Теория резания металлов презентация
Обновлено: 04.10.2024
За лето ребенок растерял знания и нахватал плохих оценок? Не беда! Опытные педагоги помогут вспомнить забытое и лучше понять школьную программу. Переходите на сайт и записывайтесь на бесплатный вводный урок с репетитором.
Вводный урок бесплатно, онлайн, 30 минут
Предварительный просмотр:
Подписи к слайдам:
Обработка металлов резанием Разработал: Кульпин К.С., учитель технологии МОУ «СОШ №60» г. Магнитогорска
Процесс резания – взаимодействие режущего инструмента с заготовкой, при этом отделяется слой материала в виде стружки или металлической пыли. Операции осуществляют следующими способами: 1. Лезвийным . Выполняется с помощью плашек, сверл, резцов, метчиков, фрез и т. д. на металлорежущих станках соответствующего типа. 2. Абразивным . Здесь задействованы шлифовальные круги, шкурки, пасты и др. материалы. Операции выполняются вручную или с помощью специального станочного оборудования, предназначенного для таких целей. 3. С применением специальных сред физико-химического типа. К ним относят плазменную, лазерную, электролитическую и др. виды обработки металла.
Основные способы обработки металлов Долблением на специальном станке, который и называется долбежным. Для выполнения операции необходим резец соответствующей конструкции. Он в процессе выполнения операции совершает движение возвратно-поступательного прямолинейного типа .
Сверлением на станках сверлильного типа. Применяется для получения отверстий сквозных и глухих необходимого диаметра с помощью сверл центровочных , перовых, спиральных и т. д.
Строганием на станках поперечно-, продольнострогальных , строгально-долбежных и др. типов. При этом применяют резцы изогнутые и прямые.
Точением на одноименных станках поверхностей цилиндрических, конических, торцевых наружных и внутренних. Заготовка при этом совершает вращательное движение, резец снимает припуск за один или несколько проходов.
Фрезерованием с помощью фрез. В этом случае заготовка закрепляется на станке неподвижно и может двигаться только в продольном направлении. Рабочий орган совершает вращательное движение .
Шлифованием на специальном круге, который совершает обороты с определенной скоростью. Таким способом можно получить деталь с необходимой степенью шероховатости и чистоты, которые могут достигать долей миллиметра.
По теме: методические разработки, презентации и конспекты
Образовательная программа "Художественная обработка металла"
Образовательная программа "Художественная обработка металла" адресуется педагогам дополнительного образования и учителям технологии, ведущим кружковую работу по данной тематике. Программа расчитана на.
Урок-игра по теме "Обработка металла" (5 класс)
Я считаю, что одним из эффективных путей воспитания у школьников интереса к предмету технического труда является организация их игровой деятельности. В играх различные знания ученик получает с.
Презентация к уроку "Обработка металла"
Для 5 класса поможет при прохождении темы "Правка, разметка и резание тонколистового металла". Своеобразное видение темы и необходимые правила ТБ, также задание для самостоятельного выполнения учащими.
Презентации к уроку (Раздел : технология обработки металлов)
В данных архивах содержатся тематические презентации к урокам по технологии для мальчиков ( 5-9 кл.) . Архив пополняемый.
Основы обработки материалов резанием
Конспект лекций по предмету «Основы обработки материалов резанием» для обучающихся по профессии: станочник (токарь, фрезеровщик, шлифовщик, сверловщик).
Основные методы механической обработки древесины резанием. (9 класс.)
"Основные методы механической обработки древесины резанием."(9 класс.) Автор: Рахметкалиев Дамир Ерболатович, СОШ им. Маншук Маметовой, Бокейординский район,п. Сайхин .
Комплект заданий для контроля уровня предметных результатов учащихся 5-7 классов по направлению «Индустриальные технологии» раздела «Технологии обработки конструкционных и поделочных материалов» «Технологии ручной и машинной обработки металлов и ис¬
Комплект заданий для контроля уровня предметных результатов учащихся 5-7 классов по направлению «Индустриальные технологии» раздела «Технологии обработки конструкционных и поде.
Основы обработки металлов резанием
Обработка металлов резанием необходима, для того чтобы металлическая
заготовка приобрела требуемую форму и размеры, ее поверхность была
заданного качества, т.е. чтобы заготовка стала деталью. Делают это при
помощи различного инструмента на металлорежущих станках.
Обдирочные операции – предварительные.
Финишные операции – окончательные. Финишные операции называют
тонкой или чистовой обработкой. Высокое качество поверхностей
(особенно трущихся) имеет большое значение: от этого зависит
долговечность изделия.
Основы теории резания металлов были заложены в конце XIX − начале
XX в.
Главный вопрос теории резания, с какой скоростью станок должен
снимать стружку, чтобы стойкость резца была достаточной, так как при
больших скоростях резания резец нагревается, его режущая часть
размягчается и может совсем выйти из строя. Чтобы этого не случилось,
резец в процессе обработки необходимо охлаждать.
Выбор подходящего способа охлаждения также одна из задач теории
резания. Но и охлаждение помогает не всегда, а иногда даже вредит: от
нагрева и охлаждения металл растрескивается.
Следовательно, выбирая наилучший режим обработки детали, теории
резания приходится учитывать и свойства материала изделия, и
качество, форму и размеры инструмента, и условия резания, и
требования к качеству поверхности и т. д.
4. 2.1. Основные понятия процесса резания
Обработка металлов резанием − технологический процесс обработки
заготовки, путем снятия с ее поверхности слоя металла в виде стружки,
осуществляемый режущими инструментами на металлорежущих станках с
целью получения необходимой геометрической формы, точности и
чистоты поверхности детали.
Закономерности обработки металлов резанием рассматриваются как
результат взаимодействия системы станок – приспособление –
инструмент – деталь (СПИД).
Для осуществления процесса резания необходимо относительное
движение заготовки и режущего инструмента, для чего используются
металлорежущие станки. Относительные движения заготовки и
инструмента осуществляются при помощи рабочих органов
металлорежущих станков.
5. 2.2. Движения рабочих органов металлорежущих станков
ДВИЖЕНИЯ В МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКАХ
РАБОЧИЕ ДВИЖЕНИЯ
ГЛАВНОЕ
ДВИЖЕНИЕ
ДВИЖЕНИЯ
ПОДАЧИ
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ДВИЖЕНИЯ
Рабочие движения – это движения, при которых с обрабатываемой
заготовки срезается слой металла и её состояние изменяется.
Главное движение определяет скорость отделения стружки – скорость
резания V.
Оно может быть непрерывным и прерывистым, а по своему характеру:
вращательным, поступательным, возвратно-поступательным.
Главное движение может совершать и заготовка и инструмент.
Движение подачи – S обеспечивает непрерывность процесса
отделения стружки и также может быть непрерывным и
прерывистым, а по характеру вращательным, поступательным,
возвратно-поступательным.
Вспомогательные движения – закрепление заготовки или
инструмента, движения транспортировки, переключения скоростей
резания и подачи и т. п.
7. Обозначение осей координат и направлений движения рабочих органов в станках
8. 2.3. Основные виды обработки металлов резанием
Обработка лезвийным
инструментом
Точение:
обтачивание,
растачивание,
подрезание,
разрезание.
Обработка
осевым
инструментом:
сверление,
зенкерование,
развертывание,
фрезерование,
строгание,
долбление,
протягивание,
резьбонарезание,
зубонарезание,
Шлифование:
круглое,
плоское,
внутреннее,
бесцентровое,
резьбошлифование,
зубошлифование.
Доводка:
притирка,
хонингование,
суперфиниширование,
абразивно-жидкостная
обработка
Электрофизические
методы обработки:
электроэррозионная,
электрохимическая,
ультразвуковая,
лучевая,
плазменная,
химическая,
анодно-механическая
При точении главное движение вращательное – совершает заготовка, а
движение подачи – поступательное совершает резец вдоль оси
заготовки или перпендикулярно оси заготовки.
При сверлении заготовка, как правило, неподвижна, а сверло или
другой инструмент для обработки отверстия (зенкер, развертка)
получают вращательное движение и подачу.
Фрезерование производится при одновременном быстром вращении
многолезвийного инструмента – фрезы и медленном перемещении
заготовки. Фрезерованием можно изготавливать плоскостные детали,
зубчатые и резьбовые поверхности, и тела вращения.
Шлифование производят при быстром вращении режущего
инструмента (шлифовального круга) и относительно медленном
вращении заготовки. Продольной подачей является возвратнопоступательное движение заготовки вдоль своей оси. Шлифование
обеспечивает получение поверхностей тел вращения, фасонных и
плоских поверхностей с высокой точностью и малой шероховатостью.
Шлифование применяют для обработки деталей в закаленном состоянии.
13. 2.4. Поверхности и плоскости процесса резания
обрабатываемая поверхность, с которой срезают слой материала
(припуск);
обработанную поверхность – поверхность, с которой срезан слой
материала;
поверхность
резания,
переходная
поверхность
между
обрабатываемой и обработанной поверхностями, образуется
главной режущей кромкой (лезвием) инструмента;
основная плоскость, параллельная направлениям продольной и
поперечной подачам;
плоскость резания, проходит через главную режущую кромку,
касательно к поверхности резания заготовки.
15. 2.5. Режимы резания
Любой вид обработки металлов резанием характеризуется режимом
резания, представляющим собой совокупность следующих основных
элементов: скорость резания V, глубина резания t и подача S.
Элементы режима резания при точении:
1 – обрабатываемая поверхность;
2 – поверхность резания;
3 – обработанная поверхность;
D – диаметр обрабатываемой заготовки;
d – диаметр детали после обработки;
а и б – толщина и ширина срезаемого слоя;
– главный угол в плане.
Скорость резания V – скорость инструмента или заготовки в направлении
главного движения, в результате которого происходит отделение стружки
от заготовки.
Обычно скорость резания измеряется в м/мин, но при шлифовании и
полировании – в м/с.
При вращательном главном движении скорость резания рассчитывается
по формуле:
V D n
1000
где D – диаметр заготовки, мм.
n – частота вращения заготовки, об/мин.
м/мин,
При возвратно-поступательном главном движении скорость резания
рассчитывается по формуле:
V L m ( k 1 )
1000
м/мин
где L – расчётная длина хода резца, мм;
m – число двойных ходов резца в минуту (рабочего и холостого);
k – коэффициент отношения скорости рабочего и холостого ходов.
Подача S – это путь точки режущего лезвия инструмента относительно
заготовки в направлении движения подачи за один оборот или за один
двойной ход заготовки или инструмента.
В зависимости от метода обработки подача может быть:
продольной – Sпр;
поперечной – Sп;
вертикальной – Sв;
наклонной – Sн;
круговой – Sкр; и измеряется в мм/об (точение, сверление), мм/дв. ход
(строгание, долбление), мм/мин (фрезерование).
S мин S n мм/об
Например, при точении скоростью резания называется скорость
перемещения обрабатываемой заготовки относительно режущей
кромки резца (окружная скорость) в м/мин, подачей – перемещение
режущей кромки резца за один оборот заготовки в мм/об.
Глубина резания t, мм – это расстояние между обрабатываемой и
обработанной поверхностями заготовки, измеренное перпендикулярно к
последней, за один рабочий ход инструмента относительно
обрабатываемой поверхности.
Глубина резания всегда перпендикулярна направлению подачи.
Глубина резания при точении цилиндрической поверхности:
t ( D d )
2
мм
где D – диаметр заготовки, мм;
d – диаметр детали, мм.
В сечении срезаемого слоя металла рассматриваются такие элементы
резания (физические параметры), как толщина срезаемого слоя а и
ширина срезаемого слоя б.
Толщина срезаемого слоя а – расстояние между
последовательными положениями главного режущего
инструмента за один полный оборот заготовки.
двумя
лезвия
б t
sin
Ширина срезаемого слоя б – расстояние между обрабатываемой и
обработанной поверхностью, измеренное по поверхности резания.
a S sin
Толщина срезаемого слоя а и ширина срезаемого слоя б – их величина
при постоянных t и S зависит от главного угла в плане .
Обработка металлов резанием
Обработка металлов резанием.
Основные понятия, сущность процесса.
Обработка металлов резанием – процесс срезания режущим инструментом с
поверхности заготовки слоя металла в виде стружки для получения необходимой
геометрической формы, точности размеров, взаимного расположения и шероховатости
поверхностей детали.
Главное движение – это движение направленное на осуществление непосредственного
процесса резания (отделение стружки) (Дг).
Движение подачи – обеспечивает врезание режущей кромки инструмента в материал
заготовки, направленно на поддержание непрерывности процесса резания (Дs).
В процессе резания на заготовке
различают поверхности:
обрабатываемую (1);
обработанную (3);
поверхность резания (2).
Режимы резания
Скоростью главного движения (V) – называют расстояние, пройденное точкой
режущей кромки инструмента в единицу времени (м/мин; м/с).
Подача (S) - путь точки режущей кромки инструмента относительно заготовки в
направлении движения подачи за один ход заготовки или инструмента.
В зависимости от технологического метода обработки подачу измеряют:
мм/об – точение и сверление;
мм/дв. ход – строгание и шлифование.
Глубина резания (t) – толщина слоя металла снимаемого с заготовки за один проход
режущего инструмента, то есть расстояние между обрабатываемой и обработанной
поверхностями заготовки, измеренное перпендикулярно к обработанной поверхности
(мм).
Классификация металлорежущих станков
По общности технологического метода обработки:
Токарные
Сверлильные
Фрезерные
Шлифовальные
Строгальные
Расточные
Точение
Точение является основным способом обработки поверхностей тел вращения.
Процесс резания осуществляется на токарных станках при вращении обрабатываемой
заготовки (главное движение) и перемещении резца (движение подачи).
Обработка отверстий
Сверление является основным способом получения
цилиндрических отверстий в сплошном материале заготовки.
В качестве инструмента при
сверлении используется сверло,
имеющее две главные режущие
кромки.
Для сверления используются
сверлильные и токарные станки.
На сверлильных станках сверло
совершает вращательное (главное)
движение и продольное (движение
подачи) вдоль оси отверстия,
заготовка неподвижна.
При работе на токарных станках
вращательное (главное движение)
совершает обрабатываемая деталь, а
поступательное движение вдоль оси
отверстия (движение подачи)
совершает сверло.
глухих
и
сквозных
Для получения отверстий более высокой точности и чистоты поверхности после
сверления на том же станке выполняются зенкерование и развертывание.
Зенкерование – обработка предварительно полученных отверстий для придания им
более правильной геометрической формы, повышения точности и снижения
шероховатости. Эту операцию выполняют многолезвийным режущим инструментом –
зенкером, который имеет более жесткую рабочую часть, число зубьев не менее трех.
Развертывание – окончательная обработка цилиндрического или конического
отверстия разверткой в целях получения высокой точности и низкой шероховатости.
Развертки – многолезвийный инструмент, срезающий очень тонкие слои с
обрабатываемой поверхности.
Протягивание
Протягивание является высокопроизводительным методом обработки деталей
разнообразных форм, обеспечивающим высокую точность формы и размеров
обрабатываемой поверхности.
Применяется протягивание в крупносерийном и массовом производстве.
При протягивании используется сложный дорогостоящий инструмент – протяжка.
За каждым формообразующим зубом вдоль протяжки изготавливается ряд зубьев
постепенно увеличивающейся высоты.
Процесс резания при протягивании осуществляется на протяжных станках при
поступательном главном движении инструмента относительно неподвижной заготовки
за один проход.
Движение подачи отсутствует. За величину подачи принимают подъем на зуб, т.е.
разность размеров по высоте двух соседних зубьев протяжки; является одновременно
и глубиной резания.
Фрезерование
Фрезерование – высокопроизводительный и распространенный метод
обработки поверхностей заготовок: многолезвийным режущим инструментом –
фрезой.
Главным движением при фрезеровании является вращение фрезы, а
движением подачи поступательное перемещение заготовки или вращательное
движение заготовки вокруг оси вращающегося стола или барабана.
Каждый режущий зуб при вращении фрезы врезается в заготовку и
осуществляет резание только в пределах определенного угла поворота фрезы, а
затем вращается в холостую до следующего врезания. Таким образом,
особенностью процесса фрезерования является периодичность и прерывистость
процесса резания каждым зубом фрезы, при чем процесс врезания зуба
сопровождается ударами.
По исполнению фрезы делятся на цилиндрические, когда зубья располагаются
только на цилиндрической поверхности фрезы и торцевые, у которых режущие
зубья располагаются на торцевой и цилиндрической поверхности фрезы.
14. Схемы обработки заготовок на станках фрезерной группы
Шлифование
Шлифование – процесс обработки заготовок резанием с помощью инструментов
(кругов), состоящих из абразивного материала.
Абразивные зерна расположены беспорядочно. При вращательном движении в зоне
контакта с заготовкой часть зерен срезает материал в виде очень большого числа
тонких стружек (до 100000000 в мин.).
Процесс резания каждым зерном осуществляется мгновенно. Обработанная
поверхность представляет собой совокупность микро-следов абразивных зерен и
имеет малую шероховатость.
Шлифование применяют для чистовой и отделочной обработки деталей с высокой
точностью.
Главным движением при шлифовании является вращение шлифовального круга, а
перемещение круга относительно детали является движением подачи.
Шлифовальные круги характеризуются геометрической формой (типом), видом
абразивного материала, его зернистостью, типом связки, твердостью и пр. И при
выборе шлифовального круга такие характеристики как степень твердости или
структура могут оказаться более значимыми, чем вид абразива.
Полная маркировка шлифовальных кругов содержит:
•тип круга;
•его размеры;
•вид абразивного материала;
•номер зернистости;
•степень твердости;
•структуру (соотношение между абразивом, связкой и порами в теле инструмента);
•вид связки;
•максимальную скорость;
•класс точности;
•класс неуравновешенности.
Технологические методы отделочной (финишной) обработки
поверхностей деталей машин
Хонингование
Хонингование применяют для
получения поверхностей
высокой точности и малой
шероховатости, а также для
создания специфического
микро-профиля обработанной
поверхности в виде сетки (для
удержания смазочного
материала на поверхности
деталей).
Поверхность неподвижной заготовки
обрабатывается мелко-зернистыми
абразивными брусками, закрепленными в
хонинговальной головке (хоне).
Бруски вращаются и одновременно
перемещаются возвратно-поступательно вдоль
оси обрабатываемого отверстия.
Суперфиниширование
Суперфиниширование уменьшает шероховатость поверхности, оставшуюся от
предыдущей обработки.
Получают очень гладкую поверхность, сетчатый рельеф, благоприятные условия для
взаимодействия поверхностей.
Поверхности обрабатывают абразивными брусками, установленными в специальной
головке. Для суперфиниширования характерно колебательное движение брусков
наряду с движением заготовки
Полирование
Полированием уменьшают шероховатость поверхности.
Этим способом получают зеркальный блеск на ответственных частях деталей
(дорожки качения подшипников) либо на декоративных элементах (облицовочные части
автомобилей). Используют полировальные пасты или абразивные зерна, смешанные со
смазочным материалом. Эти материалы наносят на быстро- вращающиеся эластичные
круги (фетровые) или на колеблющиеся щетки.
Абразивно – жидкостная отделка
Данный вид обработки применяется для
отделки объемно-криволинейных, фасонных
поверхностей.
На
обрабатываемую
поверхность,
имеющую следы предшествующей обработки,
подают струи антикоррозионной жидкости со
взвешенными частицами абразивного порошка.
Водно-абразивная суспензия перемещается
под давлением с большой скоростью. Частицы
абразива ударяются о поверхность заготовки и
сглаживают микро- неровности.
Интенсивность
съема
материала
регулируется зернистостью порошка, давлением
струи и углом под которым подают жидкость.
Жидкостная пленка играет важную роль в
данном процессе. Зерна, попадающие на
выступы, легко преодолевают ее, а зерна,
попадающие во впадины – встречают
сопротивление, съем материала затрудняется,
шероховатость сглаживается.
Презентация по технологии на тему "Резание металла"
Начальное профессиональное образование.
Профессия – слесарь механосборочных работ.
Предмет – слесарное дело.
Автор-составитель учитель высшей категории
МСКОУ школы-интерната 2-го вида № 12 г.Челябинска.
Лихватских Валерий Дмитриевич.
Рекомендуемые учебники.
ТЕМА: «Резание металла»
Цели изучения темы:
Ознакомиться с понятием «Резание металла», его назначением и местом в комплексе работ по размерной обработке металла;
Ознакомиться со способами резки металла.
Изучить назначение и устройство рабочего и контрольно-поверочного инструмента, применяемого при ручной резке металла;
Научиться рациональной организации рабочего места при резании металла слесарной ножовкой, ножницами по металлу, механизированным инструментом;
Ознакомиться со стационарным оборудованием для резания металлов;
Научиться производить выбор и подготовку инструмента к работе ;
Ознакомиться с основными правилами резания металла ножовкой;
Овладеть приёмами резания металла разного профиля слесарной ножовкой;
Ознакомиться с основными правилами резания металла ножницами;
Овладеть приёмами резания металла ножницами по металлу различной конструкции;
Ознакомиться с типичными дефектами при резании металла, причинами их появления и способами предупреждения;
Изучить правила безопасной работы при резании металла слесарной ножовкой и ножницами по металлу;
Сформировать словарь профессиональных слов и словосочетаний по теме «Резание металла»;
Резание металла – это слесарная операция, при которой металл разделяют на части с помощью ножовочного полотна, ножниц и другого режущего инструмента. В зависимости от применяемого инструмента резание металла может осуществляться со снятием стружки или без снятия.
Резка металла отличается от рубки тем, что в этой операции ударные усилия заменяется нажимными.
В зависимости от формы и размеров деталей и заготовок резка Резание на стационарных механических станках (Стационарная механическая ножовка, универсальная дисковая пила, маятниковая пила; ленточная пила, гильотинные, роликовые , дисковые и вибрационные ножницы.
может производиться разными способами, основными из которых являются:
Резание ручными инструментами ( кусачками, ножницами по металлу, слесарной ножовкой);
Резание механизированными инструментами (электрическими или пневматическими ножницами и ножовками);
Резание на стационарных механических станках (Стационарная механическая ножовка, универсальная дисковая пила, маятниковая пила; ленточная пила, гильотинные, роликовые, дисковые и вибрационные ножницы.)
Организация рабочего места при резании металла слесарной ножовкой.
На рабочем месте должны находиться только те рабочие и контрольно-измерительные инструменты, которые необходимы для выполнения резания металла.
Разрезаемый металл нужно прочно закреплять в слесарных тисках.
Расстояние между тисками и корпусом работающего должно быть около 200мм.
На рисунке изображена рабочая поза рабочего при резке металла ручной слесарной ножовкой:
а.- выбор высоты тисков по росту работающего,
б.- положение корпуса работающего и его ног,
в.- положение правой руки,
г.- положение левой руки.
Резание металла ручной слесарной ножовкой.
Ручные слесарные ножовки предназначены для разрезания сортового и профильного проката вручную, а также для разрезания толстых полос, прорезания пазов и шлицев в головках винтов, обрезания заготовок по контуру и других работ.
Разрезание выполняется при помощи ножовочных полотен,
которые изготавливаются из углеродистой или легированной инструментальной стали.
Для осуществления резания полотно устанавливают в специальный ножовочный станок.
Ножовочные станки по конструкции (устройству) бывают двух типов: 1.цельные и 2. раздвижные.
В раздвижные ножовочные станки можно устанавливать ножовочные полотна разной длины.
Конструкции (устройство) слесарных ножовок.
Устройство цельного ножовочного станка:
1 – рамка;
2 – рукоятка;
3 – штифты;
4 – ножовочное полотно;
5 – натяжной винт;
6 – гайка-барашек.
ЦЕЛЬНЫЙ НОЖОВОЧНЫЙ СТАНОК.
РАЗДВИЖНОЙ НОЖОВОЧНЫЙ СТАНОК.
11123111
1
2
3
4
5
6
7
Устройство раздвижного ножовочного станка:
1 – передний угольник;
2 – обойма;
3 – задний угольник;
4 – рукоятка;
5 – хвостовик;
6 – натяжной винт;
Ножовочное полотно.
Ножовочное полотно – это тонкая и узкая стальная пластина с двумя отверстиями и с зубьями на одном из рёбер.
Изготавливают ножовочные полотна из углеродистой (марки Р9 или Р18) или легированной (марки Х6ВФ) инструментальной стали и после нарезания зубьев закаливают.
Наиболее распространены ножовочные полотна шириной 13 и 16мм, толщиной 0,5…0,8 мм и длиной 250…300 мм.
Длина ножовочного полотна – это расстояние между центрами отверстий под штифты.
Шаг ножовочного полотна – это расстояние между вершинами двух соседних зубьев (S).
Для резки металла используют ножовочные полотна с шагом, равным 1,3…1,6мм, при котором на длине 25мм насчитывается 17…20 зубьев.
Чем толще разрезаемая заготовка, тем крупнее должны быть зубья, и наоборот.
Чем твёрже разрезаемый материал, тем мельче должны быть зубья, и наоборот.
Ножовочное полотно.
Ножовочное полотно
l = 250…300 мм – длина ножовочного полотна h = 0,6 мм – толщина ножовочного полотна b = 12 мм – ширина ножовочного полотна
Схемы разводки ножовочного полотна
А) по полотну
Б) по зубу
Шаг ножовочного полотна
Установка ножовочного полотна
А) правильная
Основные правила резания металла слесарной ножовкой.
Перед началом работы нужно проверить правильность установки и натяжения полотна.
Разметку линии реза нужно производить по всему периметру прутка с припуском на последую – щую обработку 1…2мм.
Заготовку нужно прочно закреплять в тисках.
Полосу и уголок следует разрезать по широкой части.
Если глубина реза превышает высоту рамки ножовочного станка, то нужно повернуть ножовочное полотно на 90 граду-сов и продолжить резку.
Листовой металл можно разрезать непосредственно ножовкой, если его толщина превышает три шага ножовочного полотна.
Трубу нужно разрезать, закрепляя её в трубном прижиме или использовать для этого профильные деревянные прокладки.
При разрезании нужно соблюдать следующие требования:
В начале резания ножовку нужно наклонять от себя на 10..15 гра- дусов.
При резании ножовочное полотно нужно удерживать в горизонтальном положении.
В работе использовать не менее трёх четвертей длины ножовочного полотна.
Рабочие движения производить плавно, без рывков, примерно 40…50 двойных ходов в минуту.
В конце разрезания нажатие на ножовку ослабить и поддерживать отрезаемую часть рукой.
Знай и умей!
При проверке размера отрезанной части по чертежу отклонение реза от разметочной риски не должно превышать 1мм в большую сторону.
Резание металла ножовкой без поворота ножовочного полотна.
а) резка круглого прутка.
На заготовку наносят разметочную риску, зажимают её в слесарных тисках, в горизонтальном положении и трёхгранным напильником делают неглубокий пропил для лучшего направления ножовочного полотна. Полотно предварительно смазывают. Если пруток небольшого диаметра, то его отрезку производят без отламывания отрезаемой части. Если пруток большого диаметра, то на прутке делают надрезы с двух – четырёх сторон, а затем отламывают отрезаемую часть с помощью молотка.
б) резка квадратного прутка.
На заготовку наносят разметочную риску, зажимают её в слесарных тисках, в горизонтальном положении и трёхгранным напильником делают неглубокий пропил для лучшего направления ножовочного полотна. Полотно предварительно смазывают. Ножовку наклоняют в сторону от себя (вперёд). По мере врезания наклон постепенно уменьшают до тех пор, пока рез не дойдёт до противоположной кромки заготовки. Затем заготовку разрезают при горизонтальном положении ножовки.
На смазывают.
Резка круглого прутка
Резка квадратного прутка
Резание металла ножовкой без поворота ножовочного полотна.
Листовой материал следует разрезать ножовкой в том случае, если его толщина больше расстояния между тремя зубьями ножовочного полотна.
Более тонкий материал для разрезания надо зажимать в тиски между деревянными брусками и разрезать вместе с ними.
Трубу зажимают в тисках в деревянной колодке или в специальных зажимах так, чтобы не смять трубу.
В начале резки ножовку надо держать горизонтально; после того как зубья полотна войдут в металл, ножовку нужно наклонить на себя и, время от времени поворачивая её на угол 45 градусов от себя, продолжать резку; число двойных ходов должно составлять 35…45 в минуту.
Резание тонкого листового металла
Резание трубы закреплённой в тисках.
Резание трубы закреплённой в специальном зажиме.
Резание металла ножовкой с поворотом ножовочного полотна.
Ножовкой с полотном, повёрнутым на 90 градусов, производят резку в том случае, когда глубина прореза превышает высоту рамки ножовочного станка, то есть при глубоких прорезах.
Место реза располагается сбоку
Место реза располагается сверху губок тисков
Механизированная резка металла.
Станина,
Стол,
Тиски,
Рама,
Хобот,
Патрубки системы охлаждения,
Электродвигатель,
Сменные насадки.
Электромеханическая ножовка. 1. барабан; 2. корпус; 3. палец; 4.ползун; 5. скоба; 6. ножовочное полотно.
Универсальная дисковая пила.
Электродвигатель,
2,4,5,9 Рукоятки,
Кронштейн,
Вертикальная колонка,
Станина,
Режущий диск.
Маятниковая пила.
Стационарная механическая ножовка.
Станина,
Стол,
Режущий диск
Рукоятка,
Шкив,
Хобот качающийся,
Кронштейн,
Планка опорная.
Типичные ошибки при резании металла, причины их появления и способы предупреждения.
Словарь.
Резка металла;
Ножовочный станок;
Ножовочное полотно;
Цельный ножовочный станок;
Раздвижной ножовочный станок;
Передний угольник;
Задний угольник;
Обойма;
Хвостовик;
Натяжной винт;
Штифт;
Разводка зубьев;
Шаг зуба ножовочного полотна;
Гайка – барашек;
Косой рез;
Пропил;
Двойной ход;
Трубный прижим;
Труборез;
20. Передняя грань ;
Задняя грань;
Режущая кромка;
Разводка зубьев по полотну;
Разводка по зубу;
Механическая ножовка;
Стационарная механическая ножовка;
Универсальная дисковая пила;
Маятниковая пила;
Ленточная пила.
Кожух,
Маховик,
Стол,
Станина,
Режущее полотно.
Правила безопасной работы при резании металла ножовкой.
Контрольные вопросы.
Что называется резанием металла ножовкой?
Каким инструментом разрезают металл?
Какие бывают по конструкции слесарные ножовки по металлу?
Из каких частей состоит цельный ножовочный станок?
Из каких частей состоит раздвижной ножовочный станок?
Что называется ножовочным полотном? Из каких частей состоит ножовочное полотно?
Как нужно устанавливать ножовочное полотно в ручную слесарную ножовку?
По каким причинам ломается ножовочное полотно?
Как нужно двигать ножовку и нажимать на неё во время резания?
Как можно устранить косой рез?
Как нужно установить полотно, чтобы отрезать длинную заготовку?
Как правильно нужно закреплять трубу в тисках, чтобы отрезать её ножовкой?
Почему в конце резания нужно уменьшать силу нажима на ножовку?
Как можно сравнить ножовочные полотна по количеству зубьев на 10 мм длины полотна?
Какие существуют два вида резания?
При каких слесарных операциях происходит резание металла без снятия стружки?
При каких слесарных операциях происходит резание металла со снятием стружки?
Что лежит в основе всех режущих инструментов?
Тема «резание металла ножовкой» в вопросах и ответах.
Контрольная карточка № 1
Контрольная карточка № 2
Контрольная карточка № 3
Контрольная карточка № 4
Контрольная карточка № 5
зубьев
Контрольная карточка № 6
Контрольная карточка № 7
Контрольная карточка № 8
Контрольная карточка № 9
Контрольная карточка № 10
Рабочие листы и материалы для учителей и воспитателей
Более 3 000 дидактических материалов для школьного и домашнего обучения
Презентация
Теорией резания называется совокупность теоретических представлений о природе и основных физических закономерностях деформирования срезаемого слоя и стружкообразования, изнашивания режущего инструмента, формирования обработанной поверхности детали, а также об оптимизации процесса резания и управлении его параметрами.
Основными целями теории резания являются: Повышение производительности процесса резания за счет применения прогрессивных видов обработки резанием, конструкций инструментов и станков, рациональных режимов резания, эффективных инструментальных материалов, охлаждающих средств и т.д. Повышение точности и качества изделий, полученных путем обработки резанием. Снижение себестоимости выпуска продукции за счет уменьшения расходов, связанных с процессом резания и инструментом.
Виды обработки металлов резанием различаются между собой конструкцией используемого режущего инструмента и характером относительных движений, совершаемых инструментом и обрабатываемой заготовкой на металлорежущем станке.
Резанием называется обработка материала, заключающаяся в образовании новых поверхностей путем механического или какого-либо другого воздействия и последующего отделения части материала
К параметрам резания относятся: форма и размеры инструмента и заготовки, форма траектории резания, скорость относительного перемещения инструмента и заготовки, степень заглубления инструмента в заготовку, физические характеристики обрабатываемого и инструментального материалов и другие.
Скоростью резания называется скорость перемещения поверхности резания относительно режущей кромки инструмента. Скорость резания можно представить как путь, пройденный режущим инструментом в единицу времени в направлении главного движения по поверхности резания.
Явления пластической деформации при резании металлов. При внедрении режущей части инструмента в обрабатываемый материал под действием внешней силы впереди него возникает упруго- и пластически деформированный объем - зона опережающей деформации, или зона стружкообразования, которая охватывает как срезаемый слой, так и часть материала под обработанной поверхностью.
Процесс образования элемента стружки можно разделить на три этапа. На первом этапе происходит упругая и пластическая деформация; будущий элемент стружки упрочняется в зоне стружкообразования. На втором этапе элемент стружки сдвигается по плоскости сдвига. Это происходит в тот момент, когда напряжение в срезаемом слое превышает сопротивление сдвигу. Третий этап заключается в дополнительной пластической деформации образовавшегося элемента стружки при его движении по передней поверхности инструмента. В зависимости от свойств обрабатываемого материала и условий резания образуются три вида стружек.
Сливная стружка имеет вид сплошной ленты с гладкой внутренней ( прирезцовой ) и шероховатой внешней поверхностями. На поверхности стружки не видно границ между элементами стружки . Суставчатая (скалывания) стружка – образуется при обработке твердых материалов. Прирезцовая поверхность стружки в этом случае также гладкая, а на внешней поверхности видны зазубрины. Стружка надлома (элементная) образуется при обработке хрупких материалов и состоит из отдельных элементов случайной формы, не связанных между собой.
При резании материалов средней пластичности на средних скоростях резания образуются стружки скалывания, при резании мягких пластичных материалов или тех же, но на больших скоростях резания образуются сливные стружки Признаком стружек скалывания является наличие различимых на глаз крупных элементов. Скалывание элементов не приводит к разрушению металла, стружка представляет собой прочное тело из крепко соединенных друг с другом элементов. Сливная стружка представляет собой сплошную ленту, в которой отдельные ее элементы не вооруженным глазом трудно различимы и не просматриваются. В отличие от процесса образования стружек скалывания, в сливных стружках деформация смятия происходит одновременно со сдвигом элементов.
При резании хрупких металлов образуются стружки надлома. Резец, внедряясь в металл, не сдвигает его, а сжимает и вырывает сжатый надломленный элемент. Разрушение идет по поверхности, произвольно охватывающей напряженную зону, поэтому обработанная поверхность получается неровной.
Контрольные вопросы: Сущность технологии обработки металлов резанием? Основные параметра процесса резания? Что называется стружкой и каков механизм ее образования? Какие виды стружек Вам известны? Что оказывает влияние на формирование того или иного вида стружки?
Читайте также: