобальтохромовые сплавы

Помимо свойств металлической матрицы, имеющей определенную кристаллическую решетку и тем самым определяющую основные параметры механических свойств сплава, на механические свойства могут оказывать влияние дополнительное легирование такими элементами как молибден, вольфрам, ниобий, углерод, азот и пр. Эти элементы влияют как на свойства самой фазы - матрицы, так и стимулируют образование новых фаз.

Прочность КХС увеличивается при легировании 4 - 6 % молибденом в дополнительно 1-2 % ниобием в присутствии 0.2-0,3 % углерода. Никелехромовые сплавы могут содержать молибдена в 2 раза больше - до 11%.

Изменение содержания углерода в кобальтохромовых и никелехромовых сплавах даже на несколько десятых процента сильно изменяет их свойства. При этом нужно иметь в виду следующее: обычно состав сплавов приводится в весовых процентах, а воздействие легирующих элементов на сплав следует сравнивать в атомных процентах. Разница между атомными и весовыми процентами может быть очень большой. Так в случае атомов углерода, которые имеют атомный вес 12, если сравнивать их влияние с воздействием на сплав атомов молибдена, атомный вес которого равен 96, следует умножить на обратную величину отношения их атомных весов, т.е. на 96/12=8. Таким образом, увеличение на 0,2 вес % углерода соответствует увеличению количества атомов углерода в сплаве на 8x0,2 % =1,6 %. (Л. Д. Скоков, 2003 г.)

Увеличение углерода на 0,2 % по сравнению с номинальным содержанием в кобальтохромовых сплавах приводит к тому, что сплав становится очень твердым н хрупким, Уменьшение углерода на 0,2 % приводит к ухудшению текучести и уменьшению предельной прочности па разрыв. Бюгельный протез из такого сплава может легко деформироваться.

Литейщик может изменить физические и литейные свойства имеющеюся у него сплава. Иногда требуется увеличить прочность никелехромового сплава для изготовления протяжённого мостовидного протеза с последующим нанесением керамического покрытия.

Присутствие углерода в кобальтохромовых и в никелехромовых сплавах снижает температуру плавления и улучшает жидкотекучесть сплава. На свойства сплава действует присутствие кремния, марганца и азота. Все эти элементы добавляются для увеличения жидкотекучести и улучшения литейных свойств сплавов.

В настоящее время при изготовлении металлокерамических коронок и мостовидных протезов нашли широкое применение безуглеродистые кобальтохромовьге сплавы. Западные фирмы выпускают сплавы близкие к составу классического сплава «Vilallium», но не содержащие углерода. В России выпускаются аналогичные сплавы «КХ-ДНИТ» и «ЦЕЛИТ К».

Увеличение содержания кремния более 1 %, л азота более 0,1 % ухудшает пластичность сплава. Легирование бериллием или галлием резко снижает температуру плавления сплавов. Для никелехромовых сплавов легирование 1% бериллия снижает температуру плавления почти на 100°С.

Сплавы, легированные бериллием или галлием, выпускаются многими фирмами в США. Однако работать с такими сплавами нужно с определенной' осторожностью. Токсичны пары бериллия и галлия, выделяющиеся при выплавке этих сплавов, а так же металлическая абразивная пыль, неизбежно появляющаяся при обработке протеза техником. В настоящее время международный стандарт ISO 6871-01 не позволят использовать сплавы с содержанием бериллия и галлии более 2 %.

Наиболее популярным из этих сплавов является сплав «WIRON 88» фирмы BЕGO. В Российской Федерации выпускаются аналогичные сплавы: «DENTAL NSAvae», «НХ-ДЕНТ NSvac», «ЦЕЛЛИТ Н».

Особо следует отметить, что на коэффициент термического расширения кобальтохромовых и никелехромовых сплавов для металлокерамических работ сильно влияет присутствие железа. Его содержание не должно превышать 1,5%. Большее количество железа резко увеличивает коэффициент расширения сплавов, и готовые металлокерамические работы начинают разрушаться. Технику-литейщику необходимо тщательно следить, чтобы отходы от железосодержащих сплавов, например, отходы в результате неочищенного тигеля от предыдущей плавки нержавеющей стали, не попали в сплав, предназначенный для металлокерамических работ.

На свойство отливки существенно влияют даже незначительные изменения состава сплава по углероду, азоту и кислороду, а также технологические параметры плавки: температура расплава, время нахождения расплавленного металла в тигеле, материал тигеля, его температура, температура литейной формы, её геометрия и размеры. Для получения качественных литых стоматологических протезов необходим весьма строгий контроль над всем процессом плавления.

Общеизвестно, что чистые металлы в природе встречаются очень редко и мало соответствуют предъявляемым к ним требованиям. В ортопедической стоматологии в основном применяют сплавы металлов. Качество протеза в значительной степени зависит от свойств используемою сплава. Составляя различные сплавы (т. е. соединения двух и более металлов или соединения металла и неметалла) техники-литейщики стремятся получить материал с заданными свойствами. В настоящее время в стоматологии используется свыше 1000 сплавов металлов.

1.3 Классификация сплавов металлов

В стоматологической практике наиболее распространена классификация сплавов ISO 1989г. Международными стандартами все сплавы металлов разделены на следующие труппы:

1.Сплавы благородных металлов на основе золота.

2.Сплавы благородных металлов, содержащих 25-50% золота или платины или других драгоценных металлов,

3. Сплавы неблагородных металлов (кобальтохромовый сплав, нержавеющая сталь, никелехромовый сплав).

4. Сплавы для металлокерамических конструкций:

а)с высоким содержанием золота (>75 %);

б)с высоким содержанием благородных металлов (золота и платины, золота и палладия >75 %);

в)на основе палладия (более 50 %);

г)на основе неблагородных металлов:

кобальта (+ хром >25 %, молибден >2 %)\

никеля (+ хром >11 %, молибден >2 %).

С целью систематизации всех сведений о современных сплавах металлов на кафедре пропедевтики стоматологических заболеваний ВолГМУ (2005 г.) применяется общая систематизация сплавов.

· сплавы благородных металлов

- сплавы на основе золота золото

· сплавы неблагородных металлов

- сплавы на основе железа, хрома и никеля (нержавеющая сталь)

- сплавы алюминия и бронзы

- сплавы на основе свинца и олова

По механическим свойствам:

· сплавы низкой прочности, для отливок подвергающихся незначительным нагрузкам (вкладки)

· сплавы средней прочности, для отливок подвергающихся умеренной нагрузке (вкладки, фасетки)

· сплавы высокой прочности, для отливок подвергающихся большой нагрузке (фасетки, тонкие литые металлические каркасы, штифты, коронки и бюгельные протезы)

· сверхпрочные сплавы, для отливок подвергающихся большим Нагрузкам п тонких в поперечном сечении (бюгельные протезы, каркасы съёмных протезов, кламмера, коронки, литые коронки и частично съёмные зубные протезы)

· сплавы для изготовления элементов съёмных зубных протезов - шинирующих аппаратов, дуг бюгельных протезов, кламмеров и т.д.

· сплавы для изготовления каркасов металлокерамических работ, коронок и «мостов» цельнолитых конструкций.

· сплавы для изготовления штампованных коронок и паянных мостовидных протезов.

По температуре плавления:

· с низкой температурой плавления: легкоплавкие сплавы, нержавеющая сталь

· с высокой температурой плавления: кобальтохромовое, ни-келехромовое, выплав титана и др.

К благородным металлам относят восемь элементов Периодической системы: рутений (Ru), родий (Kh), палладии (Pd), осмий (Os), иридий (Ir), платину (Pt) (платиновая группа), а также золото(Au) и серебро (Ag). В таблице 1 представлены основные физические и механические свойства указанных металлов.

Читайте также: