Требование к поверхности металла
Обновлено: 09.05.2024
Настоящий стандарт устанавливает общие требования (далее - требования) к защитным покрытиям, нанесенным методом горячего цинкования (далее - покрытиям) на конструкционную сталь, в том числе повышенной прочности, стальные конструкции, изделия из фасонного проката и листовой стали, комплекты труб, трубы большого диаметра, изогнутые или сваренные до нанесения покрытия, контейнеры, изделия из стальной проволоки, крепежные изделия, обрабатываемые в общей массе, стальные и чугунные отливки, поковки, штампованные стальные изделия, а также к основному металлу и методам контроля качества покрытий.
Настоящий стандарт не распространяется на покрытия, нанесенные непрерывным способом.
1. ТРЕБОВАНИЯ К ОСНОВНОМУ МЕТАЛЛУ
1.1. Требования к конструкции изделий, подлежащих цинкованию
1.1.1. В конструкциях не должно быть карманов, закрытых полостей и воздушных мешков; все полости должны быть доступны для беспрепятственного поступления и выхода из них жидкостей, расплавленного цинка и газов.
Полые изделия и изделия сложной формы подвергают пробному цинкованию.
Не допускается во избежание взрыва наносить покрытия на изделия, имеющие закрытые полости.
1.1.2. Сварку элементов конструкций следует производить встык либо двусторонними швами, либо односторонним швом с подваркой.
Не допускается цинковать изделия со сварными соединениями внахлестку.
1.2. Требования к поверхности основного металла
1.2.1. На поверхности основного металла не допускаются закатанная окалина, заусенцы, поры, включения, сварочные шлаки, остатки формовочной массы, графита, смазки, металлической стружки, маркировочной краски.
1.2.2. На поверхности литых изделий не должно быть пор и усадочных раковин.
1.2.3. Сварные швы должны быть равномерными, плотными и сплошными по всей длине.
Не допускаются поры, свищи, трещины, шлаковые включения, наплавные сопряжения сварных швов.
1.2.4. Острые углы и кромки изделий, за исключением технически обоснованных случаев, должны быть скруглены радиусом не менее 0,3 мм.
1.2.5. Поверхность изделий, подлежащих горячему цинкованию, должна быть очищена обезжириванием, последующим травлением или стройно-абразивной обработкой, затем офлюсована.
Степень очистки поверхности от окалины и продуктов коррозии - 1 по ГОСТ 9.402.
2. ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЮ
2.1. Внешний вид покрытия
2.1.1. При внешнем осмотре поверхность цинкового покрытия должна быть гладкой или шероховатой, покрытие должно быть сплошным.
Цвет покрытия от серебристо-блестящего до матового темно-серого.
2.1.2. На поверхности изделий не должно быть трещин, забоин, вздутий.
2.1.3. Наличие наплывов цинка недопустимо, если они препятствуют сборке. Крупинки гартцинка диаметром не более 2 мм, рябизна поверхности, светло-серые пятна и цвета побежалости, риски, царапины, следы захвата подъемными приспособлениями без разрушения покрытия до основного металла не являются дефектами.
Допустимо восстановление непрокрытых участков, если они не шире 2 см и составляют не более 2% общей площади поверхности. Непрокрытые участки защищают слоем цинксодержащего лакокрасочного покрытия (минимальная толщина 90 мкм, массовая доля цинка в сухой пленке 80%-85%) или газотермическим напылением цинка (минимальная толщина 120 мкм).
2.2. Толщина покрытия
Толщина покрытия должна быть нe менее 40 мкм и не более 200 мкм и определяется условиями эксплуатации оцинкованных изделий и нормативно-технической документацией на конкретное изделие.
2.3. Прочность сцепления
Покрытие обладает удовлетворительным сцеплением, если выдерживает испытания по методам, приведенным в п.4.4.
3. ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЮ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА И КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЯ
3.1. Перед нанесением покрытий 2%-5% изделий из партии, но не менее трех, а для изделий единичного производства - каждое изделие контролируют на соответствие пп.1.1, 1.2.
3.2. Полуфабрикаты (проволоку, трубы и т.п.) подвергают входному контролю на соответствие требованиям нормативно-технической документации на поставку и требованиям пп.1.1, 1.2.
3.3. Нанесенное цинковое покрытие подвергают контролю по внешнему виду, толщине и прочности сцепления.
На контроль предъявляют каждую партию оцинкованных изделий. За партию принимают единицу продукции или груза, состоящую из одного или более изделий одинакового типа и размера, принадлежащих к одному заказу, если на них нанесено покрытие за одну смену и в одной и той же ванне.
3.4. Контроль внешнего вида покрытий проводят на 100% изделий.
3.5. Контролю толщины и прочности сцепления подвергают:
1) элементы стальных конструкций в количестве до 1%, но не менее 2 шт. от партии;
2) сварные узлы в количестве до 5%, но не менее 1 штуки от партии;
3) резьбовые крепежные детали в количестве до 0,5%, но не менее 3 штук от партии.
Допускается применение методов статистического контроля по ГОСТ 18242*.
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 50779.71-99**.
** На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 2859-1-2007. - Примечание изготовителя базы данных.
Контроль толщины покрытия металлографическим методом допускается проводить на одной детали из партии.
3.6. Изделия, на которых проводился контроль качества разрушающими методами, разрешается предъявлять к приемке после восстановления покрытия.
3.7. Контроль толщины покрытия
3.7.1. Контроль толщины покрытия проводят до его дополнительной обработки (хроматирование, нанесение консервационных смазок и т.п.).
3.7.2. Толщину покрытия контролируют на поверхности, не имеющей накатки и резьбы на расстоянии не менее 5 мм от ребер, углов, отверстий и мест контакта с приспособлением. Толщину покрытия на резьбовых крепежных деталях контролируют на головках болтов и на торцах гаек.
3.7.3. Измерительный инструмент для неразрушающего контроля толщины покрытия должен иметь погрешность измерения не более ±10%.
3.8. При получении неудовлетворительных результатов контроля толщины и прочности сцепления проводят повторный контроль на удвоенном количестве деталей.
При получении неудовлетворительных результатов повторного контроля всю партию оцинкованных изделий бракуют.
3.9. Контроль состава ванны горячего цинкования по требованию заказчика проводят до извлечения изделий из ванны.
4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
4.1. Контроль внешнего вида
Внешний вид покрытий контролируют визуальным осмотром невооруженным глазом при освещенности не менее 300 лк на расстоянии 25 см от контролируемой поверхности.
4.2. Контроль толщины покрытия
4.2.1. Магнитный метод
Метод основан на регистрации изменения магнитного сопротивления в зависимости от толщины покрытия. В качестве измерительных приборов используют магнитные толщиномеры.
За результат измерения толщины покрытия принимают средне арифметическое значение не менее пяти измерений у краев и в середине контролируемой поверхности одного изделия.
Относительная погрешность метода - ±10%.
4.2.2. Металлографический метод (арбитражный)
Метод основан на измерении толщины покрытия на поперечном шлифе с применением металлографических микроскопов различных типов.
Образец для изготовления шлифа вырезают из оцинкованного изделия.
Толщину цинкового покрытия измеряют на шлифе в трех и более точках, равномерно распределенных на линейном участке длиной около 1 см. За результат принимают среднеарифметическое значение результатов всех измерений.
Относительная погрешность метода - ±10%.
4.2.3. Среднюю толщину покрытия () в микрометрах определяют неразрушающими методами или гравиметрическим методом по разности масс образца до и после получения или до и после снятия покрытия по ГОСТ 9.302.
Для снятия покрытия применяют раствор: 3,2 г хлористой сурьмы или 2 г трехокиси сурьмы растворяют в 500 см соляной кислоты, плотностью 1,19 г/см, ч.д.а., по ГОСТ 3118 в мерной колбе вместимостью 1 дм и доводят до метки дистиллированной водой по ГОСТ 6709.
Относительная погрешность гравиметрического метода - ±10%.
4.3. Контроль химического состава цинкового расплава - по ГОСТ 19251.1, ГОСТ 19251.2, ГОСТ 19251.3, ГОСТ 19251.5.
Массовая доля цинка в рабочем объеме ванны должна быть не менее 98%.
4.4. Контроль прочности сцепления покрытий
4.4.1. Метод нанесения сетки царапин (при толщине покрытий до 50 мкм)
На очищенной поверхности контролируемого покрытия инструментом со стальным острием под углом 30° (твердость металла острия должна быть выше твердости покрытия) наносят по четыре-шесть параллельных линий глубиной до основного металла на расстоянии от 2,0 до 3,0 мм друг от друга и перпендикулярно к ним. Линии проводят в одном направлении. Прочность сцепления удовлетворительна, если на контролируемой поверхности не наблюдается отслаивание покрытия.
4.4.2. Метод крацевания
Для метода крацевания применяют стальные и латунные щетки диаметром проволоки 0,1-0,3 мм и скоростью вращения щеток - 1500-2800 мин
.
Поверхность покрытия крацуют не менее 15 с. После крацевания на контролируемой поверхности не должно наблюдаться вздутия или отслаивания покрытия.
4.4.3. Метод нагрева
При применении метода нагрева детали с покрытием или образцы-свидетели нагревают до (190±10) °С, выдерживают при данной температуре в течение 1 ч и охлаждают на воздухе. На контролируемой поверхности не допускаются вздутия или отслаивания покрытия.
4.4.4. Метод удара поворотным молотком
Плоскую поверхность изделия с толщиной основного металла не менее 3 мм очищают от пыли, механических загрязнений и обезжиривают органическими растворителями.
На плоскую поверхность изделия устанавливают поворотный молоток массой 212,5 г таким образом, чтобы головка молотка вертикально падала на горизонтальную поверхность изделия. Производят не менее двух ударов молотком так, чтобы расстояние между параллельными отпечатками составляло 6 мм, а расстояние от края отпечатка до края изделия составило не менее 13 мм.
Схема поворотного молотка приведена в приложении.
Термодиффузионное покрытие - ГОСТ Р 9.316-2006
ГОСТ Р 9.316-2006 Единая система защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС). Покрытия термодиффузионные цинковые. Общие требования и методы контроля (с Поправкой)
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Единая система защиты от коррозии и старения
ПОКРЫТИЯ ТЕРМОДИФФУЗИОННЫЕ ЦИНКОВЫЕ
Общие требования и методы контроля
Unified system of corrosion and ageing protection. Thermodiffusion zinc coatings.
General requirements and control methods
Дата введения 2007-07-01
Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. N 184-ФЗ "О техническом регулировании", а правила применения национальных стандартов Российской Федерации - ГОСТ Р 1.0-2004 "Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения"
Сведения о стандарте
1 РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 213 "Металлические и другие неорганические покрытия" и ТК 214 "Защита изделий и материалов от коррозии"
2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 21 сентября 2006 г. N 204-ст
3 ВЗАМЕН ГОСТ Р 51163-98
Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в указателе "Национальные стандарты", а текст изменений и поправок - в ежемесячно издаваемых информационных указателях "Национальные стандарты". В случае пересмотра или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в издаваемом информационном указателе "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет
ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 2, 2007 год
Поправка внесена юридическим бюро "Кодекс"
Термодиффузионное цинкование поверхностей изделий предназначено для повышения их коррозионной стойкости.
Термодиффузионное цинковое покрытие является анодным по отношению к черным металлам и электрохимически защищает сталь от коррозии. Оно обладает прочным сцеплением (адгезией) с основным металлом за счет взаимной диффузии железа и цинка в поверхностных интерметаллидных фазах, поэтому не происходит отслаивания и скалывания покрытия при ударах, механических нагрузках и деформациях обработанных изделий. ГОСТ 9.302-88 не устанавливает метод испытания по оценке адгезии термодиффузионных цинковых покрытий. Установленные в ГОСТ 9.302-88 методы испытаний прочности сцепления (адгезии) цинковых покрытий широко используются и рекомендуются для оценки прочности сцепления между различными слоями термодиффузионного цинкового покрытия, однако в отдельных случаях могут оказаться более приемлемыми другие испытания, что должно быть установлено по согласованию с потребителем.
Преимущество термодиффузионной технологии покрытий по сравнению с гальваническими состоит не только в ее превосходстве по коррозионной стойкости, но и в том, что она не вызывает необратимого водородного охрупчивания металла во время процесса нанесения (непосредственно в контейнере). Обработка изделия до и после нанесения покрытия должна исключать возможность появления водородного охрупчивания. Водородное охрупчивание в высокопрочных стальных изделиях должно быть исключено, поэтому, когда данное требование установлено потребителем, отсутствие водородного охрупчивания определяют в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
Термодиффузионное цинковое покрытие точно повторяет контуры изделий, оно однородно по толщине на всей поверхности, включая изделия сложной формы и резьбовые соединения.
Термодиффузионное цинковое покрытие в основном состоит из железоцинковой
3 Классификация и обозначение покрытий
3.1 Классы покрытий в зависимости от толщины цинкового покрытия определяют по таблице 1.
Требование к поверхности металла
Единая система защиты от коррозии и старения
ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НЕОРГАНИЧЕСКИЕ
Unified system of corrosion and ageing protection.
Metal and non-metal inorganic coatings. General requirements
МКС 25.220
ОКСТУ 0009
Дата введения 1987-07-01
1. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 27.02.86 N 424
2. Стандарт соответствует СТ СЭВ 4662-84, СТ СЭВ 4664-84, СТ СЭВ 4665-84, СТ СЭВ 4816-84, СТ СЭВ 5293-85, СТ СЭВ 5294-85, СТ СЭВ 5295-85, СТ СЭВ 6442-88, СТ СЭВ 6443-88 в части технических требований
* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. - Примечание изготовителя базы данных.
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка
Вводная часть, 2.4
6. ИЗДАНИЕ (октябрь 2010 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в марте 1989 г., октябре 1989 г. (ИУС 6-89, 1-90), Поправкой (ИУС 1-91)
Настоящий стандарт распространяется на металлические и неметаллические неорганические покрытия (далее - покрытия), получаемые электрохимическим, химическим и горячим (олово и его сплавы) способами, и устанавливает общие требования (далее - требования) к поверхности основного металла и покрытиям в процессе их производства и контролю качества основного металла и покрытий.
Стандарт не распространяется на покрытия, используемые в качестве технологических подслоев, на никелевые, никелево-хромовые, медно-никелевые и медно-никелево-хромовые, имеющие только декоративное назначение, и не учитывает изменения покрытий, появившиеся при сборке и испытаниях изделий.
Требования, не предусмотренные настоящим стандартом, связанные со спецификой деталей, производства и требований к покрытиям, указывают в нормативно-технической и (или) конструкторской документации.
Соответствие покрытий требованиям настоящего стандарта контролируют методами по ГОСТ 9.302.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
1. ТРЕБОВАНИЯ К ПОВЕРХНОСТИ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА
1.1. Шероховатость поверхности основного металла по ГОСТ 2789, мкм, должна быть не более:
10 (40) - под защитные покрытия;
2,5 ( 10) - под защитно-декоративные покрытия;
1,25 ( 6,3) - под твердые и электроизоляционные анодно-окисные покрытия.
Шероховатость поверхности основного металла под функциональные покрытия должна соответствовать установленной в нормативно-технической и (или) конструкторской документации на изделие.
Указанные требования к шероховатости поверхности не распространяются на нерабочие труднодоступные для обработки и нерабочие внутренние поверхности деталей, резьбовые поверхности, поверхности среза штампованных деталей толщиной до 4 мм, рифленые поверхности, а также на детали, шероховатость основного металла которых установлена соответствующими стандартами. Необходимость доведения шероховатости поверхностей до установленных значений должна быть оговорена в конструкторской документации.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1.2. Острые углы и кромки деталей, за исключением технически обоснованных случаев, должны быть скруглены радиусом не менее 0,3 мм; радиус закругления деталей под твердое и электроизоляционное анодно-окисные покрытия - не менее 0,5 мм.
1.3. На поверхности деталей не допускаются:
закатанная окалина, заусенцы;
расслоения и трещины, в том числе выявившиеся после травления, полирования, шлифования;
коррозионные повреждения, поры и раковины.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1.4. Поверхность литых и кованых деталей должна быть без газовых и усадочных раковин, шлаковых и флюсовых включений, спаев, недоливов, трещин.
Допускаемые отклонения на поверхности литых деталей (вид, размер и количество) устанавливают в нормативно-технической и конструкторской документации.
1.5. Поверхность деталей, изготовленных из горячекатаного металла, должна быть очищена от окалины, травильного шлама, продуктов коррозии основного металла и других загрязнений.
1.6. Поверхность деталей после механической обработки должна быть без видимого слоя смазки или эмульсии, металлической стружки, заусенцев, пыли и продуктов коррозии без внедрения частиц инородного материала.
1.5, 1.6. (Измененная редакция, Изм. N 1).
1.7. Поверхность деталей после абразивной обработки, например, гидропескоструйной, галтования и др. должна быть без травильного шлама, шлака, продуктов коррозии и заусенцев.
1.8. Поверхность шлифованных и полированных деталей должна быть однородной, без забоин, вмятин, прижогов, рисок, заусенцев, дефектов от рихтовочного инструмента.
1.9. На поверхности деталей после термообработки (отжига, закалки, нормализации, отпуска, старения, а также термообработки, проводимой для улучшения адгезии последующих покрытий) не должно быть забоин, царапин, трещин, пузырей, коррозионных очагов, расслоений, короблений.
1.10. Сварные и паяные швы на деталях должны быть зачищены, непрерывны по всему периметру для исключения зазоров и проникания в них электролита.
Дефекты, появившиеся при зачистке швов, выполненных среднеплавкими припоями, должны быть устранены подпайкой теми же или легкоплавкими припоями.
На поверхности паяных швов допускается равномерное растекание припоя шириной до 10 мм, отдельные несквозные поры, очищенные от остатков флюса и не нарушающие герметичности паяных швов.
Швы на деталях из титановых сплавов должны быть выполнены способами, исключающими окисление.
Не допускается механическая зачистка швов на деталях, изготовленных пайкой в расплаве солей. Паяные швы на таких деталях должны быть ровными и плотными. На поверхности деталей не должно быть остатков флюсов и выплесков силумина.
Клеевые швы на деталях должны быть сплошными, без вздутий, пузырей и пустот, нe иметь зазоров, в которые может проникать электролит, не содержать излишков клея в околошовной зоне и зачищены механическим способом.
Не допускается наносить химические и электрохимические покрытия на детали, имеющие клеевые соединения.
1.11. Поверхность электрополированных деталей должна быть гладкой, светлой и блестящей без растравливания, прижогов, трещин, неотмытых солей, продуктов коррозии.
Степень блеска не нормируется.
На электрополированной поверхности не являются браковочными следующие признаки:
неравномерный блеск на участках, имеющих различную термическую и механическую обработку;
отдельные матовые и белесые участки на поверхности деталей, к которым не предъявляют требования по декоративности;
отсутствие эффекта электрополирования в труднодоступных местах: щелях, зазорах, глухих отверстиях диаметром до 15 мм, сквозных - до 10 мм, а также отверстиях и углублениях, труднодоступных для электрополирования;
следы от потеков воды;
отсутствие блеска в местах сварки;
следы от контакта с приспособлением в виде матовых и темных участков;
механическая полировка (при необходимости) мест контакта с приспособлением и для получения точных размеров детали после электрополирования;
черные точки на резьбе, если нет других указаний в нормативно-технической документации;
следы механической обработки основного металла до электрополирования и другие отклонения, допускаемые нормативно-технической документацией на основной металл.
1.9-1.11. (Измененная редакция, Изм. N 1).
2. ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЯМ
2.1. Требования к внешнему виду покрытия
2.1.1. Поверхность полированного покрытия должна быть однородной, блестящей или зеркальной.
На механически полированной поверхности покрытия, кроме зеркальной, не являются браковочными признаками единичные волосовидные царапины или точки от полировочных паст и рихтовочного инструмента в количестве не более 5 шт. на 100 см, заполировка кромок, незначительная волнистость (утяжка) покрытия на деталях из латуни, если нет специальных требований в конструкторской документации.
2.1.2. На поверхности покрытий, если нет специальных указаний в конструкторской документации, не являются браковочными следующие признаки:
следы механической обработки и другие отклонения, допускаемые нормативно-технической документацией на основной металл;
незначительная волнистость поверхности покрытия после вытяжки, выявляющаяся после травления;
темные или светлые полосы или пятна в труднодоступных для зачистки отверстиях и пазах, на внутренних поверхностях и вогнутых участках деталей сложной конфигурации, местах сопряжения неразъемных сборочных единиц, в сварных, паяных швах, околошовной зоне и местах снятия плакировочного слоя;
неравномерность блеска и неоднотонность цвета;
неоднотонность цвета покрытий на деталях из плакированных металлов с частичной механической обработкой;
следы от потеков воды, хроматирующих и фосфатирующих растворов без остатков солей;
блестящие точки и штрихи, образовавшиеся от соприкосновения с измерительным инструментом, приспособлениями и от соударения деталей в процессе нанесения покрытий в барабанах, колоколах и сетчатых приспособлениях;
изменение интенсивности цвета или потемнение после нагрева с целью обезводороживания и проверки прочности сцепления, снятия изоляции и пропитки;
единичные черные точки на участках, предназначенных под заливку компаундами, герметиками, клеями;
Требование к поверхности металла
Единая система защиты от коррозии и старения
Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию
Unified system of corrosion and ageing protection.
Paint coatings. Metal surface preparation for painting
Дата введения 2006-01-01
Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-97 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Порядок разработки, принятия, применения, обновления и отмены"
Сведения о стандарте
1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом "Научно-исследовательский институт лакокрасочных покрытий с опытным машиностроительным заводом "Виктория" (ОАО НИИ ЛКП с ОМЗ "Виктория")
2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии Российской Федерации
3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 26 от 8 декабря 2004 г.)
За принятие стандарта проголосовали:
Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97
Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
Госстандарт Республики Беларусь
Госстандарт Республики Казахстан
Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии
4 В настоящем стандарте учтены основные нормативные положения международного Руководства ИСО/МЭК 21:1999 "Принятие международных стандартов в качестве региональных или национальных стандартов"
5 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 9 июня 2005 г. N 149-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 9.402-2004 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2006 г.
7 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Август 2006 г.
Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта публикуется в указателе "Национальные стандарты".
Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в указателе "Национальные стандарты", а текст изменений - в информационных указателях "Национальные стандарты". В случае пересмотра или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована в информационном указателе "Национальные стандарты"
Введение
Незащищенные покрытиями металлы (черные и цветные) при эксплуатации в условиях умеренного, морского, тропического климата (в атмосфере или в помещении) подвергаются коррозии, которая может привести к их разрушению. Поэтому для защиты от коррозии, а также для придания изделиям декоративного вида металлические поверхности защищают с помощью лакокрасочных покрытий.
В технологическом процессе окрашивания металлических поверхностей первой операцией является подготовка поверхности. Подготовка поверхности - многостадийный процесс. В зависимости от количества стадий результатом подготовки поверхности может быть очистка поверхности или дополнительное химическое преобразование металлической поверхности с образованием конверсионных покрытий (хроматных, фосфатных, оксидных).
Конверсионные покрытия за счет своих изоляционных свойств ингибируют механизм подпленочной коррозии и улучшают физико-механические свойства последующего лакокрасочного слоя, что позволяет противостоять коррозионным процессам и обеспечивать требуемый срок службы изделия.
Настоящий стандарт не только устанавливает требования к качеству окрашиваемой поверхности, но и содержит рекомендации по технологическим процессам подготовки поверхности, позволяющим получать требуемое качество.
Характеристики лакокрасочных покрытий в большой степени зависят от состояния поверхности, подготовленной к окрашиванию. Основными факторами, влияющими на эти характеристики, являются наличие ржавчины, окалины, загрязнений (пыль, масла, соли, влага), качество конверсионных покрытий. В настоящем стандарте регламентированы требования к состоянию металлических поверхностей, подлежащих окрашиванию.
В данном стандарте основное внимание уделено технологическим процессам химической подготовки поверхности. Даны рекомендации по выбору технологических процессов подготовки поверхности в зависимости от типа металла и условий эксплуатации окрашенных изделий. Механическая подготовка поверхности представлена в виде обзора существующих методов. Относительно области применения, эффективности и ограничений механической подготовки поверхности приведены ссылки на международные стандарты.
При выборе типа неметаллических неорганических покрытий, используемых для окрашивания цветных металлов и их сплавов, нужно руководствоваться ГОСТ 9.303-84. В настоящем стандарте установлены требования только к фосфатным покрытиям на черных металлах.
Технологические процессы подготовки поверхности цветных металлов: оксидирование, анодное окисление и хроматирование алюминия, хроматирование цинка и кадмия приведены в ГОСТ 9.305-84.
В стандарте приведены основные термины и определения, относящиеся к подготовке поверхности. Оценка поверхности, подготовленной к окрашиванию, дана в соответствии с международными стандартами. В стандарте приведены ссылки на основные международные стандарты по подготовке поверхности стальных подложек перед окрашиванием.
В настоящий стандарт включены требования охраны здоровья и безопасности персонала и защиты окружающей среды.
Настоящий стандарт не затрагивает финансовые вопросы, но несоблюдение его требований может стать причиной серьезных экономических последствий, так как некачественная подготовка поверхности изделий существенно снижает срок службы лакокрасочного покрытия.
Введение настоящего стандарта будет способствовать оптимизации технологических процессов подготовки поверхности в промышленности, что несомненно приведет к повышению качества окрашивания.
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на изделия, детали, сборочные единицы и полуфабрикаты (далее - изделия) из черных, цветных металлов и сплавов и устанавливает общие требования к качеству поверхности изделий, предназначенных к окрашиванию, и технологии подготовки поверхности, в том числе к окрашиванию методами катодного и анодного электроосаждения и к нанесению порошковых покрытий.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие межгосударственные стандарты:
ГОСТ 9.301-86* «ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования»
Настоящий стандарт распространяется на металлические и неметаллические неорганические покрытия, получаемые электрохимическим, химическим и горячим (олово и его сплавы) способами, и устанавливает общие требования к поверхности основного металла и покрытиям в процессе их производства и контролю качества основного металла и покрытий.
Стандарт не распространяется на покрытия, используемые в качестве технологических подслоев, на никелевые, никелево-хромовые, медно-никелевые и медно-никелево-хромовые, имеющие только декоративное назначение, и не учитывает изменения покрытий, появившиеся при сборке и испытаниях изделии.
Требования, не предусмотренные настоящим стандартом, связанные со спецификой деталей, производства и требований к покрытиям, указывают в нормативно технической и (или) конструкторской документации.
| Обозначение: | ГОСТ 9.301-86* |
| Название рус.: | ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования |
| Статус: | действующий |
| Заменяет собой: | ГОСТ 9.301-78 |
| Дата актуализации текста: | 01.10.2008 |
| Дата добавления в базу: | 01.02.2009 |
| Дата введения в действие: | 01.07.1987 |
| Разработан: | АН Литовской ССР |
| Утвержден: | Госстандарт СССР (27.02.1986) |
| Опубликован: | Издательство стандартов № 1990 |
Государственный стандарт союзасср
Единая система защиты от коррозии и старения
ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И
НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НЕОРГАНИЧЕСКИЕ
Общие требования
Unified system of corrosion and ageing protection.
Metal and non-metal inorganic coatings.
General requirements
ГОСТ
9.301-86
( СТ СЭВ 5293-85,
СТ СЭВ 5294-85
СТ СЭВ 5295-85,
СТ СЭВ 6442-88
СТ СЭВ 6443-88,
СТ СЭВ 4662-84
СТ СЭВ 4664-84,
СТ СЭВ 4665-84
СТ СЭВ 4816-84)
Датавведения 01.07.87
Настоящий стандартраспространяется на металлические и неметаллические неорганические покрытия (далее - покрытия), получаемыеэлектрохимическим, химическим и горячим (олово и его сплавы) способами, иустанавливает общие требования (далее - требования) к поверхности основногометалла и покрытиям в процессе их производства и контролю качества основногометалла и покрытий.
Стандарт не распространяется на покрытия,используемые в качестве технологических подслоев, на никелевые,никелево-хромовые, медно-никелевые и медно-никелево-хромовые, имеющие толькодекоративное назначение, и не учитывает изменения покрытий, появившиеся присборке и испытаниях изделии.
Требования, не предусмотренные настоящим стандартом,связанные со спецификой деталей, производства и требований к покрытиям,указывают в нормативно технической и (или) конструкторской документации.
Соответствие покрытий требованиям настоящегостандарта контролируют методами по ГОСТ9.302 -79.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1.ТРЕБОВАНИЯ К ПОВЕРХНОСТИ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА
1.1.Шероховатость поверхности основного металла по ГОСТ 2789-73 ,мкм, должна быть не более:
R a 10 ( Rz 40) - под защитные покрытия;
R a 2,5 ( Rz 10) - под защитно-декоративныепокрытия;
R a 1,25 ( Rz 6,3) - под твердые иэлектроизоляционные анодноокисные покрытия.
Шероховатость поверхности основного металлапод функциональные покрытия должна соответствовать установленной внормативно-технической и (или) конструкторской документации на изделие.
Указанные требования к шероховатостиповерхности не распространяются на нерабочие труднодоступные для обработки инерабочие внутренние поверхности деталей, резьбовые поверхности, поверхностисреза штампованных деталей толщиной до 4 мм, рифленые поверхности, а также на детали,шероховатость основного металла которых установлена соответствующимистандартами. Необходимость доведения шероховатости поверхностей доустановленных значений должна быть оговорена в конструкторской документации.
(Измененнаяредакция, Изм. № 1).
1.2. Острые углы и кромки деталей, заисключением технически обоснованных случаев, должны быть скруглены радиусом неменее 0,3 мм; радиус закругления деталей под твердое и электроизоляционноеанодно-окисные покрытия не менее 0,5 мм.
1.3. На поверхности деталей не допускаются:
закатанная окалина, заусенцы;
расслоения и трещины, в том числе выявившиесяпосле травления, полирования, шлифования;
коррозионные повреждения, поры и раковины.
(Измененнаяредакция, Изм. № 1).
1.4. Поверхность литых и кованых деталей должнабыть без газовых и усадочных раковин, шлаковых и флюсовых включений, спаев,недоливов, трещин.
Допускаемые отклонения на поверхности литыхдеталей (вид, размер и количество) устанавливают в нормативно-технической иконструкторской документации.
1.5. Поверхность деталей, изготовленных изгорячекатаного металла, должна быть очищена от окалины, травильного шлама,продуктов коррозии основного металла и других загрязнений.
1.6.Поверхность деталей после механической обработки должна быть без видимого слоясмазки или эмульсии, металлической стружки, заусенцев, пыли и продуктовкоррозии без внедрения частиц инородного материала.
1.5, 1.6. (Измененная редакция, Изм. № 1).
1.7. Поверхность деталей после абразивнойобработки, например, гидропескоструйной, галтования и др. должна быть безтравильного шлама, шлака, продуктов коррозии и заусенцев.
1.8. Поверхность шлифованных и полированныхдеталей должна быть однородной, без забоин, вмятин, прижогов, рисок, заусенцев,дефектов от рихтовочного инструмента.
1.9. На поверхности деталей послетермообработки (отжига, закалки, нормализации, отпуска, старения, а такжетермообработки,. проводимой для улучшения адгезии последующих покрытий) недолжно быть забоин, царапин, трещин, пузырей, коррозионных очагов, расслоений,короблений.
1.10. Сварные и паяные швы на деталях должныбыть зачищены, непрерывны по всему периметру для исключения зазоров ипроникания в них электролита.
Дефекты, появившиеся при зачистке швов,выполненных среднеплавкими припоями, должны быть устранены подпайкой теми жеили легкоплавкими припоями.
На поверхности паяных швов допускаетсяравномерное растекание припоя шириной до 10 мм, отдельные несквозные поры,очищенные от остатков флюса и не нарушающие герметичности паяных швов.
Швы на деталях из титановых сплавов должныбыть выполнены способами, исключающими окисление.
Не допускается механическая зачистка швов надеталях, изготовленных пайкой в расплаве солей. Паяные швы на таких деталяхдолжны быть ровными и плотными. На поверхности деталей не должно быть остатковфлюсов и выплесков силумина.
Клеевые швы на деталях должны быть сплошными,без вздутий, пузырей и пустот, не иметь зазоров, в которые может проникатьэлектролит, не содержать излишков клея в околошовной зоне и зачищенымеханическим способом.
Не допускается наносить химические иэлектрохимические покрытия на детали, имеющие клеевые соединения.
1.11. Поверхность электрополированных деталейдолжна быть гладкой, светлой и блестящей без растравливания, прижогов, трещин,неотмытых солей, продуктов коррозии.
Степень блеска не нормируется.
На электрополированной поверхности неявляются браковочными следующие признаки:
неравномерный блеск на участках, имеющихразличную термическую и механическую обработку;
отдельные матовые и белесые участки на поверхностидеталей, к которым не предъявляют требования по декоративности;
отсутствие эффекта электрополирования втруднодоступных местах: щелях, зазорах, глухих отверстиях диаметром до 15 мм,сквозных - до 10 мм, а также отверстиях и углублениях, труднодоступных дляэлектрополирования;
следы от потеков воды;
отсутствие блеска в местах сварки;
следы от контакта с приспособлением в видематовых и темных участков;
механическая полировка (при необходимости)мест контакта с приспособлением и для получения точных размеров детали послеэлектрополирования;
черные точки на резьбе, если нет другихуказаний в нормативно-технической документации;
следы механической обработки основногометалла до электрополирования и другие отклонения, допускаемыенормативно-технической документацией на основной металл.
1.9-1.11. (Измененнаяредакция, Изм. № 1).
2.ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЯМ
2. 1. Требования к внешнему виду покрытия
2.1.1.Поверхность полированного покрытия должна быть однородной, блестящей илизеркальной.
На механически полированной поверхностипокрытия, кроме зеркальной, не являются браковочными признаками единичныеволосовидные царапины или точки от полировочных паст и рихтовочного инструментав количестве не более 5 шт. на 100 см 2 , заполировка кромок,незначительная волнистость (утяжка) покрытия на деталях из латуни, если нетспециальных требований в конструкторской документации.
2.1.2. На поверхности покрытий, если нетспециальных указаний в конструкторской документации, не являются браковочнымиследующие признаки:
следы механической обработки и другиеотклонения, допускаемые нормативно-технической документацией на основнойметалл;
незначительная волнистость поверхностипокрытия после вытяжки, выявляющаяся после травления;
темные или светлые полосы или пятна в труднодоступныхдля зачистки отверстиях и пазах, на внутренних поверхностях и вогнутых участкахдеталей сложной конфигурации, местах сопряжения неразъемных сборочных единиц, всварных, паяных швах, околошовной зоне и местах снятия плакировочного слоя;
неравномерность блеска и неоднотонностьцвета;
неоднотонность цвета покрытий на деталях изплакированных металлов с частичной механической обработкой;
следы от потеков воды, хроматирующих ифосфатирующих растворов без остатков солей;
блестящие точки и штрихи, образовавшиеся отсоприкосновения с измерительным инструментом, приспособлениями и от соударениядеталей в процессе нанесения покрытий в барабанах, колоколах и сетчатыхприспособлениях;
изменение интенсивности цвета или потемнениепосле нагрева с целью обезводороживания и проверки прочности сцепления, снятияизоляции и пропитки;
единичные черные точки на участках,предназначенных под заливку компаундами, герметиками, клеями;
в порах, местах включений, допускаемыхнормативно-технической документацией на литье;
на сварных и паяных швах и около них нарасстоянии не более 2 мм по одну и другую сторону от шва и во внутренних углахвзаимно перпендикулярных плоскостей при условии последующей дополнительнойзащиты этих мест;
в местах контакта детали с приспособлением,кроме особых случаев, оговоренных в конструкторской документации.
2.1.3. При осаждении на поверхности деталирядом двух покрытий без изоляции или с применением изоляции, а также приосаждении местных покрытий, если это не влияет на работоспособность изделия, неявляются браковочными следующие признаки:
смещение границ покрытий до 2 мм, а дляпокрытий золотом, палладием, родием и их сплавами до 1 мм в ту или другуюсторону;
отдельные точечные включения одного покрытияна поверхности другого; точечные включения металла покрытия на изолируемойповерхности;
потемнение металла на границе покрытий;
цвета побежалости на непокрываемыхповерхностях.
2.1.2, 2.1.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).
2.2. Требованияк толщине покрытия
2.2.1.Превышение максимальной толщины покрытия не является браковочным признаком,если это не влияет на сборку и работоспособность изделия.
( Измененнаяредакция, Изм. № 1).
2.2.2. В отверстиях, пазах, вырезах, навогнутых участках сложнопрофилированных деталей, на внутренних поверхностях иместах сопряжения неразъемных сборочных единиц допускается уменьшение толщиныпокрытия до 50%, а для хромовых покрытий - отсутствие, если нет другихтребований в конструкторской документации к толщине покрытия на указанныхучастках.
2.2.3. В глухих гладких и резьбовыхотверстиях и пазах диаметром (или шириной) до 12 мм и в сквозных гладких ирезьбовых отверстиях и пазах диаметром (или шириной) до 6 мм толщина покрытияна глубине более одного диаметра (или одной ширины) не нормируется; допускаетсяотсутствие покрытия, если в конструкторской документации не указаны требованияк толщине покрытия на этих участках.
2.3. Покрытие должно быть прочно сцепленным сосновным металлом.
2.4. По внешнему виду, толщине и другимпоказателям покрытие должно соответствовать требованиям табл. 1 -19.
(Измененнаяредакция, Изм. № 1, 2).
2.5. Условия хранения и транспортированиядеталей должны исключать механические и химические воздействия, приводящие кповреждению покрытия.
Таблица 1
Цинковое и кадмиевое покрытия. Хроматныепокрытия на цинковом и кадмиевом покрытиях. Фосфатное покрытие на цинковомпокрытии
Требования к покрытию
Цвет цинкового покрытия светло-серый или серебристо-серый с голубоватым оттенком.
Цвет кадмиевого покрытия светло-серый или серебристо-серый
Цвет цинкового покрытия с бесцветным хроматированием серебристо-серый или серебристо-серый с голубоватым оттенком. Допускаются незначительные радужные оттенки.
Цвет цинкового покрытия с радужным хроматированием зелевато-желтый с радужными оттенками.
Цвет кадмиевого покрытия с радужным хроматированием золотисто-желтый с радужными оттенками.
Цвет цинкового покрытия с хроматированием хаки с различными оттенками.
Цвет кадмиевого покрытия с хроматированием хаки от хаки до коричневого.
Цвет цинкового покрытия с черным хроматированием черный или черный с зеленым оттенком. Допускаются серый и радужные оттенки на вогнутых участках деталей сложной конфигурации.
Не являются браковочными следующие признаки:
матовая поверхность после подготовки поверхности гидропескоструйной и металлопескоструйной очисткой, галтованием, травлением;
потемнение или ослабление интенсивности цвета хроматного покрытия на деталях после термообработки;
более темный или более светлый оттенок хроматного покрытия в отверстиях и пазах, на внутренних поверхностях и вогнутых участках деталей сложной конфигурации, местах сопряжения неразъемных сборочных единиц, острых кромках, углах, местах контакта с приспособлением, между витками пружин с малым шагом;
матовые полосы вокруг отверстий;
единичные механические повреждения хроматного покрытия не более 2%. общей площади.
Цвет цинкового покрытия с фосфатированием от светло-серого до темно-серого. Не является браковочным признаком незначительный белый налет в глухих отверстиях, пазах и т.п. Фосфатное покрытие на цинковом покрытии должно быть равномерным и плотным.
На поверхности не допускаются:
непокрытые полосы или пятна;
царапины, доходящие до основного металла;
загрязнения от масел, смазок или поверхностно-активных веществ - для покрытий, предназначенных для нанесения лакокрасочных покрытий».
Толщина для цинковых и кадмиевых покрытий
В соответствии с требованиями конструкторской документации
Масса покрытия на единицу площади поверхности
Бесцветное хроматное покрытие - до 0,5 г/м 2 .
Радужное хроматное покрытие - до 1,0 г/м 2 .
Цвета хаки хроматное покрытие - свыше 1,5 г/м 2 .
Фосфатное покрытие, предназначенное для пропитки, - не менее 5,0 г/м 2 .
Покрытие, предназначенное под лакокрасочное покрытие, - в соответствии с требованиями ГОСТ 9.402-80
Фосфатное покрытие, предназначенное под лакокрасочное покрытие, должно иметь микрокристаллическую структуру
При испытании хроматных покрытий раствором уксуснокислого свинца не должно появляться сплошное темное пятно до истечения установленного времени.
При испытании фосфатного покрытия цвет капли испытательного раствора не должен изменяться до черного в течение установленного времени.
Удельная электропроводность воды после промывки фосфатного покрытия, предназначенного под лакокрасочное покрытие, не должна превышать трехкратной величины ее исходного значения
Маслоемкость фосфатного покрытия - не менее 2,0 г/м 2
Таблица 2
Медное покрытие и покрытия сплавами меди
Требования к покрытию
Цвет медного покрытия от светло-розового до темно-красного. Оттенок не нормируется.
Цвет высокооловянистого покрытия сплавом медь-олово от светло-серого до серого. Оттенок не нормируется.
Цвет низкооловянистого покрытия сплавом медь-олово светло-желтый. Оттенок не нормируется.
Цвет покрытия сплавом медь-цинк от светло-желтого до светло-розового.
На покрытии не являются браковочными признаками цвета побежалости, наросты меди на покрытии, полученном с целью защиты от цементации, потемнение покрытия при хранении до сборки
Читайте также: