Токарные самоделки из металла

Обновлено: 05.10.2024

На даче или в придомовой беседке совсем не помешают складные стулья, которые в сложенном положении занимают совсем немного места. Сделать их можно из самых простых и недорогих материалов при наличии начальных столярных и слесарных навыков.

Как сделать магнитный держатель для сварки под любым углом, который не купить в магазине

Качество сварочных работ сильно зависит от подготовительных процедур, в том числе от фиксации свариваемых заготовок, которая может нарушится от прикосновения электрода. Для исключения этого негатива существуют магнитные держатели, комплект которых

Делаем накатки для токарного станка из одноразовых зажигалок

Стандартные накатные ролики заводского исполнения могут быть избыточно большими для обработки мелких заготовок. Для маленьких деталей накатку лучше сделать своими руками из колесиков от зажигалок. Те изготовлены из очень твердого материала, поэтому

2 варианта автоматической задвижки на двери

На калитку, дверь в мастерскую, гараж или другое помещение можно устанавливать вместо обычного замка автоматическую задвижку. Она блокирует дверь при ее закрывании. Это простой безотказный механизм, который вообще не может подвести. Рассмотрим, как

Как сделать лебедку для вытягивания бетонных столбов или больших камней из земли

Нередко на подворье или на даче необходимо удалить из земли бетонные столбы, кустарники или пни. Такая работа довольно трудная и требует много сил и времени. Но если модернизировать заводскую лебедку, то работы по выкорчевке намного облегчатся и

Самодельные сверхбыстрые зажимные тиски с уникальным механизмом скольжения

Винтовой зажим в тисках считается надежным способом крепления обрабатываемых деталей. Недостаток конструкции проявляется в многократных вращательных движениях зажимной рукоятки для смены сильно различающихся по размеру деталей. В статье описан

Как заварить большое отверстие или наложить широкий шов - 1 хитрость опытного сварщика

Если под рукой не оказалось электродов большого диаметра или присадочной проволоки, а заварить нужно большое отверстие, то можно обойтись и тонкими электродами. Для этого достаточно воспользоваться двумя «секретами», которые практически не

4 идеи крепления стальных тросиков

Иногда нужно закрепить стальные тросики на стену или на потолок, а специальных креплений под рукой нет. Для домашнего мастера это не проблема, используя подручные материалы и смекалку, тросики без проблем крепятся именно там, где необходимо.

Как сделать прижим - длинномер с подъемным желобом для быстрой работы

В домашней мастерской приходиться обрабатывать крупную керамическую плитку, металлический длинномер, пиломатериалы, с которыми без надежной фиксации не только трудно, но и опасно работать. Сделать универсальный прижим можно без специальной

Самодельный станок для гибки полос металла простой конструкции

При проведении различных слесарных, ремонтных и прочих работ нередко требуется полосы металла загнуть в форме дуги или круга. Без использования специальных станков это достаточно трудно сделать. В представленной статье описано, как в домашних

Как сделать устройство для шинковки большого количества капусты

Шинковка капусты не сложный, но продолжительный процесс. Если вы готовите из нее зимние заготовки или квасите ее в бочке, то измельчение может затянуться на пару часов. В таком случае уделите час времени, и сделайте механическую шинковку для

Стул-лестница для мастерской своими руками

В небольшой мастерской приходится жертвовать определенными удобствами в пользу более необходимых вещей, так как разместить все в тесном помещении невозможно. Существенно разгрузить пространство помогают многофункциональные инструменты и предметы.

Как сделать простой хомутатель из клапана

Быстро, надежно и аккуратно затягивать проволочные хомуты можно с помощью специального устройства – хомутателя. Оно очень простое, поэтому может быть изготовлено из подручных материалов. Рассмотрим, как его сделать из старого клапана и шпильки.

Нажимной сверлильный станок на базе дрели для домашней мастерской

Сверление подразумевает точную работу. Отверстие в заготовке должно быть ровно просверленным. В противном случае детали не совпадут правильно и придётся все переделывать заново. В условиях домашней мастерской не каждому по карману иметь сверлильный

Квадратные отверстия в металле, делаем в гараже

Слесари, механики, автолюбители и обычные люди умеющие пользоваться инструментом, при своей работе нередко сталкиваются с ситуациями, когда у них может возникнуть необходимость в той или другой металлической (стальной) детали, изделии сделать

Надежный съемник для подшипников своими руками

Конструкции некоторых съемников для подшипников очень ненадежны. При использовании они часто соскальзывают, что заканчивается травмами рук. Предлагаемая конструкция съемника полностью исключает такой исход. У него очень простое и при этом надежное

Простая конструкция тисков, которую легко повторить своими руками

Тиски неотъемлемый атрибут мастерской будь она слесарной или столярной. К сожалению, это не дешевый инструмент, который покупать любителю может быть нецелесообразно. В таком случае тиски лучше изготовить самостоятельно. Существует много

Как сделать брутальную дверную ручку

Промышленный или индустриальный стиль породил техно. Все эти стили отличаются брутальностью, широким применением металла, резким переходом от одной формы к другой. Если вы приверженец этого направления, то имея первоначальные навыки слесаря по

Садовый шнековый бур из хлама своими руками

Чтобы очень быстро делать лунки для посадки растений, можно использовать небольшой шнековый бур и аккумуляторный шуруповерт. С таким устройством легко высаживать цветы, семена, саженцы деревьев. Сделать подобный бур можно своими руками.

Галтовочная камера под дрель своими руками

Чтобы очень качественно очищать от ржавчины и наслоений краски мелкие металлические детали, можно изготовлять небольшую галтовочную камеру. В качестве привода для нее подойдет дрель, но можно использовать и любой имеющийся электродвигатель. Это

Как сделать защелку на дверь с потайным замком

Владельцы гаражей и мастерских переживают за безопасность своего инструмента и прочих ценностей, которые там хранятся. Подобные строения всегда привлекают злоумышленников. Предлагаем конструкцию очень простого самодельного замка, вскрыть который

Как сделать ленточный шлифовальный станок на базе двигателя стиралки

Мотор от стиральной машины можно применять, чтобы изготовить небольшой компактный ленточный шлифовальный станок. Мощности такого привода вполне достаточно, чтобы самоделка получилась не хуже покупного гриндера. Это действительно настоящий станок,

Как сделать инструмент для легкого удаления больших сорняков

Для борьбы с крупными сорняками можно изготовить инструмент особой конструкции. Он позволяет захватывать ствол большого сорняка, и вырывать с корнем, не повреждая окружающие растения. Также с его помощью можно выкапывать саженцы для пересадки.

Как сделать заточной станок из двигателя старой стриалки

Наличие металлорежущего инструмента в домашней мастерской предполагает заточной станок по цене от нескольких тысяч рублей. При некоторых навыках слесаря по металлу и начинающего электрика такое устройство можно сделать самому при минимальных

«Сделай сам – своими руками» - сайт интересных самоделок, сделанных из подручных материалов и предметов в домашних условиях. Пошаговые мастер-классы с фото и описанием, технологии, лайфхаки - все, что нужно для рукоделия настоящему мастеру или просто умельцу. Поделки любой сложности, большой выбор направлений и идей для творчества.

"Токарный станок" из подручных материалов.

Привет всем рукастым и головастым, а также сочувствующим)
Любой мастер знает, что инструмента много не бывает. Каждый новый экземпляр не только расширяет возможности, но и в большинстве случаев экономит время и нервы)
Таким желанием, в моём случае, было решение вопроса токарных работ. В процессе создания чего-либо большая часть времени уходит на поиски нужных деталей. Какая-то незначительная фиговина может очень здорово тормознуть всё дело. Казалось бы что может быть проще: отдал токарю чертёж- забрал готовую деталь и за работу… НО! Скорость исполнения при этом снижается в разы и зависит от занятости мастера, его места базирования и прочих нюансов.
Выход один- заиметь собственный станочек и закрыть вопрос раз и навсегда.
Вариантов два.

Первый- оторваться по-богатому и прикупить полноценный станок.

Самый оптимальный вариант но и самый затратный, а с учётом нынешнего курса, практически нереальный.

Второе решение- покупка приспособы для дрели.

За скромную сумму, получаем возможность с помощью обычной сверлилки провернуть ряд операций по токарке, шлифовке и резке.
Тут тоже пара вариантов.

Первый: купить кондовую Вещь "родом из СССР" и как говорится получить удовольствие. Но увы. Найти такой экземпляр ни на рынке, не по объявлению неполучилось( Видать находчивые моделисты всё разобрали)

Второй вариант: из прессованых китайских отходов замешанных на канцелярском клее, даже не рассматривался. Нужен инструмент, а не рулетка: "сломается/не сломается".
Ну что, опять "кружок очумелые ручки"? Совершенно верно. У дураков всегда так. Они себе работу на пустом месте найдут)) Поехали…

Для начала ищем в запасах подходящую железяку для зажимной обоймы. Кусок трубы был, но очень хилой толщины. Зато нашёлся волговский шкив. По размерам подошёл идеально.

Режем шкив пополам, из листа металла толщиной 4 мм. нарезаем и привариваем "уши". Затем зажимаем в тисках обе половинки и сверлим отверстия под стяжки. Дальше вставляем в отверстие болты и закручиваем гайки. Гайки прихватываем сваркой. Обойма готова.

По раме расписывать особо нечего. Сварено всё из профильной трубы 20х40. На раме закреплён светильник. Его крепление сделано из деталей реечного стеклоподъёмника от Волги.

Из него же сделан упор под резцы. Конструкция следующая. Платформа с направляющими пазами (рейки от стеклоподъёмника), по которой перемещается каретка с упором. В нужном положении каретка фиксируется барашковой гайкой. Думаю по фотографиям станет ясно.

Две рейки, брусок металла (ширина- по размеру пазов, высота- по высоте основания), две пластины с вырезом под брусок(металл 2 мм. и напильник в помощь), пара втулок(труба подходящего диаметра) и пара полосок металла для жёсткости (обрезки от деталей оконных конструкций) . Сфоткал всё перед сборкой, чтобы был ясен принцип.

Сам порядок сборки прост. К бруску, привариваем одну из пластин заподлицо. Затем вставляем всё в паз верхней рейки и с обратной стороны привариваем к бруску вторую пластину. Проверяем ход каретки. Если всё работает чётко, без заеданий, просверливаем в задней части обе пластин, отверстие диаметром 6 мм. Со стороны нижней пластины вставляем болт и фиксируем его головку сваркой. Сверху, будет накручиваться барашек (ним мы будем фиксировать каретку в нужном положении. Затем ставим втулки, нижнюю рейку и стягиваем всё болтами. Подгоняем нижнюю рейку относительно верхней, что бы ход каретки был без заеданий, а нижняя часть бруска не доходила до нижней кромки рейки где-то в пределах 1мм. (зазор выводится подгонкой высоты втулок и делается для того, что бы нижняя часть бруска при перемещении не касалась рабочей поверхности стола). Закончив с подгонкой, вставляем между двумя рейками, с обеих сторон, полосу и окончательно свариваем всё. Получается вот такая штукенция.

Понимаю, что описание тяжеловато, но если присмотреться к фото, всё станет понятно. На самом деле, ничего сложного. И если словить все миллиметры, то работает как часики. Остаётся приварить к передней части каретки отрезок профильной трубы в которую будут вставляться упоры для резцов. В качестве основания, взял профиль 30х30 мм., для упоров 25х25 мм. Фикратор упора простейший. На высоте 2/3 от низа основной трубы, просверливаем отверсте 7 мм. к нему приваиваем гайку на 6 мм. В него вкручивается болт-барашек и фиксирует упор.

Теперь берём все железяки и топаем на примерку.

В качестве основания, взял фанеру толщиной 12 мм. Крепление рамы под дрель- на саморезах. Снизу предусмотрен выдвижной ящик под резцы и оснастку. Чтобы он ничего не цеплял, крепление платформы каретки сделано на закладных пластинах.
В качестве крепежа напилил пластины толщиной 6мм., просверлил три отверстия. В центральном нарезал резьбу под болты, через два крайних пластина крепится к столу саморезами.

Теперь фрезеруем паз в нужном месте и крепим пластину.

Крепление платформы для упоров сделано поворотным. Угол фиксированый- 90°. Ниже, на фото, всё видно. Для поворота, необходимо выкрутить болт в задней части платформы. Перевести её в нужное положение и зафиксировать. После пробных "заездов", сделал вывод о необходимости замены болта на "барашек". Тырканье с гаечным ключом напрягает.
После всей подгонки красим железо и ставим на место.
Столешницу планировал оставить как есть, но практичность победила. Сверху закреплён лист алюкобонда. Вещь вечная и в плане уборки удобней.

По части электрики.
Напряжение подводится с помощью шнура от компа. Ответный разъём взял от блока питания.

Дрель подключается к розетке. Питание на неё, подаётся с помощью клавишного выключателя. Фиксируем кнопку на дрели в включённом положении, а дальше работаем выключателем. И удобно и кнопка дрели дольше проживёт. Вторая клавиша выключателя, работает на подсветку.

Поводка снизу, сделана по принципу крепления закладных пластин. Фрезернул дорожки, уложил провода, зафиксировал их термоклеем и всё это дело закрыл пластиком.

Дополнительно сделан второй упор под резцы. Он шире основного. С его помощью удобно делать круглые заготовки. Но он выполняет ещё одну функцию.
В верхней части просверлил отверстия и нарезал резьбу. Теперь берём кусок текстолита, просверливаем отверстия и получаем столик для шлифовки.
С помощью насадки для шлифовальных дисков, теперь можно быстро и удобно подводить кромки заготовок.

Ну вот в принципе и весь рассказ. Кто осилил весь этот бред- молодец) Ну а кто не выдержал, не обижайтесь. Я не писатель… у меня работа другая)

Ну и на посошок, самое интересное. Испытания! Ради чего всё делалось.
В будующих работах, без этой машинки что-либо сделать просто нереально. Нет. В принципе конечно реально, но это очень тяжело. Так что, получившийся станочек здорово будет экономить время, нервы и деньги.
К примеру, сколько вы потратите времени, что бы из этого:

сделать вот это:

да ещё таких размеров)
Лично у меня, ушло около сорока минут, с учётом смены оснастки и обдумыванием формы)

В дальнейших работах будут использоваться ещё более мелкие детали. Вроде таких клёпочек.

Теперь сделать их, не проблема.

Вобщем, можно сказать, что испытания прошли успешно. Новый станочек занял своё место и готов к работе.

Между ним и стеной оставлено место под очередное творение. Но об этом позже.
Так что, до встречи)

Самоделки на токарном станке

Добрый день. Этот блог не к чему не относится (просто решил показать что получилось). Если что нарушаю напишите, удалю. Я не буду называть, что это такое, многие догадываются. Скажу только, многие детали из гидро цилиндра, основная трубка диаметр 8мм, стенка 0.2мм, крепится за счёт конуса. Спираль из нержавеющей сварной проволоки 0.8мм. В конце, чтобы не ржавела, рабочую часть заварнил. В конструкции сварка не применялась.

Метки: сделай сам

Комментарии 53

Войдите или зарегистрируйтесь, чтобы писать комментарии, задавать вопросы и участвовать в обсуждении.

Отличная работа, работы токарной много. А есть видео посмотреть как эта гравицапа работает?

Есть, со старым мотором и на первой передачи. Я новое сниму. На ютубе.

да старое пойдет, давай ссылку

Мне это видео не нравится. Из меня оратор… сильно не судите.

да огонь! А махорку покупаешь? В итоге выходит дешевле пачки сигарет?

500р 5 стаканов. 1.5 стакана на неделю. Угощаю много. Да и куришь в 2 раза меньше.

со стакана сколько сигарет выходит?

я не про то, я про количество. Сколько штук сигарет выходит со стакана махорки?

Точно не считал примерно (грубо) 80штук. Ради эксперимента посчитаю.

ого, 100руб стакан/80 сигарет=1,25руб сигарета*20сигарет в пачке. итого пачка стоит 25руб. Шикарная норма прибыли, в магазине более 100))

Патроны рубль штука. Можно папиросы, их в первый карантин покупал. Границы закрыты были.

это вобще что автомат пистолет пушка

сори за непонятливость
а что это за штуковина?

Станок для набивки сигарет

Wirenumbereight

пулемет себе делает😀

Занятная штуковина)) Если не секрет, что за станок у Вас?

Тв6. На этом сайте описание и модернизация моего станка есть.

Принято, в Вашем блоге? У меня ТВ-3.

Посмотрел, спасибо, толково сработано. Сам я ещё до такого не дошел.

Я сделал на токарник 2 цифровых линейки, тахометр и частотник на 380в. Он у меня пол года волялся, пока его не поставил, сейчас одно удовольствие работать. На частотник хочу поставить резистор, для тормоза, пока выставил программно на 3сек. Также купил новый патрон 125, новые подшипники на шпиндель. Кажется скф каждый по 1300р мексика. Задний роликовый за1500 америка. Наделки пластиковые. Зимой буду заниматься.

Я свой планирую сливать, но сначала найти что то более живое/мощное. Без станка не останусь)) со станком лучше, чем без него. С этим слишком много проблем, и суть в том, что у тройки станина жидкая, говорят, что шабровка вся слетит если его тупо переставить с места на место. Не вариант. Сейчас не могу добиться приемлемой чистоты. Хотя бы. Про точность пока промолчу. Шабрить не по чему, ну Вы поняли, линейки обойдутся дороже станка.

Мотор у меня Сименс, на 1.5кв, 1450об./мин, подключил треугольником на 220. Из удобств — только реверс. По шпинделю: подшипник поставил новый на перед, говнокитай. Может быть поменяю оба подшипника на шпинделе. Патрон новый советский на 125 (стоял 130й). Патрон более-менее.

Станок более менее режет, сверлит. Отрезает так себе (цветные более-менее, сталь не очень). Чистоты нет — посадку под подшипник не сделать на нем. Люфыты как смог устранил. Буду пробовать ещё. Резьбу режу резцом начерно, калибрую плашками.

Мой хорошо все режет, отрезает ( я в основном использую китайские резцы и чистота и не затачиваю). У меня проблема в другом. Подшипники в шпинделе от ваза стоят. Получается микрометр ставлю в ноль, делаю один оборот +0.01, делаю второй оборот -0.01. Мне объяснили, что за один оборот обойма проходит половину. Где-то ролик косячный. Поэтому купил дорогой подшипник. Резьбы режу опять же китайским. Плашками не калибрую, я за годы к нему привык. До этого 8 лет на другом станке работал 20г производство. По поводу китайского патрона все шикарно. Установил, кулачки не тронул. Все в нулях как не зажимай. Но думаю на долго его не хватет, шпильки которые держат сателлиты сырые, уже огромная выработка на нулевой.

Шпильки можно выточить(на патрон) )) с новыми подшипниками проблема ушла? Подшипники бывают разных классов точности. Я купил самый простой китайский — что бы просто собрать станок. Родной подшипник был очень убит. Резцы у меня либо переточены со взрослых, либо покупные советские. Сейчас больше склоняюсь к быстрорезу. Может быть раскошелюсь на Китай со сменными вставками. Кулачки удалось расточить в 5 соток. Пока что хватает. Станок у меня где то год как, до этого я на них не работал совсем.

Подшипники пока не ставил жду зимы. Сейчас дел много. А патрона шпильку сделаю из болта головки цилиндров. Там сталь хорошая. Я один раз запчасть к китайскому перфоратору сделал из этого болта, 4 года работает, родной на час работы хватило.

Рабочая конструкция самодельного токарного станка

Даже сильно подержанный токарный станок не по карману большинству любителей, которым он нужен только для обработки небольших заготовок. При необходимости выполнения незначительных объемов работ станок можно изготовить своими руками из металлопроката и нескольких заводских деталей.

Основные материалы:

стальной уголок 20х20 мм;
вал на алюминиевой опоре SBR20;
каретки на линейных подшипниках под вал SBR20 – 12 шт.;
стальной лист 10 мм;
уголок 30х30 мм;
длинная шпилька М10;
стальной лист 3 мм;
уголок 40х40 мм;
токарный четырехкулачковый патрон;
подшипники в корпусе с лапками –3 шт.;
вал под подшипники с лапками;
шкив на вал;
электродвигатель со шкивом;
приводной ремень;
резцедержатель и резцы
болты М8.

Изготовление токарного станка

Из уголка 20х20 мм сваривается рама станка, как на фото. Верхнюю плоскость готовой детали нужно отшлифовать, чтобы иметь возможность ровного прикрепления остальной оснастки.

Вдоль рамы прикручивается 2 продольные салазки, изготовленные из вала на алюминиевой опоре SBR20. На них устанавливается по 3 каретки на линейных подшипниках.

Из листовой стали 10мм вырезается опорная плита, которая будет закрепляться на каретах. Она прикручивается с помощью 24 болтов по 4 на каждую каретку.

Далее необходимо закрепить вал подачи, который будет перемещать платформу вдоль станка. Для этого используется длинная шпилька диаметром 10 мм. Она закрепляется на торцах станка на прикрученные опоры из обточенного уголка 30х 30 мм.

Чтобы присоединить платформу на каретах к валу, необходимо сделать на обратной стороне ее плиты выступ. Для этого выгибается скоба из полосы стали 3 мм. Ее нужно прикрутить к плите как на фото.

Далее сделанная скоба приваривается к 3-м гайка М10 накрученным на валу подачи из шпильки. Теперь при вращении вала платформа двигается вдоль станка.

На готовую платформу закрепляются 2 поперечные салазки из того же вала на алюминиевой опоре SBR20. На каждую салазку устанавливается по 3 каретки.

Для поперечного движения платформы тоже требуется установка вала подачи. Он изготавливается из той же шпильки М10 по аналогичному принципу, что и механизм нижней платформы. Для этого делается 2 опоры из обточенного уголка 30х30 мм и скоба из полосы 3 мм, которая приваривается к 3-м гайкам М10 на валу.

Далее необходимо сделать платформу куб под резцедержатель. Ее верхнюю и нижнюю часть можно изготовить из листовой стали 10 мм, а боковые стороны из листа 3 мм. Поскольку на этот узел оказывается нагрузка, то следует его укрепить еще одной боковой вставкой из листовой стали 3 мм. В верхней части полученного кубика делается центральное отверстие, в котором нарезается резьба. Оно используется для прикрепления заводского резцедержателя.

По периметру основания станка из уголка 20х20 мм приваривается уголок 40х40 мм. Продольные детали нового уголка делаются длиннее, чтобы слева получить основание для закрепления шпинделя.

На полученное основание наваривается уголок 40х40 мм, как на фото. Полученная конструкция укрепляется вставками, поскольку на нее будет оказываться сильная деформационная нагрузка.
Сверху на полученный каркас наваривается платформа из листовой стали 10 мм. К ней прикрепляется 3 подшипника в корпусе с лапками. В подшипники вставляется стальной вал.

Из листовой стали 10 мм вырезается круг соответствующий диаметру заводского четырехкулачкового патрона. В его центре делается большое отверстие соответствующее диаметру вала. Изготовленная деталь насаживается на вал, закрепленный на подшипниках

Установив и зажав на валу четырехкулачковый шпиндель необходимо прижать к нему вырезанный круг и стянуть его с патроном с помощью 3-х болтов. Это позволяет сбалансировать круг, перед тем как приварить его к валу.

Далее нужно снять четырехкулачковый шпиндель и срезать лишнюю часть вала по линии приваренного круга. Токарный патрон устанавливается обратно на свое посадочное место и зажимается с помощью 3-х болтов.
На обратной стороне вала закрепляется шкив.

Для имеющегося электродвигателя варится рамка из уголка 20х20 мм. На мотор устанавливается малый шкив.

После этого натянув ремень между шкивами необходимо приставить двигатель к основанию платформы подшипников вала шпинделя. Каркас электродвигателя нужно изготовить таким образом, чтобы иметь возможность после его приваривания регулировать натяжение ремня.

Закрепив резец в резцедержателе станка уже можно использовать его по предназначению. Данная конструкция позволяет подобраться резцом к кругу, на котором крепится шпиндель, чтобы его обточить, сделав более аккуратным.

Полученный станок имеет возможность модернизации, к примеру, установки задней бабки, что позволит выполнять более серьезные задачи. Это довольно дорогой проект, но он обойдется дешевле заводского токарного станка.

Смотрите видео

Самый простой самодельный токарный станок по металлу (17 фото)

Самодельный простой токарный станок для домашней мастерской, подробные фото изготовления станка.

Привет всем! Порой бывает нужно выточить заготовку, приходится искать и обращаться к токарю. Как вариант, можно изготовить простой токарный станок своими руками и выполнять на нём не сложные токарные работы. Его несложно изготовить в гаражных условиях из доступных материалов.

Материалы для изготовления простого станка:

Стальная труба 50 мм;
подшипники с внутренней обоймой 50 мм –2 шт.;
двигатель от стиральной машины;
приводной ремень;
гайки М8 – 6 шт.;
болты М8 – 6 шт.;
профильная труба 40 мм;
уголок 15х15 мм.

Процесс изготовления

Для изготовления патрона станка потребуется отрезок трубы диаметром 50 мм длиной около 20 см.

Кусок трубы нужно зачистить.

По краям трубы нужно разметить по 3 отверстия с одинаковым расстоянием друг от друга. Метки просверливаются.

Затем на трубу сажается пара подшипников.

После этого на отверстия по краям привариваются гайки. В момент сваривания их нужно держать шпилькой, чтобы они имели правильное направление.

Получилась вот такая бабка для станка.

Далее берем профильную трубу, и привариваем к ней поперек два отрезка уголка. Уже к ним варим верхние обоймы подшипников. Таким образом, получаем надежное крепление патрона.

К этой же профильной трубе приваривается уголок, к которому прикручивается электродвигатель. Лучше сразу накинуть приводной ремень, перед тем как варить, чтобы получить нужное натяжение.

Теперь вкручиваем в патрон болты. Поджимая их, можно фиксировать заготовки практически любой длины. Вращение станка за счет подшипников выполняется без биения.

Точить оборачивающуюся в нем заготовку можно болгаркой (соблюдайте технику безопасности, одевайте защитные очки), напильником или прочим инструментом.

Видео:

Читайте также: