Таблица контроля качества основного металла тб 1 гост

Обновлено: 04.10.2024

ПОКОВКИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ ДЛЯ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ ТЕПЛОВЫХ И АТОМНЫХ СТАНЦИЙ

Срок действия с 01.01.88
до 01.01.98
__________________________________________
* Срок окончания. Измененная редакция, Изм. N 2.
** Ограничение срока действия снято.
Изменение N 3; ИУС N 3, 1999 г. -

Примечание изготовителя базы данных

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ указанием Министерства энергетического машиностроения от 13.08.87 N СЧ-002-1/6144

ИСПОЛНИТЕЛИ: Тыкочинская Т.В., Чижик А.А., Адамович В.К.

СОГЛАСОВАН: Госгортехнадзором СССР (письмо N 06-1-40/116 от 10.06.87)

Госатомэнергонадзором СССР (письмо N 3-06/509 от 20.04.87)

ВЗАМЕН ОСТ 108.030.113-77

ПРОВЕРЕН в 1992 г.

ВНЕСЕНЫ: Изменение N 1, утвержденное и введенное в действие приказом Министерства тяжелого, энергетического и транспортного машиностроения от 25.01.89 N ВА-002/827 с 01.03.89, Изменение N 2, утвержденное и введенное в действие приказом концерна "Тяжэнергомаш" от 25.09.92 N 04-3204/51 с 01.01.93, Изменение N 3, утвержденное и введенное в действие приказом генерального директора ЦНИИТМАШ от 30.11.98 N 83 с 01.01.99

Изменения N 1, 2, 3 внесены изготовителем базы данных

(Измененная редакция, Изм. N 2).

Настоящий стандарт распространяется на поковки толщиной до 400 мм из стали марок 20, 22К, 15ГС, 16ГС, 16ГНМА, 12X1МФ и 15Х1М1Ф, изготовляемые ковкой и горячей объемной штамповкой. Стандарт устанавливает требования к поковкам, предназначенным для изготовления деталей типа донышек, воротниковых фланцев, штуцеров, колец, патрубков, тройников и деталей прямоугольной формы для энергооборудования и трубопроводов с абсолютным давлением свыше 3,9 МПа тепловых электростанций и к поковкам из стали марок 20, 15ГС и 16ГС для оборудования и трубопроводов атомных станций (АС).

Стандарт соответствует СТ СЭВ 1714* в части технических требований к поковкам.

* В соответствии с Изменением N 3, по всему тексту стандрата в обозначении государственных, отраслевых стандартов, руководящих документов и технических условий убраны две последние цифры, соответствующие году выпуска. - Примечание изготовителя базы данных.

Стандарт не распространяется на поковки, предназначенные для изготовления оборудования и трубопроводов АС из слитка массой свыше 10,5 т за исключением поковок корпусов арматуры, а также на поковки, предназначенные для изготовления фланцев трубопроводов наружной прокладки и крепежных деталей тепловых электростанций.

Пример условного обозначения поковки группы II категории Т стали 20, проконтролированной ультразвуком: Гр. II Т 20 УЗК ОСТ 108.030.113.

Допускается в конструкторской документации условное обозначение: Гр. II Т ОСТ 108.030.113.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Поковки следует изготавливать в соответствии с требованиями настоящего стандарта по чертежам изготовителя. В случае поставок поковок по кооперации чертежи поковок должны быть согласованы с потребителем.

1.2. Поковки в зависимости от вида приемки делятся на группы:

I - поковки, принимаемые индивидуально;

II - поковки, принимаемые партиями.

Поковки в зависимости от назначения и предъявляемых к ним требований делятся на категории:

Т - поковки, предназначенные для изготовления деталей котлов, сосудов и трубопроводов тепловых электростанций;

А - поковки, предназначенные для изготовления деталей оборудования и трубопроводов атомных станций.

Группы и категории поковок установлены в табл.1.

Группы и категории поковок в зависимости от объема и вида приемо-сдаточных испытаний

Приложение Г (рекомендуемое). Типовой объем проверок при проведении приемочной инспекции и входного контроля трубопроводной арматуры 1-3 класса безопасности

Контролируется наличие следующих документов, входящих в комплект поставки:

1. Чертеж общего вида трубопроводной арматуры.

2. Сборочный чертеж трубопроводной арматуры.

3. Чертежи быстроизнашивающихся и корпусных деталей, входящих в состав трубопроводной арматуры (указать обозначение чертежей).

4. Таблица контроля качества основного металла - ТБ-1.

5. Таблица контроля качества сварочных материалов, сварных соединений и наплавок - ТБ-2.

6. ТУ или ТЗ на трубопроводную арматуру.

7. Упаковочный лист.

8. Спецификация сборочного чертежа на трубопроводную арматуру.

9. Паспорт трубопроводной арматуры.

10. Руководство по эксплуатации на трубопроводную арматуру.

11. Паспорт и руководство по эксплуатации комплектующих изделий (при наличии, указать наименование, обозначение и класс безопасности комплектующего изделия).

12. Документы регистрации несоответствий и принятых решений (при их наличии).

13. План качества на трубопроводную арматуру.

14. План качества на комплектующие (при наличии, указать наименование, обозначение и класс безопасности комплектующего изделия).

15. Расчет (выписка из расчета) на прочность и сейсмостойкость трубопроводной арматуры.

16. Ведомость ЭД.

17. Ведомость ЗИП.

18. Технические условия на ремонт.

19. Ведомость документов для ремонта.

20. Решение о применении, оформленное согласно РД-03-36, утвержденное Концерном и одобренное Ростехнадзором (для трубопроводной арматуры, изготавливаемой зарубежными предприятиями-изготовителями).

21. Решение о применении ИКИ, оформленное согласно РД-03-36, утвержденное Концерном и одобренное Ростехнадзором (при наличии ИКИ, для элементов и блоков, изготавливаемых предприятиями - изготовителями РФ).

22. Сертификаты соответствия, выданные Органом, аккредитованным ГК "Росатом", на оборудование и комплектующие (в случае, если изделия подлежат обязательной сертификации и включены в "Единый перечень продукции, подлежащей обязательной сертификации", утвержденный Постановлением Правительства РФ от 1 декабря 2009 г. N 982 (действующего с соответствующими изменениями)) [3].

23. Дополнительные документы, согласно ТУ/ТЗ и договора на изготовление/поставку (указать наименование).

Примечание - Паспорт должен поставляться с каждым изделием арматуры с DN > 150 и с каждым предохранительным клапаном (с каждым главным и каждым ИК - для ИПУ) вне зависимости от DN. На арматуру DN < 150 допускается оформление одного паспорта на партию изделий в количестве до 50 шт.

Расчет на прочность и рабочие чертежи корпусных и быстроизнашиваемых деталей каждого типоразмера должны направляться с первым изделием в одном экземпляре на партию изделий.

2 Проверка правильности оформления и содержания сопроводительной документации

2.1 План качества

1. Наличие подписей лиц, участвующих в проведении контроля, и дат его проведения в каждой контрольной точке.

2. Соответствие дат освидетельствования контрольных точек представителями предприятия-изготовителя датам, указанным на документации, оформленной предприятием по результатам проведения операций, а также в паспорте трубопроводной арматуры.

3. Наличие на "Листе идентификации отметок о выполнении контрольных, технологических операций и проведения оценки соответствия" в таблице идентификации подписей с расшифровкой должности и ФИО всех лиц, участвующих в оценке соответствия.

4. Наличие на титульном листе плана качества и "Листе разработки и согласования Плана качества" удостоверяющих подписей представителей УО.

5. Соответствие общего количества и номенклатуры изделий, указанных на "Листе учета заводских номеров и паспортов изделий" с поручением Концерна (его филиала) и спецификации договора на изготовление/поставку.

2.2 Паспорт на арматуру

1. Соответствие формы паспорта Приложению 15 НП-068.

2. Наличие заполненных разделов паспорта и правильность их содержания в части соответствия:

2.1 Указанного номера лицензии на изготовление и даты ее выдачи, наименования межрегионального территориального управления Ростехнадзора, выдавшего лицензию.

- наименования и адреса предприятия-изготовителя;

- класса безопасности и группы арматуры;

- диаметра условного (DN);

- срока службы до среднего и капитального ремонтов, либо по циклам открытия и закрытия.

2.3 Указанных характеристик арматуры (данные должны совпадать с данными в ТУ/ТЗ и СБ):

- наименования рабочей среды;

- быстродействия арматуры (время на открытие и закрытие).

2.4 Указанных характеристик привода (для электроприводной арматуры, данные должны совпадать с паспортом привода и данными, указанными на его маркировке):

- максимальный крутящий момент.

Примечание - В паспорте в характеристиках изделия:

- для предохранительной арматуры дополнительно в паспорте должны быть указаны давление срабатывания (открытия), давление обратной посадки (от пружины), коэффициенты расхода газа (жидкости), площадь сечения клапана или приведена зависимость пропускной способности от разности давлений;

- для регулирующей арматуры дополнительно в паспорте должны быть указаны коэффициент условной пропускной способности, пропускная характеристика.

2.5 Указанных результатов гидравлических испытаний - соответствуют приложенному протоколу испытаний и требованиям ТУ/ТЗ и разделу V НП-089-15.

2.6 Указанных результатов испытаний герметичности затвора - соответствуют приложенному протоколу испытаний, протечки соответствуют требованиям ТУ/ТЗ

Указанных сведений об основных и крепежных деталях (включая сведения об их наплавках):

- наименование деталей и сборочных единиц соответствует РКД;

- номера сертификатов соответствуют представленным;

- примененные полуфабрикаты соответствуют "Сводному перечню документов по стандартизации в области использования атомной энергии" и Приложению 11-12 НП-068;

- в случае применения сталей зарубежного производства (за исключением указанных в Приложении 11-12 НП-068) - для российских предприятий-изготовителей дополнительно контролируется наличие на них Решения о применении, оформленного согласно РД-03-36, утвержденного Концерном и одобренного Ростехнадзором, для зарубежных предприятий-изготовителей контролируется наличие заключения головной материаловедческой организации о соответствии характеристик примененных марок сталей маркам сталей, указанным в "Сводном перечне документов по стандартизации в области использовании атомной энергии", чертежах и таблицах контроля;

- примененные сварочные материалы соответствуют табл. 1-9 ПНАЭ Г-7-009;

- примененные материалы для наплавки уплотнительных и направляющих поверхностей соответствуют Приложению 13 НП-068;

- объем неразрушающего контроля соответствует требованиям РКД и ПНАЭ Г-7-010 табл. 2-6 (для зарубежных предприятий-изготовителей дополнительно контролируется наличие заключения головной материаловедческой организации о соответствии примененных методик неразрушающего контроля и требований по аттестации контролеров требованиям ПНАЭ Г-7-010 и унифицированным методикам неразрушающего контроля);

- в случае применения сварочных материалов зарубежного производства - для российских предприятий-изготовителей дополнительно контролируется наличие на них Решения о применении, оформленного согласно РД-03-36, утвержденного Концерном и одобренного Ростехнадзором, для зарубежных предприятий-изготовителей контролируется наличие заключения головной материаловедческой организации о соответствии характеристик примененных марок сварочных материалов маркам сварочных материалов, указанным в ПНАЭ Г-7-009 и таблицах контроля;

1. Для арматуры с классификационным обозначением 1, 2, 3СIIIа, помимо указанных сведений, должны быть приведены данные о механических характеристиках и химическом составе металла в объеме, предусмотренном НД или ТУ, а также сведения о термической обработке, при этом допускается оформление нескольких таблиц. Данное требование не распространяется на арматуру КИП.

2. При оформлении паспорта на партию изделий допускается вместо конкретных механических характеристик и химического состава указывать соответствие механических характеристик и химического состава требованиям ТУ (или НД на металл) или указывать минимально допустимые параметры по ТУ (или НД на металл).

2.7 Указанных сведений о комплектности - соответствует требованиям ТУ/ТЗ;

2.8 Указанных сведений о консервации и упаковке - сроки консервации, указанные в разделе, не просрочены. В разделе указано, что арматура должна выдерживать хранение в неповрежденной заводской упаковке не менее 36 месяцев без повторной консервации. По истечении срока хранения и далее через каждые 12 месяцев должно проводиться обследование состояния тары и условий хранения.

2.9 Указанных сведений об отклонениях от технической документации на предмет их соответствия документам регистрации несоответствий и принятых решений, входящих в комплект сопроводительной документации.

2.10 Указанных сведений о гарантиях поставщика - гарантированный срок должен составлять не менее 36 месяцев со дня выдачи подтверждения о поставке (или со дня перевоза через границу - при импорте), в том числе не менее 24 месяцев со дня ввода в эксплуатацию (при соблюдении правил транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации).

2.11 Указанных сведений о наличии/отсутствии вибро- и сейсмостойкого (сейсмопрочного) исполнения арматуры на предмет их соответствия требованиям ТУ/ТЗ.

2.12 Указаны сведения о драгоценных материалах и цветных металлах и их сплавах (в дальнейшем - цветных металлов) в соответствии с ГОСТ 2.608 "Порядок записи сведений о драгоценных материалах в эксплуатационных документах" для драгоценных материалов и ГОСТ 1639 "Лом и отходы цветных металлов и сплавов. Общие технические условия. Межгосударственный совет по стандартизации, метрологии и сертификации" - для цветных металлов;

2.13 Указаны суммарная (расчетная) масса цветных металлов, а также сведения о местах расположения составных частей изделия, которые содержат цветные металлы. Наименование цветных металлов и последовательность их записи - по ГОСТ 1639.

2.14 Наличие заполненного Заключения, включая наличие подписей директора или главного инженера предприятия, начальника ОТК, печати предприятия-изготовителя и даты оформления паспорта.

Примечание - паспорт должен содержать чертежи общего вида и таблицы контроля качества ТБ-1 и ТБ-2.

2.3 Документы регистрации несоответствий и принятых решений

1. Для Отчетов о несоответствии (несоответствия класса и типа Б-1, Б-2, Б-3):

- форма Отчета соответствует РД ЭО 1.1.2.01.0930;

- заполнены все графы Отчета о несоответствии;

- тип несоответствия определен верно, согласно классификации несоответствий (РД ЭО 1.1.2.01.0930);

- отчет о несоответствии согласован в установленном порядке, согласно РД ЭО 1.1.2.01.0930.

2. Для Решений (несоответствия класса и типа А и Б-4):

- Решение согласовано в установленном порядке, согласно РД ЭО 1.1.2.01.0930;

- Решение (за исключением отступлений, связанных с изготовлением продукции без оценки соответствия) одобрено Ростехнадзором или к нему приложено письмо Ростехнадзора об отсутствии в данном случае нарушений федеральных норм и правил в области использования атомной энергии (для несоответствий класса А);

- выполнены все мероприятия по Решению.

3 Визуальный и измерительный контроль продукции

3.1 Наружный осмотр оборудования в доступных местах

1. Соответствие внешнего вида изделия требованиям ТУ/ТЗ и СБ.

2. Соответствие габаритных (включая монтажные размеры) и присоединительных размеров требованиям ТУ/ТЗ и СБ.

3. Соответствие разделки кромок патрубков под сварку требованиям ТУ/ТЗ и СБ.

4. Отсутствие на изделии внешних повреждений: вмятин на корпусе, замятии торцов штуцеров, повреждений основного металла в виде прижогов, глубоких рисок, вырывов металла и прочих повреждений, линейные размеры которых (глубина/ширина/длина) превышают установленные в ГОСТе/ТУ на металл (ГОСТ, ТУ на металл определяются из ТБ-1 и паспорта) и ПНАЭ Г-7-025 (раздел 4.4, при наличии корпусных деталей, изготавливаемых методом литья).

5. По результатам механической обработки деталей отсутствуют подрезка шеек, острые углы и кромки (за исключением случаев, оговоренных в конструкторской документации).

6. Для предохранительной арматуры классов 1А, 2ВНа, 2ВНв - отсутствие сальниковых уплотнений штока.

7. При наличии сальникового уплотнения, высота сальниковой набивки после окончательной затяжки сальникового уплотнения должна быть такой, чтобы втулка сальникового уплотнения входила в гнездо не менее чем на 3 мм и не более чем на 30% своей высоты.

8. Узлы и детали арматуры, изготовленные из углеродистой стали, покрыты защитными покрытиями по технологической инструкции изготовителя. Марка покрытия соответствует требованиям ТУ/ТЗ.

9. Арматура со встроенным электро- или пневмоприводом и любая арматура с DN > 50 имеет место для жесткого крепления ее к строительным конструкциям.

10. В конструкции фланцев арматуры, предназначенной для работы с радиоактивной средой, предусмотрены элементы (например, "усы"), дающие возможность дополнительно уплотнять соединение сваркой не менее трех раз при ремонтах.

3.2 Наружный осмотр сварных соединений (при наличии сварки)

1. Отсутствие в сварных соединениях дефектов по ПНАЭ Г-7-010 (раздел 11.2), видимых при визуальном осмотре: поверхностные трещины всех видов и направлений; отслоения; наплывы; брызги металла; прожоги, свищи, усадочные раковины; подрезы; непровары; скопления и неодиночные включения.

2. Соответствие смещения кромок в стыковых соединениях, высота (глубина) углубления между валиками, чешуйчатость их поверхности, вогнутость корня шва, одиночные поверхностные включения сварных соединений требованиям ПНАЭ Г-7-010 (раздел 11.2).

3. Соответствие формы и размеров выполненных швов (ширина и высота усиления, величина катета, вогнутость) требованиям ПНАЭ Г-7-009 и РКД.

4. Наличие и соответствие маркировки (клейм) на сварных соединениях (наплавленных деталях) требованиям раздела 10 ПНАЭ Г-7-009. Соответствие номеров клейм на изделии номерам, указанным в ТБ-2, схеме сварных соединений и разделе паспорта "Данные о сварных соединениях и наплавках".

5. В случае наличия немаркированных сварных соединений (наплавки) контролируется описание данного случая в РКД и наличие в составе сопроводительной документации эскизов (схем) изделия с указанием расположения немаркированных сварных соединений и клейм сварщиков, выполнявших сварку (наплавку).

Примечание - При этом следует учитывать, что (в соответствии с пунктом 10.4 ПНАЭ Г-7-009) если все сварные соединения изделия выполнены одним сварщиком, то клеймение (маркировку) каждого сварного соединения допускается не проводить. В этом случае клеймо сварщика ставится около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия (или сварного узла) и место клеймения заключают в хорошо видимую рамку, наносимую несмываемой краской (последнее не распространяется на поверхности изделия, омываемые теплоносителем).

6. Ответные фланцы (ниппели), поставляемые комплектно с арматурой, приварены встык.

7. Выполнение требований НП-089-15 (требования к конструкции и расположению сварных швов):

8. Стыковые сварные соединения (при их наличии) выполнены с полным проплавлением.

9. Шероховатость наружной поверхности арматуры должна быть не более Ra = 100 мкм (Rz = 500 мкм) или соответствовать требованиям неразрушающего контроля.

4 Проверка соответствия комплектности и количества оборудования и ЗИП

1. Соответствие комплектности изделия упаковочному листу, ТУ/ТЗ.

2. Соответствие количества отгружаемых изделий спецификации договора на изготовление/поставку и Плану качества.

3. Соответствие комплектности ЗИП ведомости ЗИП.

1. Электроприводная арматура поставляется с приводом, смонтированным на арматуре. Для электроприводной арматуры DN > 300 допускается поставка арматуры со снятым электроприводом (электродвигателем) в единой транспортной таре.

2. В комплект поставки должны входить электрические датчики дистанционной сигнализации крайних положений запорного органа, установленные непосредственно на арматуре или упакованные в соответствии с ТУ/ТЗ на датчики или арматуру.

3. В комплект поставки должен входить комплект контрольных колец каждого типоразмера с одной обработанной кромкой для сварки контрольных проб (необходимость поставки контрольных колец, их количество и размеры должны указываться в договоре поставки).

4. Быстродействующая пневмоприводная арматура поставляется комплектно с пневмораспределителем и концевыми выключателями.

5. Арматура с классификационным обозначением 1А, 2ВIIа, 2ВIIIа, ЗСIIIа, при наличии разъема крышка-корпус должна комплектоваться устройствами, обеспечивающими контролируемый затяг шпилек.

5 Проверка соответствия консервации, окраски, упаковки и маркировки продукции. Проверка соответствия тары

1. Соответствие маркировки на корпусе арматуры (объем записей) требованиям ТУ/ТЗ и НП-068.

2. Соответствие данных маркировки на арматуры: наименование или товарный знак изготовителя, заводской номер, год изготовления, расчетное давление (в корпусе), расчетная температура (в корпусе), условный проходной диаметр DN, стрелка-указатель направления потока среды (при односторонней подаче среды), тип рабочей среды (жидкость - "ж", газ - V, пар - "п"), классификационное обозначение арматуры (согласно табл. 1), класс безопасности и группа арматуры, обозначение изделия, марка стали и номер плавки (для корпусов, выполненных из отливок) требованиям ТУ/ТЗ и записям в паспорте.

Примечание - При отсутствии ограничения по типу среды его обозначение не маркируется.

3. Соответствие данных маркировки на электропривод: наименование или товарный знак изготовителя, условное обозначение электропривода, диапазон крутящих моментов, частота вращения, предельное число оборотов, номинальная мощность (на табличке двигателя), степень защиты, масса, заводской номер, год выпуска требованиям ТУ/ТЗ на арматуру и записям в паспорте на электропривод.

4. Патрубки изделия заглушены в соответствии с требованиями ТУ/ТЗ и инструкции по упаковке.

5. Соответствие окраски изделия требованиям РКД

- крепежные детали, штоки и другие неокрашиваемые поверхности должны консервироваться смазкой К-17 или другим консервантом по согласованию с эксплуатирующей организацией.

- поверхности деталей арматуры из сталей перлитного класса, обработанные под сварку при монтаже, на ширине 20 мм от кромки не окрашиваются, но консервируются.

6. Соответствие упаковки и консервации изделия требованиям ТУ/ТЗ и ГОСТ 9.014.

7. Сроки временной противокоррозионной защиты изделий не превышают указанных в ГОСТ 9.014.

8. Соответствие тары требованиям чертежа, ГОСТ 15150 и ТУ/ТЗ.

Откройте актуальную версию документа прямо сейчас или получите полный доступ к системе ГАРАНТ на 3 дня бесплатно!

Если вы являетесь пользователем интернет-версии системы ГАРАНТ, вы можете открыть этот документ прямо сейчас или запросить по Горячей линии в системе.

Приложение А. Типовой объем проверок при проведении приемочной инспекции и входного контроля насосного оборудования 1

1. ТУ или ТЗ на насос.

2. Чертеж общего вида насоса.

3. Сборочный чертеж насоса.

4. Спецификация сборочного чертежа на насос.

5. Чертежи деталей и сборочных единиц, входящих в состав насоса (указать обозначение чертежей).

6. Таблица контроля качества основного металла - ТБ-1.

7. Таблица контроля качества сварочных материалов, сварных соединений и наплавок - ТБ-2.

8. Упаковочный лист.

9. Паспорт насоса.

10. Руководство по эксплуатации на насос.

12. Документы регистрации несоответствий и принятых решений (при наличии).

13. План качества на насос.

15. Расчет (выписка из расчета) на прочность и сейсмостойкость насоса.

18. ТУ на ремонт.

20. Решение о применении, оформленное согласно РД-03-36, утвержденное Концерном и одобренное Ростехнадзором (для насосов, изготавливаемых зарубежными предприятиями-изготовителями).

21. Решение о применении ИКИ, оформленное согласно РД-03-36, утвержденное Концерном и одобренное Ростехнадзором (при наличии ИКИ, для насосов, изготавливаемых предприятиями - изготовителями РФ).

2. Соответствие дат освидетельствования контрольных точек представителями предприятия-изготовителя датам, указанным в документации, оформленной предприятием по результатам проведения операций, а также в паспорте насоса.

5. Соответствие общего количества и номенклатуры изделий, указанных на "Листе учета заводских номеров и паспортов изделий" с данными поручения Концерна (его филиала) и спецификации договора на изготовление/поставку.

2.2 Паспорт насоса

1. Соответствие формы паспорта Приложению 2 "Временной инструкции по оформлению паспорта насоса атомной энергетической установки".

- наименования и адреса поставщика;

- наименования и адреса заказчика (эксплуатирующая организация);

- специального кодирования (при наличии);

- группы (элемента насоса);

2.3 Указанных характеристик насоса (данные должны совпадать с данными в ТУ/ТЗ и СБ):

- максимальный и номинальный напор насоса;

- давление на входе;

- давление и температура гидравлических испытаний корпуса насоса (данные, указанные в разделе также должны соответствовать протоколу ГИ и разделу V НП-089-15);

- срока службы до среднего и капитального ремонтов (периодичность ремонта).

2.4 Соответствие указанных сведений об элементах насоса:

- примененные полуфабрикаты соответствуют "Сводному перечню документов по стандартизации в области использования атомной энергии";

- в сертификатах присутствует запись о проведенных испытаниях на МКК (для сталей аустенитного класса). Если в сертификате отсутствуют данные по МКК - должен быть представлен протокол заводских испытаний.

- в случае отсутствия в сертификате данных, требуемых подтверждения согласно ТБ-1 по сертификатным данным - контролируется наличие протоколов соответствующих испытаний.

Примечание - В случае применения полуфабрикатов, закупленных у неофициального дилера, дополнительно контролируется наличие Программы подтверждения сертификатных данных, согласованной с ГМО (Программа должна включать перечень испытаний для данных полуфабрикатов), Акта отбора проб с участием Представителя УО по данным полуфабрикатам и Протоколов испытаний, согласно вышеуказанной Программе.

- соответствие указанных данных о сварных соединениях:

- наименование соединяемых элементов соответствует РКД;

- категория сварного соединения или наплавки соответствует РКД и п. 2.1 ПНАЭ Г-7-010;

- клеймо (обозначение) сварщика соответствует данным, указанным в удостоверениях сварщиков и в приказах по назначению клейм;

- сведения о крепежных деталях, либо указана ссылка на документ о качестве на данные детали, который включен в комплект сопроводительной документации;

- объем неразрушающего контроля соответствует требованиям ТБ-2 и ПНАЭ Г-7-010 табл. 2-6 (для зарубежных предприятий - изготовителей насосов дополнительно контролируется наличие заключения головной материаловедческой организации о соответствии примененных методик неразрушающего контроля и требований по аттестации контролеров требованиям ПНАЭ Г-7-010 и унифицированным методикам неразрушающего контроля);

- в случае применения полуфабрикатов из сталей и/или сварочных материалов зарубежного производства - для российских предприятий - изготовителей насосов дополнительно контролируется наличие на них Решения о применении, оформленного согласно РД-03-36, утвержденного Концерном и одобренного Ростехнадзором, для зарубежных предприятий - изготовителей насосов контролируется наличие заключения головной материаловедческой организации о соответствии характеристик примененных марок сталей и/или сварочных материалов маркам сталей и/или сварочным материалам, указанным в "Сводном перечне документов по стандартизации в области использования атомной энергии", ПНАЭ Г-7-009, ТУ/ТЗ и таблицах контроля;

- соответствие указанных данных о термической обработке деталей, сборочных единиц и изделий (данные по термической обработке соответствуют данным, приведенным в печных картах и диаграммах по термической обработке или документах о качестве (для покупных комплектующих)).

- арматура и КИП (раздел должен быть заполнен в соответствии с поставляемой арматурой паспортами/сертификатами, при этом дополнительно для КИП контролируется наличие полученных по ним в РФ свидетельств об утверждении типа средств измерений (согласно Федеральному закону N 102-ФЗ от 26 июня 2008 г. [4]));

- указаны сведения о драгоценных материалах и цветных металлах и их сплавах (в дальнейшем - цветных металлов) в соответствии с ГОСТ 2.608 "Порядок записи сведений о драгоценных материалах в эксплуатационных документах" для драгоценных материалов и ГОСТ 1639 "Лом и отходы цветных металлов и сплавов. Общие технические условия. Межгосударственный совет по стандартизации, метрологии и сертификации" - для цветных металлов;

- указаны суммарная (расчетная) масса цветных металлов, а также сведения о местах расположения составных частей изделия, которые содержат цветные металлы. Наименование цветных металлов и последовательность их записи - по ГОСТ 1639.

1. Соответствие внешнего вида изделия требованиям ТУ/ТЗ, СБ.

2. Соответствие габаритных размеров требованиям ТУ/ТЗ, СБ.

3. Соответствие присоединительных размеров патрубков требованиям ТУ/ТЗ, СБ.

4. Соответствие разделки кромок патрубков под сварку (при наличии) требованиям СБ.

5. Отсутствие на изделии дефектов: вмятин на корпусе, замятии торцов штуцеров, повреждений основного металла в виде прижогов, глубоких рисок, вырывов металла и прочих повреждений, линейные размеры которых (глубина/ширина/длина) превышают установленные в ГОСТе/ТУ на металл (ГОСТ, ТУ на металл определяются из ТБ1 и паспорта) и ПНАЭ Г-7-025 (раздел 4.4, при наличии корпусных деталей, изготавливаемых методом литья).

2. Соответствие смещения кромок в стыковых соединениях, высоты (глубины) углубления между валиками, чешуйчатости их поверхности, вогнутости корня шва, одиночных поверхностных включений сварных соединений требованиям ПНАЭ Г-7-010 (раздел 11.2).

4. Наличие и соответствие маркировки (клейм) на сварных соединениях (наплавленных деталях) требованиям раздела 10 ПНАЭ Г-7-009.

5. В случае наличия немаркированных сварных соединений (наплавок) контролируется описание данного случая в РКД и наличие в составе сопроводительной документации эскизов (схем) изделия с указанием расположения немаркированных сварных соединений и клейм сварщиков, выполнявших сварку (наплавку).

Примечание - При этом следует учитывать, что (в соответствии с пунктом 10.4 ПНАЭ Г-7-009), если все сварные соединения изделия выполнены одним сварщиком, то клеймение (маркировку) каждого сварного соединения допускается не проводить. В этом случае клеймо сварщика ставится около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия (или сварного узла) и место клеймения заключают в хорошо видимую рамку, наносимую несмываемой краской (последнее не распространяется на поверхности изделия, омываемые теплоносителем).

6. Выполнение требований НП-089-15 (п.п. 64 и 65) о том, что расстояние между центром стыкового шва оборудования или трубопровода и центром ближайшего к нему отверстия должно быть не менее 0,9 диаметра отверстия при одновременном соблюдении следующего требования: расстояние между центром углового сварного шва приварки штуцера или других цилиндрических полых деталей и центром ближайшего стыкового сварного шва оборудования должно быть одновременно не меньше трехкратной расчетной высоты углового шва h и трехкратной номинальной толщины стенки привариваемой детали.

7. Выполнение требований НП-089-15 (п. 66) о том, что расстояние между центрами ближайших угловых швов приварки патрубков (штуцеров) к оборудованию должно быть не менее трех расчетных высот углового шва или трех номинальных толщин стенок привариваемых деталей;

Примечание - При различных значениях указанных высот или толщин следует принимать их большее значение. Требования настоящего пункта не распространяются на вварку труб в трубные доски (решетки) и коллекторы.

3. Соответствие комплектности ЗИП ведомости ЗИП, ТУ/ТЗ.

1. Соответствие маркировки изделия (объем записей) требованиям РЭ, паспорта, ТУ/ТЗ и НП-089-15 (п. 101).

2. Соответствие зав. N изделия, года выпуска, наименования или товарного знака предприятия-изготовителя записям в паспорте.

3. Патрубки изделия заглушены в соответствии с требованиями ТУ/ТЗ и инструкции по упаковке.

4. Соответствие окраски изделия требованиям ТУ/ТЗ и РЭ (раздел консервация).

5. Соответствие упаковки и консервации изделия требованиям РЭ, ТУ/ТЗ и ГОСТ 9.014.

6. Сроки временной противокоррозионной защиты изделий (по паспорту) не превышают указанных в ГОСТ 9.014.

7. Соответствие тары требованиям чертежа, ГОСТ 15150 и ТУ/ТЗ.

ТЕКСТОВАЯ ЧАСТЬ ПРОГРАММЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА

7.1 Текстовая часть Программы контроля качества, которая распространяется на детали и сборочные единицы оборудования и трубопроводов для АС и других ЯУ, приве­дена в обязательном приложении А.

7.2 Текстовая часть Программы контроля качества устанавливает единые методи­ки проведения контроля (испытания), объем контроля (испытания) и требования к резуль­татам контроля (испытания) при выполнении контрольных операций в процессе изготовления, запуска в производство и приемки материалов, полуфабрикатов (заготовок), дета­лей, сборочных единиц, сварных соединений и наплавок, а также - необходимость фикса­ции результатов контроля (испытания) или выполнения операций.

Следует использовать формы журнала учета результатов контроля (испытания), приведенные в «Унифицированных методиках. » или других документах Ростехнадзора, определяющих порядок регистрации результатов контроля (испытаний).

В случае отсутствия установленных документами Ростехнадзора форм журналов учета результатов контроля (испытания) следует использовать формы журналов, приве­денные в рекомендуемом приложении Б.

Допускается выполнение операций (учет результатов контроля и/или испытаний) фиксировать в документации, действующей на предприятии-изготовителе. При этом объ­ем данных, фиксируемых в документации предприятия-изготовителя, не может быть меньше, чем указано в Унифицированных методиках контроля или приложении Б данного документа.

7.3 Текстовая часть Программы контроля качества, приведенная в данном стандарте, используется при разработке рабочей документации для изготовления оборудования, а также на стадии разработки технического проекта. При этом в конструкторской документации допускается текстовую часть программы контроля качества конкретных изде­лий не разрабатывать, а дать ссылку на настоящий стандарт.

При оформлении конструкторской документации (чертежей, текстовых докумен­тов, таблиц контроля качества и др.) в экспортном исполнении, в т.ч. предназначенной для передачи Заказчику, ссылка на настоящий стандарт дается на основном поле при наличии соответствующих указаний в контракте.

7.4 При отсутствии в приложении А настоящего стандарта отдельных контрольных операций, которые требуется включить в таблицы контроля качества, текстовая часть разрабатывается только на недостающие операции.

Остальные требования к проведению контроля (испытания) выполняются в соот­ветствии с требованиями настоящей текстовой части Программы контроля качества.

ОСТ 108.004.10-86

ПОРЯДОК РАЗРАБОТКИ ТАБЛИЦ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА

8.1 Таблицы контроля качества устанавливают необходимость выполнения конкретных контрольных операций.

8.2 Должны быть выполнены таблицы контроля качества, включающие:

- контроль качества основного металла (форма В. 1);

- контроль качества сварных соединений и наплавок (форма В.2);

- контроль качества производственных сварных соединений на производственных контрольных сварных соединениях (форма В.З).

8.3 Таблицам контроля качества присваиваются следующие шифры:

- «ТБ1» - таблицам контроля качества основного металла;

- «ТБ2» - таблицам контроля качества сварных соединений и наплавок;

- «ТБЗ» - таблицам контроля качества производственных сварных соединений на производственных контрольных сварных соединениях.

Допускается объединять в одну таблицу контроля качества сварных соединений и наплавок (ТБ2) и таблицу контроля качества производственных сварных соединений на производственных контрольных сварных соединениях (ТБЗ). Графы объединенной табли­цы должны выбираться разработчиком конструкторской документации из числа приве­денных в форме В.2 и форме В.З рекомендуемого приложения В.

Объединенной таблице должны быть присвоены шифр «ТБ2» и наименование «Таблица контроля качества».

8.4 В графу 1 основной надписи по ГОСТ 2.104 заносят наименование изделия и наименование документа. Документ именуется либо «Таблица контроля качества основного металла», либо «Таблица контроля качества сварных соединений и наплавок», либо «Таблица контроля качества». В графу 2 основной надписи по ГОСТ 2.104 заносят обо­значение изделия и шифр таблицы (согласно пункту 4.3).

8.5 В технических требованиях таблиц контроля качества должно быть записано, например:

«Настоящую таблицу рассматривать совместно с ПНАЭГ-7-010-89 и/или ПНАЭ Г-7-025-90 и/или Программой контроля качества . ПМ10 (ОСТ 108.004.10 - если нет самостоятельной программы контроля качества) и комплектом конструкторской до­кументации».

8.6 Контрольные операции 001, 002, 003, 004, 009, 010, 011 и 018 являются обяза­тельными во всех случаях. Указание об обязательности выполнения этих операций следу­ет включать в технические требования таблицы контроля качества.




Контрольные операции, которые проводятся для всего основного металла по кон­кретной таблице контроля качества, допускается не включать в таблицу контроля качест­ва, а указывать в технических требованиях таблицы, например:

«Контроль по операциям 301, 291, 302 проводить для всех деталей».

Контрольные операции, которые проводятся для всех сварных швов (наплавок) по конкретной таблице контроля качества, допускается не включать в таблицу контроля ка­чества, а указывать в технических требованиях таблицы, например:

«Контроль по операциям 005, 011, 012, 015, 016, 017 проводить для всех сварных швов и наплавок».

8.7.1 В графах «Наименование операции» и «Шифр операции» должны указываться контрольные операции, которые необходимо выполнить в процессе изготовления изделия, а также операции, которые на предприятии-изготовителе не выполняются, но засчитываются по результатам входного контроля или по сертификатным данным.

8.7.2 Если деталь (сварное соединение, наплавленная поверхность) в процессе из­готовления подвергаются конкретной контрольной операции, то в пересечении строки обозначения (наименования) детали или сварного соединения и графы контрольной опе­рации должен быть поставлен знак «+».

8.7.3 Если в процессе изготовления контрольная операция засчитывается по ре­зультату испытания, указанному в сертификате изготовителя материалов (основного ме­талла и сварочных материалов) в соответствии с требованиями нормативных документов на их изготовление, то в пересечении строки детали или сварного соединения и графы контрольной операции должен быть поставлен знак «+С».

Допустимость использования данных сертификата при контроле качества основ­ного или сварочного материала по конкретным контрольным операциям может быть ука­зана в технических требованиях чертежа или примечаниях к таблице контроля качества. При этом в пересечении строки детали или сварного соединения и графы контрольной операции таблицы контроля качества должен быть поставлен знак «+», или «+п» (при не­обходимости), где п - номер пункта технических требований чертежа или примечания к таблице.

8.7.4 Если основной металл или сварное соединение подвергаются выборочному контролю, то в пересечении строки детали или сварного соединения и графы контрольной операции должен быть указан объем контроля (испытания), например: «50» (контроль в объеме 50%).

8.8 Таблицы контроля качества оформляются на листах формата по ГОСТ 2.301.

8.9 При небольшом объеме контроля по решению разработчика КД допускается не выпускать таблицы контроля качества самостоятельными документами, а весь объем контроля (наименование операции контроля, объем контроля, требования к результатам и прочее) указывать в технических требованиях чертежа.

8.10 На стадии технического проекта допускается не выпускать таблицу контроля качества производственных сварных соединений на производственных контрольных свар­ных соединениях, а графы 2, 4, 5, 6 в таблице контроля качества сварных соединений и наплавок допускается не заполнять.

8.11 В случае отсутствия в нормативных документах данных на механические свойства основного металла, металла шва (наплавленного металла) и/или сварного соеди­нения необходимо указывать требуемые механические свойства основного металла, металла шва, наплавленного металла, сварных соединений в КД (чертежах, таблицах кон­троля качества, спецификациях конструкционных материалов и др.) либо, при малом объ­еме данных по механическим свойствам, указывать в технических требованиях таблиц контроля качества ТБ1 и ТБ2 соответственно. Форма представления норм механических свойств устанавливается предприятием - разработчиком документации.

1. Технические требования к материалам и оборудованию

Допускается производить термическую резку стальных листов и фасонного профиля (уголок, швеллер, двутавр) с нанесенным слоем грунта, если выделение вредных газов и аэрозолей при резке не превышает предельно допустимые концентрации вредных веществ, установленные СН 245-71, и не ухудшает качества поверхности реза.

1.1.2. Газы и жидкости, применяемые при термической резке, должны отвечать требованиям государственных стандартов, приведенных в табл.1

Выбор горючего и плазмообразующего газов следует производить с учетом возможности их бесперебойного получения, способов транспортировки и объема работ по резке.

Газы и жидкости, применяемые при термической резке

Наименование газа и жидкости

Вид термической резки

То же (в качестве компонента плазмообразующей среды с воздухом и для охлаждения плазмотрона)

1.1.3. Для плазменно-дуговой резки следует применять циркониевые и гафниевые электроды (катоды).

1.2. Требования к оборудованию.

1.2.1. Для термической резки следует применять стационарные и переносные машины по ГОСТ 5614-74.

Техническая характеристика основных машин и установок для термической резки листового металла, труб, фасонного и гнутого замкнутого сварного профиля приведена в табл. 1-5 справочного приложения 1.

1.2.2. При плазменно-дуговой резке следует применять аппаратуру по ГОСТ 12221-79, выпрямители по ГОСТ 14935-77.

1.2.3.Ручные резаки для кислородной резки должны соответствовать требованиям ГОСТ 5191-79.

Машинные резаки для кислородной и плазменно-дуговой резки должны соответствовать требованиям рабочих чертежей и техническим условиям на изготовление машин.

Для ручной и машинной кислородной резки на пропан-бутане и природном газе допускается применять серийные ручные и машинные резаки для ацетиленокислородной резки с рассверленной цилиндрической частью смесительной камеры до 3 мм и инжектора до 0,9 мм.

Техническая характеристика резаков для ручной и машинной кислородной резки приведена в табл. 1-3 справочного приложения 2.

1.2.4. Для машинной и ручной кислородной резки следует применять мундштуки, изготовленные по рабочим чертежам организаций, перечень которых приведен в рекомендуемом приложении 3.

Допускается применение мундштуков других конструкций, обеспечивающих качество поверхности реза в соответствии с п.3.1.5. стандарта.

1.2.5. Баллоны для хранения кислорода и ацетилена должны соответствовать требованиям ГОСТ 949-73, пропан-бутана - требованиям ГОСТ 15860-70.

1.2.7. Резиновые рукава для подачи газов к резаку должны соответствовать требованиям ГОСТ 9356-75.

1.2.8. Давление газов на входе в газорезательные машины, оснащенные тремя резаками и более, должно быть не менее:

- кислорода - 0,7 МПа (7 кгс/см 2 );

- ацетилена, пропан-бутана, природного газа - 0,12 МПа (1,2 кгс/см 2 ).

1.2.9. Раскроечные столы для термической резки должны быть изготовлены с соблюдением следующих основных требований:

- конструкция стола должна быть жесткой, исключающей его вибрацию, обеспечивать горизонтальное положение разрезаемого листа и свободное перемещение отхода в процессе резки;

- опорная поверхность стола должна обеспечивать свободную укладку листа и удобный съем вырезанных деталей;

- стол должен быть оснащен вентиляцией, обеспечивающей требования СН 245-71;

- размеры стола должны выбираться из условий резки наибольших деталей.

1.2.10. Точность работы машины следует проверять не реже одного раза в неделю согласно требованиям ГОСТ 5614-74. В течение смены газорезчик обязан проверять точность работы машины путем выборочного контроля параметров вырезанных деталей.

1.2.11. Питание участков термической резки газами должно осуществляться централизованно от заводских или цеховых трубопроводов, подключенных к различным источникам питания: баллонным рампам, кислородным и ацетиленовым станциям газификации сжиженных газов, находящихся в передвижных или стационарных емкостях; компрессорным станциям.

Перечень типовых проектов кислородных станций, стационарных и передвижных газификационных установок и газификаторов приведен в табл. 1, 2, справочного приложения 4.

1.2.12. Для подачи газа из сети к месту потребления должны быть установлены газоразборные посты.

На газоразборных постах горючих газов должен быть установлен предохранительный затвор против обратного удара и запорный вентиль, на газоразборных постах кислорода - входной вентиль и редуктор.

Техническая характеристика газоразборных постов для кислорода и горючих газов приведена в справочном приложении 5.

1.2.13. Предохранительные жидкостные затворы для ацетилена должны удовлетворять требованиям ГОСТ 8766-81.

Для пропан-бутана и природного газа следует применять сухие предохранительные затворы и обратные клапаны. Допускается применение жидкостных предохранительных затворов по ГОСТ 8766-81.

Техническая характеристика предохранительных затворов приведена в справочном приложении 6.

2. Требования к квалификации рабочих.

2.1. К выполнению термической резки допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, специальное техническое обучение, а также инструктаж по технике безопасности в соответствии с ГОСТ 12.0.004-79.

Основные темы для составления программ подготовки газорезчиков приведены в рекомендуемом приложении 7.

2.2. Основанием для допуска газорезчиков к работе является удостоверение, выданное по результатам испытаний аттестационной комиссией предприятия (организации).

Основные вопросы для теоретических испытаний изложены в рекомендуемом приложении 8.

3. Процессы и режимы термической резки

3.1. Общие положения

3.1.1. Выбор способа термической резки осуществляется технологической службой предприятия согласно требованиям настоящего стандарта в зависимости от толщины стали, конфигурации вырезаемых деталей, их назначения и серийности, наличия соответствующего оборудования.

3.1.2. Машинную кислородную резку следует применять при:

- роспуске листов и фигурной вырезке деталей из листов толщиной 5-160 мм;

- подготовке элементов конструкций под сварку с разделкой и без разделки кромок;

- прямой и фасонной резке труб круглого и прямоугольного сечения;

- при вырезке деталей из фасонного профиля.

3.1.3. Машинную плазменно-дуговую резку следует применять при:

- роспуске листов и фигурной вырезке деталей из листов, толщиной 3-100 мм;

- вырезке элементов конструкций под сварку без разделки кромок;

- резке труб и гнутых замкнутых сварных профилей.

Плазменно-дуговую резку элементов конструкций под стыковые соединения, выполняемые автоматической сваркой под флюсом, следует производить с использованием в качестве плазмообразующей среды кислорода, а при использовании воздуха с применением технологических приемов, направленных на снижение степени азотирования кромок вырезаемых деталей (подача в канал сопла и в зону реза воды, уменьшение скорости резки).

3.1.4. Ручную резку следует применять при вырезке деталей из фасонного профиля (при отсутствии механизированного оборудования) и как вспомогательную операцию при вырезке деталей (резка перемычек и отходов, пробивка отверстий). Допускается ручная резка труб по разметке с последующей зачисткой кромок.

3.2. Кислородная резка

3.2.1. Режимы резки следует назначать в зависимости от толщины разрезаемого металла, требований к качеству реза, чистоты кислорода и конструкции мундштуков. Расстояние от мундштука до поверхности разрезаемого металла должно поддерживаться в пределах

l + (2 - 5) мм

где l - длина ядра пламени, мм.

Режимы ручной и машинной кислородной резки углеродистых и низколегированных сталей с использованием кислорода чистотой 99,5% и применением в качестве горючего газа ацетилена, пропан-бутана и природного газа приведены в табл.1-6 рекомендуемого приложения 9.

3.2.2. Для подготовки кромок под сварку следует применить машинную кислородную резку без последующей механической обработки.

Конструктивные элементы кромок под сварку должны соответствовать требованиям ГОСТ 5264-80, ГОСТ 11534-75, ГОСТ 8713-79, ГОСТ 11533-75, ГОСТ 14771-76 или требованиям чертежа.

3.2.3. Кислородную резку деталей с образованием скоса кромки под сварку следует производить по двум схемам:

- по контуру с последующим образованием скоса кромки под сварку;

- по контуру с одновременным образованием скоса кромки под сварку.

3.2.4. Вырезку деталей по контуру следует производить на стационарных газорезательных машинах, а последующий скос кромок под сварку - переносными газорезательными машинами. Допускается скос кромок под сварку выполнять ручной кислородной резкой при условии обеспечения точности разделки кромок.

3.2.5. Резку односторонних и двусторонних скосов кромок деталей переносными газорезательными машинами следует выполнять согласно схемам, приведенным в табл. 1 рекомендуемого приложения 10.

Расстояние от линии начала скоса до контура детали в зависимости от глубины угла скоса следует выбирать по данным табл.2 рекомендуемого приложения 10 .

3.2.6. Блоком резаков следует вырезать деталь, кромки которых имеют односторонние и двусторонние скосы с притуплением и без притупления.

Боковые резаки при выполнении односторонних скосов (черт.1) следует устанавливать в следующей последовательности:

резак, формирующий верхний скос кромки, на расстоянии В, определяемом по формуле:

B = (S + h - C) tg α

резак, формирующий нижний скос, на расстоянии В1 определяемом по формуле:

В1 = ( h + С) tg α

где S - толщина разрезаемого листа, мм;

h - расстояние от резака до поверхности листа, мм;

С - величина притупления, мм;

α - угол между осями каналов резаков, град.

Установка резаков при выполнении односторонних скосов


1, 2 - машинные резаки

А - расстояние между осями резаков в направлении резки, равное 25 мм

При выполнении двусторонних скосов (черт.2) боковые резаки следует устанавливать в следующей последовательности:

резак, формирующий верхний скос, на расстоянии В2, определяемом по формуле:

B2 = ((S - C)/2 + h) tg α

резак, формирующий нижний скос, на расстоянии В3, определяемом по формуле:

В 3 = ((S + C)/2 + h) tg α

Установка резаков при выполнении двусторонних скосов


1, 2- машинные резаки

А, В - расстояния между осями резаков в направлении резки, равные

соответственно 15 и 20 мм

3.2.7. Настройку резаков по высоте относительно листа, а также относительно друг друга, при отсутствии на оборудовании специальных лимбов, следует осуществлять с помощью линейки (ГОСТ 427-75).

3.2.8. Резку металла толщиной менее 10 мм следует выполнять кислородом низкого давления способом "углом вперед" (угол наклона резака от вертикали 40-50°).

3.2.9. Пакетную резку следует выполнять при условии, что пакет собран из выправленных листов, в направлении резки скреплен скобами или струбцинами, а по торцам - электроприхватками.

Для получения устойчивого процесса резки и кромок поверхности реза с шероховатостью по 1-2 классу по ГОСТ 14792-80, пакетную резку следует выполнять кислородом низкого давления.

Для облегчения врезания режущей струи в металл в месте начала реза следует наплавлять на торец пакета вертикальный валик.

Для предохранения верхнего и нижнего листов пакета от оплавления следует применять пластины из металла, идущего в отход.

3.2.10. При ручной резке фасонного профиля необходимо соблюдать следующие требования:

- режущую струю следует направлять так, чтобы избежать повреждения близлежащей полки или стенки профиля;

- резку уголка, швеллера и профиля круглого (или прямоугольного) сечения следует выполнять за один проход без перерыва (см. черт. 3);

- при резке двутавра или тавра следует вначале разрезать полки, а затем стенки профиля. При приближении к середине полки резак необходимо отклонять от стенки на 15-20° от выплеска шлака. После прохождения стенки резак следует вернуть в прежнее положение, не прерывая резки (см. черт. 3).

Ручная резка фасонного профиля


3.2.11. Резку двутавровой балки на тавры следует производить переносными газорезательными машинами, составляя в начале реза, перемычку длиной 30 ÷ 40 мм и через каждые 1,5 метра - длиной 100 мм.

3.2.12. Для уменьшения деформаций деталей, вырезаемых одним резаком, необходимо выполнять следующие требования:

- в первую очередь вырезать отверстия;

- вырезку деталей начинать от одной из кромок листа, последовательно переходя от одной детали к другой в направлении к противоположной кромке;

- при составлении карт раскроя деталей, по возможности, применять совмещенные резы;

- узкие и длинные детали ( l > 6b, где l - длина, a b - ширина детали) располагать вдоль продольной кромки, причем более длинные детали располагать ближе к кромке, от которой начинается резка, более короткие детали располагать к середине листа и к противоположной кромке. Вырезку начинать с узких и длинных деталей, расположенных у кромки;

- детали, имеющие одну кромку с вырезами, располагать этой кромкой в сторону кромки листа, от которой начинается вырезка деталей;

- начало и направление реза каждой детали должны быть такими, чтобы кромка, соединяющая деталь с основной массой листа, обрезалась в последнюю очередь;

- если одна деталь занимает большую часть листа, то вырезку необходимо начинать с этой детали;

- при кислородной резке полос толщиной до 12 мм необходимо оставлять перемычки через 800 мм для ширины до 100 мм, через 1200 мм - для ширины 101-200 мм, через 1800 мм - для ширины 201-300 мм, через 2500 мм - для ширины свыше 300 мм, длина перемычек должна быть не менее 15 мм. Перемычки следует оставлять на обеих продольных кромках так, чтобы они лежали на одной прямой, перпендикулярной длинным кромкам листа (детали). При вырезке деталей толщиной более 12 мм допускается резка без перемычек;

- вырезку деталей из тонкого металла (до 10 мм) следует вести на предельно высоких скоростях, допускаемых рекомендуемыми режимами резки.

3.2.13. Резку длинных и узких полос следует производить одновременно двумя или большим количеством резаков.

3.3. Плазменно-дуговая резка

3.3.1. Плазменно-дуговая резка должна производиться на постоянном токе прямой полярности (минус на электроде).

3.3.2. Плазменно-дуговую резку деталей по замкнутому контуру резаком с вихревой стабилизацией дуги по часовой стрелке следует производить против часовой стрелки, чтобы деталь по отношению к линии реза находилась с левой стороны.

Вырезать отверстия в деталях следует по часовой стрелке.

3.3.3. Режимы плазменно-дуговой резки деталей резаком с вихревой стабилизацией дуги приведены в табл.7 рекомендуемого приложения 9 .

4. Требования к качеству вырезаемых деталей, методы контроля

Допустимые отклонения от номинальных размеров скосов кромок под сварку должны соответствовать ГОСТ 5264-80, ГОСТ 11534-75, ГОСТ 8713-79, ГОСТ 11533-75, ГОСТ 14771-76.

4.5. На нижних кромках поверхностей реза допускается образование грата, который удаляется по принятому на заводе технологическому процессу изготовления деталей, сборки и сварки конструкций.

Допускается наличие грата в виде валика оплавленного металла на нижней кромке поверхности реза после плазменно-дуговой резки, если размеры валика не превышают 0,6 мм по высоте и 1,2 мм по ширине.

4.6. Габаритные размеры деталей необходимо проверять путем замеров при помощи измерительного инструмента или шаблона.

Отклонения углов разделки кромок под сварку определяют при помощи угломера или шаблона.

Перечень измерительного инструмента приведен в справочном приложении 11.

4.7. Контроль за процессом резки и качеством поверхности реза осуществляется газорезчиком и мастером участка. Выборочный контроль качества поверхности реза производится службой технического контроля не реже двух раз в смену.

5. Требования безопасности

Разработка технологического процесса, организация и выполнение работ по термической резке должны производиться в соответствии с требованиями безопасности, изложенными в документах, приведенных в табл. 2.

Перечень нормативно-технических документов по требованиям безопасности

Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности.

Система стандартов безопасности труда. Устройства электросварочные и для плазменной обработки. Требования безопасности.

Система стандартов безопасности труда. Оборудование и аппаратура для газопламенной обработки металлов и термического напыления покрытий. Требования безопасности.

Техника безопасности в строительстве.

Правила техники безопасности и производственной санитарии при производстве ацетилена, кислорода и газопламенной обработки металлов.

Утверждены постановлением Президиума ЦК профсоюза рабочих машиностроения 2 апреля 1963 г. (с изменениями и дополнениями к Правилам, утвержденными Постановлением Президиума ЦК профсоюза рабочих судостроительной промышленности от 20 апреля 1966 г. и Постановлением Президиума ЦК профсоюза рабочих машиностроения от 11 мая 1966 г.)

Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей. Утверждены Госэнергонадзором СССР 12 апреля 1969 г.

Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Утверждены Госгортехнадзором СССР 19 мая 1970 г. (с изменениями и дополнениями, утвержденными Госгортехнадзором СССР 25 декабря 1973 г.)

Правила безопасности в газовом хозяйстве. Утверждены Госгортехнадзором СССР 26 июня 1979 г.

Типовая инструкция по технике безопасности при изготовлении сварных конструкций.

Читайте также: