Виды ручного инструмента для обработки металла

Обновлено: 18.05.2024

Слесарный инструмент для работ по металлу не отличается сложностью. Он полностью или частично имеется в любом гараже и мастерской – состоит из привычных предметов, но выполняет гигантскую работу. Прошли времена, когда в руках был только молоток – для качественного результата нужен целый набор инструментов.

Слесарный инструмент

Слесарно-сборочный инструмент является группой орудий труда, с помощью которых обрабатывается металл. Приспособления можно применять в отношении и других материалов, но изначально все они рассчитаны на сравнительно твёрдые сплавы.

Предназначается он для усиления мускульной силы при воздействии на заготовку:

для гибки листового и прочих видов проката;
с целью вырезания или вырубывания изделия;
для получения резьбы в заданном месте;

при сверлении как запланированном получении отверстий и проёмов.

После собственной функции инструменту полагается быть удобным для удержания. Многочасовая смена или единственный удар могут стать фатальными при отсутствии защиты на зубиле или сломанной рукоятке молотка.

Слесарный инструмент

Электробезопасность имеет большое значение для универсального шарнирно-губцевого парка. Слесари могут иметь дело с установленными на механизм энергосистемами – на финальных этапах производства или при ремонте. Поэтому наличие изоляции и исправность средств труда – важнейшие свойства инструмента.

Слесарные инструменты: список

Перечислить все инструменты достаточно сложно, можно назвать только самые распространенные группы:

ударные;
режущие и снимающие поверхностный слой;

для работы с отверстиями, стержнями и резьбой;
для манипуляций с заготовкой (плоскогубцы, клещи);
разметочные и контрольно-измерительные;
средства крепления и удержания детали (тиски, струбцины).

Слесарно-сборочный инструмент

Для сборки и разборки нужны чаще всего стандартные ключи и аналогичные предметы. Вместе с трещотками, отвёртками, насадками и удлинителями они сводятся в наборы.

Слесарно-сборочный инструмент

Удачная упаковка и небольшой вес делают мобильность для инструмента важной характеристикой.

Слесарный инструмент для нанесения углублений в металле

Слесарный инструмент помимо гибки также рассчитан на создание технологических углублений . Они служат для сборочных операций (совмещение деталей) или обработки поверхности.

Слесарный инструмент для нанесения углублений в металле

Местное снятие слоя металла производится таким инструментом как напильник. Вместе с более грубым рашпилем и тонким надфилем они образуют группу орудий для доработки поверхностей. В отношении металла напильники и надфили служат помощниками повсеместно.

Отдельная по своей значимости и потребности операция – нанесение клейма. Для нее требуется специальное изделие высокой твёрдости и небольших размеров. В отличие от других предметов набор клейм имеет номер и подлежит учёту.

Клеймение выполняется для отображения на товарном изделии требуемой информации. Для этого нужны буквы и цифры, а также уникальные знаки и символы.

Ударный слесарный инструмент

Набор слесарно монтажного инструмента обязательно включает основные ударные орудия. Они нужны для гибки металла , образования или преобразования формы, подгонки при сборке. Бывают в простом конструктивном исполнении и с наличием защитных элементов.

Ударный слесарный инструмент

В качестве ярких представителей этой группы следует отметить такие изделия:

молоток слесарный и столярный, кувалда – для непосредственного механического воздействия на ограниченную площадь для преобразования формы;

зубило (и его аналоги с измененной формой рабочего острия, составляющие обычно комплект) – для срубывания металла;
крейцмейсель – для получения канавок (причем не только в металле);

К ним относятся и другие ударные слесарные инструменты .

Инструменты для слесарной разметки

Операция по нанесению размеров необходима с точки зрения точности последующего формообразования. Она является важным компонентом любого технологического процесса – по производству или ремонту. Применение инструменты для разметки находят повсеместно.

Инструменты для слесарной разметки

Их функция – нанесение микроскопических механических повреждений поверхности заготовки. Царапина как небольшое углубление сильно снижает вероятность ошибки при срезании или сгибе. В результате затраты на переделывание падают или устраняются полностью.

Стандартный перечень разметочных средств такой:

кернер (или «керно») – основа разметочного инструмента, обязательно входит в слесарный инструмент;
чертилка – кардинально упрощенный вариант кернера;
циркуль, бородки – для более сложных разметочных операций.

Слесарный инструмент для нарезания резьбы на стержне

В слесарном деле одну из главных групп заготовок представляет собой тело вращения. По причине доступности материала и удобных размеров широко применяются металлические стержни . Инструмент для нарезания резьбы по металлу состоит из 2-х основных изделий:

плашка – для создания резьбы на внешней поверхности стержня;
метчик – для нарезания на внутренней поверхности трубной заготовки или в отверстии.

Они также представляют собой тела вращения, созданные из инструментальной стали. Для их удержания и приложения требуемого усилия комплекты дополняются держателями. Воротки и плашкодержатели – все нарезаемые резьбовые поверхности были бы без них невозможны. Применяемые в качестве рукояток и рычагов, они существенно упрощают работу с твёрдой металлической поверхностью.

Слесарный инструмент для нарезания резьбы на стержне

Все используемые типоразмеры различаются по номинальному диаметру, типу и шагу резьбы. Также они имеют точность на обычном уровне и повышенную .

Слесарный инструмент для завинчивания

Завинчивание – приведение резьбового соединения в собранное состояние. Для этого дела задействуются слесарные инструменты , что работают с контактными частями метизов. Движение шурупа или гайки при этом выполняется по резьбе – вращательное, с постепенным продольным перемещением.

Слесарный инструмент для завинчивания

Такими инструментами являются:

гаечный ключ – для приложения усилия вращения методом приложения силы к рычагу;
динамометрический ключ – «родственник» обычного, усиленный механизмом определения величины усилия;

отвертка – основное средство установки или снятия небольших метизов.

Ключи бывают в разном исполнении: рожковые, торцовые, разводные, шарнирные, трещоточные. Существуют варианты с длинными и изогнутыми ручками – для работы в труднодоступном месте. Основная их характеристика помимо конструкции – номинальный рабочий размер, измеряемый в миллиметрах.

Динамометрические модели нужны для ответственных узлов – они обеспечивают затяжку до требуемой величины крутящего момента.

К отверткам относится критерий формы головки метиза. Они могут иметь крестообразный или прямой шлиц – а более сложной формы, под звездочку или шестигранник, уже называются ключами. Такие нужны для сборки мебели, велосипедов и другой техники, в промышленности, при создании электрических и электронных изделий.

Слесарные контрольно измерительные инструменты повышенной точности

Контрольно — измерительные инструменты – необходимая часть оснастки слесаря, без какой создание точных размеров не является возможным. Бывают обычной и повышенной точности , позволяют обеспечить контроль над спектром линейных и угловых размеров, плоскостностью и формой.

Их применение начинается на этапе разметки – для нанесения размеров или очертаний. Для изготовления эта операция гарантирует соответствие габаритных параметров результата.

В ходе обработки также контролируются и другие параметры – соответствие по прямолинейности поверхности и ее качеству, угловые зависимости, ряд других. Весь мерительный инструмент можно свести в такой список :

линейка (рулетка), метр – для работы с линейными размерами;
штангенциркуль и его «коллеги» штангенглубиномер и штангенрейсмас – для точных замеров размеров линейных и диаметральных;
нутромер и микрометр – для прецизионных замеров диаметров внутренних и наружных;
угольники и шаблоны — для работы с угловыми соотношениями;

лекало или шаблон – для проверки формы.

Измерительная оснастка дополняется шаблонами шероховатости и плоскостности поверхности. При работе они требуются для контроля повышения качества обработки.

Какие материалы применяются для изготовления слесарных инструментов?

Инструменты для слесарных работ оказывают необратимое воздействие на металл (и другие материалы). Для этого они должны иметь кардинально улучшенные механические и физические характеристики, иначе сами получат изменения формы.

Инструменты из инструментальной стали

Следует учитывать, что такая оснастка рассчитана только на ручные операции – поэтому воздействие высокого нагрева способно нанести вред. Не боятся высоких температур специализированные инструменты и те, что рассчитаны для применения в станках или печах.

Прочный и теплоустойчивый слесарный инструмент (ножовочное полотно, шарнирно-губцевый инструмент) нуждаются в таком материале как легированная сталь. В обычный сплав железа с углеродом добавляются хром, ванадий, молибден, никель и другие металлы. В результате этого сплав получает значительные характеристики прочности и теплоустойчивости.

Для режущего инструмента предназначены быстрорежущие и высоколегированные сплавы. Они требуют сложных комбинаций легирующих добавок определенной чистоты.

Для довершения химического состава применяется термическая обработка. Отпуск и закалка в различных сочетаниях делают контактные поверхности сверхустойчивыми к истиранию и нагреву.

К слесарным инструментам не относятся…

К оснащению слесаря не будут относиться средства для специализированной обработки материалов и механизмов. Так, выполнение технического обслуживания вентиляционных или канализационных систем потребуют отдельных изделий, отличающихся узкой специализацией. Сантехнический трос не входит в перечень слесарной оснастки.

Все перечисленные средства могут в определенной форме применяться в других отраслях. Так, существуют модели молотков с гвоздодёром – ненужным атрибутом для машиностроительного предприятия.

Проведение операций, не относящихся к металлоизделиям – основной критерий. Рубанок или пила по дереву не являются стандартными компонентами слесарного парка.

Ручной инструмент для обработки металла: его виды и фото

Р учной инструмент для обработки металла (слесарный инст румент) применяется во всех сферах бытовой жизни, в строительстве и ремонте, машиностроении. Все знают ножовку как ручной инструмент для резки металла , а молоток есть в каждом доме. Сверление – процесс, выполняемый как на коленке, так и в сложных условиях космоса.

Между тем названия многих известны еще со времен СССР . Много названных еще тогда прочно вошли в повседневный обиход. Причем анаграммы часто используют эти названия.

Ручные инструменты для обработки металла

Для металлообработки вручную применяется целый ряд разного инструмента. Его применение диктуется либо разовой операцией, либо отсутствием коммуникаций для подключения электрического. Исторически он был основным приспособлением для обработки материалов, но на сегодня стал скорее маломощным заменителем.

Ручной инструмент для обработки металла можно назвать известными всем словами. При этом для одного и того же инструмента могут использовать разные слова . Например, дыродел , механическая дрель, ручная дрель, ручной бур. Также – дырокол, бурав , а простейшая модификация столярного инструмента рубанок имеет до 20 вариаций.

Существует несколько его подвидов: для рубки металла , его сгибания, зачистки и сверления. Инструмент для гибки металла – больше цехового уровня. А вот фрезы по металлу можно установить в ручную дрель.

Ручной инструмент для обработки металла: сверлильный

Для получения и разработки отверстий используется различный ручной сверлильный инструмент . На этом сфера применения не ограничивается – также можно выполнить резьбу , снять фаску , для бурения и т.д. Ручной инструмент для сверления отверстий – универсальная вещь.

Ручной инструмент для обработки металла: сверлильный

Основные используемые профессионалами и домашними мастерами инструменты такие:

бурав, коловорот – простейший и наиболее старый вариант присособления .

Вр ащение сверла посредством мускульной силы, невысокие скорость и прочность материала. Выглядит как штопор изогнутая спираль. Также есть бур – для льда и прочего в виде изогнутой ленты.

дрель ручная – усовершенствованный вариант с б олее высокими возможностями.

Позволяет сверлить на более высоких скоростях, имеет упор в плечо. Она — предшественник электродрели как ручной инструмент для сверления .

электрический инструмент – дрель обычная и ударная, перфоратор.

Используемый сверла ручной инструмент может быть электрическим. Его с корость работы существенно выш е . В такой можно поставить фрезу .

Привод – как ручной, так и электрический. Предназначается в основном для мастерских.

Инструмент для резки металла ручной

Для резания металла применяются в основном болгарка, лобзик, ножовка и ножницы. С их помощью можно обработать листовой и фасонный прокат, нарезать заготовки.

Инструмент для резки металла ручной

Угловая шлифовальная машина («болгарка») является универсальным инструментом. Им можно не только резать – шлифовать, полировать, фрезеровать и затачивать. Для каждой операции предусмотрены соответствующие круги и насадки.

Лобзик изначально предназначался для резания древесины, однако стали выпускаться и модели для металла. Пилы для лобзика изготавливаются из стали высокой прочности.

Ножовка по металлу – вид пилы только для металлических деталей. Режущая часть – специальное полотно, закрепляемое на раме дуговой формы. Зубья полотна – мелкие и особым образом заточенные. Изготавливается из инструментальной стали.

Ножницы – универсальный инструмент как малого размера, так и большого, с гидроприводом. Применяются как дома, так и на производстве. Выглядят как обычные, но выполняются из твердосплавного материала.

Инструмент для зачистки металлов

Ручные приспособления для зачистки выполняют роль снятия как загрязнений, так и ржавчины.

Инструмент для зачистки металлов

Выпускаются следующие разновидности:

Прямая и изогнутая, односторонняя внешняя и всесторонняя для внутренних полостей. Из пластиковых и стальных нитей, на пластмассовой или стальной основе.

Выполняет роль концентратора усилия при зачистке поверхности. Затачиваемая грань снимает все излишние выступы. Применяется на мягких металлах, внутренних и наружных поверхностях.

напильник – классический инструмент для снятия слоя металла.

Бывает плоский, полукруглый, трехгранный. Имеет целый спектр насечки — размер режущей сетки. Главная его роль – опиливание .

Им можно сделать больший объем работ нежели чисто вручную. Тем не менее манипуляции выполняются руками мастера. При этом также можно снять заусенцы, отшлифовать поверхность или просто очистить сварной шов.

Ручной инструмент для обработки металла: резьбонарезной для труб

Нарезание резьбы на и в частях трубопровода – дело , требующее специальной оснастки. Для нарезания резьбы на трубах используется всем известный еще советский инструмент.

Ручной инструмент для обработки металла: резьбонарезной для труб

Наиболее часто для нарезки резьбы на трубах используется клупп, «родственник» плашки. Конструктивно состоит из цилиндра, внутренняя часть которого имеет режущие насечки. Они плавно переходят от основной части обрабатываемой трубы к глубокому резу. Снаружи клупп удерживается специальными захватами или надеваемой трещоткой. Выпускается для труб чаще всего в наборах, под разные типы резьбы: трубную , коническую, дюймовую и метрическую.

Для внутренней резьбы используется метчик. Точно так же выпускается под разную резьбу и требуемый шаг резьбы. Для нарезания могут потребоваться тиски – установка метчика позволит не удерживать инструмент. При этом качество работы вырастает на порядок.

Также применяются резьбонарезные головки и станки разной величины.

Ручной инструмент для нарезания наружной резьбы

Резьбовое соединение – один из главных способов соединить трубы внешним диаметром до 164 миллиметров.

Ручной инструмент для нарезания наружной резьбы

Инструмент для нарезки резьбы применяется в слесарном деле и в ремонтных работах.

Основные типы инструмента для нарез ки наружной резьбы по трубе и прокату:

вороток и плашкодержатель: специальные держатель, в который временно монтируется режущее приспособление.

Такое приспособление называется метчик. Он изготавливается из инструментальной стали повышенной прочности. Шаг резьбы и ее диаметр могут быть выполнены в широких пределах.

плашка: используется для обработки заготовок небольшого диаметра.

Главное отличие – точность в работе. При нарезании резьбы следует скрупулезно снимать стружку.

клупп: вариация плашки, которая может быть как с ручным , так и электрическим приводом.

Отличается более плоским корпусом и может быть взята разводным ключом. Этот ручной резьбонарезной инструмент очень популярен. Нарезание им наружной резьбы – один из основных приемов работы любого слесаря.

Ручной инструмент для обработки металла: для гибки

При получении и обработке заготовок из металла может быть необходимым их загибание. Заготовка может быть листовой и полосовой , из сортового и фасонного проката, состоять из нескольких видов сразу.

Ручной инструмент для обработки металла: для гибки

Для гибки металла задействуются такие приспособления и инструменты:

Удержание выполняется в зажиме посредством мускульной силы. Величина заготовки – небольшая, усилие можно увеличить зажатием в стационарные тиски.

различные полосогибы , трубогибы и прочие агрегаты для сгибания периодического проката.

Устроены на основе зацепления за внешний профиль проката и огибания упорной грани вращением вокруг оси.

кромкогибы и вальцовочные станки – небольшого размера для нетяжелых заготовок.

От цеховых станков их отличают ручной привод и малые размеры. Могут переноситься и быть рассчитанными на минимальные размеры деталей.

Ручной инструмент для обрезинивания металла пвх

Покрытие металлических деталей (тел вращения – в частности) – качественный способ пре дотвратить истирание и коррозию.

Механизированный способ обрезинивания металла пвх

Обрезинивание ( гуммирование ) — н анесение резиновых и поливинилхлоридных ( ПВХ ) — покрытий в основном выполняется механизированным способом. По причине своей химической активности в горячем виде эти материалы могут быть опасными.

Однако для контроля равномерности нанесения слоя или исправления дефектов применяются:

Служат для удержания холодного и горячего наносимого слоя. Также помогают растягивать пленку материала при нанесении на тело вращения.

специальные шпатели – для разравнивания наложенного слоя.

Отличаются от строительных вариантов большей толщиной. Применяются ограниченно, в зависимости от химических свойств материала в горячем виде.

ножи и резаки – для резки материала и ограничения накладываемого слоя.

Инструмент для ручной гибки тонколистового металла

Цель данного вида инструментов – получение качественного гиба листового металла толщиной до 2 мм.

Инструмент для ручной гибки тонколистового металла

С этой целью применяют:

зажимные приспособления: шарнирно- губцевый инструмент.

Очень удобный круглогубцы и плоскогубцы. Обладая мягкими накладками на рукоятках, снижают вибрационное воздействие на человека. Помимо стандартных изготавливаются зажимы – с особой формой губок и специализированными функциями.

ударные инструменты: для придания сгибающего усилия.

Это – молотки слесарные обыкновенные, с вставками или покрытиями с пониженной твердостью, деревянные (киянки). Небольшими ударами молотка достигается сгибание листа.

тиски: удержание длинной заготовки или работа со сложным гибом .

Также поможет обработать более значительную толщину металла.

Для ручной обработки тонколистового металла также широко пользуются электрическим инструментом . Непосредственно для ручного доведения можно также применять подручные средства.

Виды обработки металлов

Почти три тысячелетия люди производят из металлов и сплавов различные изделия: предметы быта и рабочие инструменты, механизмы, оружие и пр. Но чтобы получить готовую деталь, предварительно заготовка должна пройти обработку.

Так называются технологические процессы, вследствие которых изменяются размер, форма и другие характеристики заготовок. Существуют различные виды обработки металлов.

Какой нужно использовать, выбирают в зависимости от типа материала и результата, который требуется получить. Это может быть один из механических или термических способов, сварка или литье. Какие бывают виды обработки металлов, в чем разница между ними, читайте в нашей статье.

Основные виды обработки металлов

Металлообработка представляет собой технологические процессы, позволяющие изменить размеры, форму и остальные характеристики заготовок. Основными видами обработки металлов являются литье, механообработка, то есть использование резания и давления, сварка, а также термическая, электрическая, художественная обработка.

Каждый материал имеет свои физические и химические характеристики, поэтому требует применения особого подхода. При выборе метода учитывают такие показатели:

температуру плавления и закалки, если планируется термообработка;
твердость и прочность при применении резания, точения.

Стоит пояснить, что твердость и прочность влияют на выполнение конкретной задачи, например, на шлифовку, формирование фигурной поверхности, штамповку, распиловку, то есть отделение одного фрагмента, пр.

VT-metall предлагает услуги:

Лазерная резка металла Гибка металла Порошковая покраска металла Сварочные работы

В зависимости от запланированного результата выбирают технологию и определенный набор оборудования. Чаще всего используются такие виды обработки металлов:

Виды механической обработки металлов

Механическая металлообработка отличается от других подходов тем, что не изменяет химическую структуру металла или сплава, влияя только на размеры и конфигурацию изделия. В процессе работы заготовки подгоняются под заданные чертежом параметры при помощи режущего инструмента, сварки.

Готовые детали полностью соответствуют чертежу, имеют идеальную форму, точные габариты и ровную поверхность.

Механическое воздействие может оказываться различным металлорежущим оборудованием. С учетом используемого инструмента выделяют два вида механической обработки металлов:

Резание

Данный подход позволяет сформировать новую поверхность металла с помощью деформирования и удаления, срезания поверхностного слоя заготовки. В процессе работы неизбежно образуется стружка из верхнего слоя металла, то есть избыточный материал – его обозначают как припуск.

Чтобы снизить трудоемкость и затраты на обработку, его делают минимальным. Однако его размеры не должны негативно отражаться на качестве и ключевых характеристиках изделия.

Принято говорить о нескольких видах обработки металлов резанием в соответствии с применяемым инструментом:

Точение, при котором будущее изделие закрепляется во вращающейся оснастке. Далее резцом удаляют лишний слой металла, чтобы добиться заданных характеристик. Благодаря данному методу изготавливаются детали, имеющие форму тела вращения.
Сверление позволяет формировать в материале отверстия круглой формы. Для этого деталь жестко фиксируется, к ней медленно подают инструмент в продольном направлении. А вращающееся вокруг своей оси сверло погружается в деталь.

Фрезерование, в отличие от сверления, предполагает использование инструмента, где режущим является не только острие, но и боковые поверхности. Вращающаяся фреза может перемещаться в вертикальном направлении, а также в стороны и вперед/назад. Данный вид обработки металлов дает возможность изготавливать изделия практически любой формы.
Строгание позволяет формировать продольные пазы и предполагает, что резец движется назад и вперед относительно неподвижной заготовки. При каждом проходе он удаляет продольную полосу металла. Стоит оговориться, что существуют станки, в которых двигается деталь, а резец остается статичен.
Шлифование предполагает использование абразивного материала, который вращается либо совершает продольные возвратно-поступательные движения. Он удаляет тонкие слои металла с поверхности будущего изделия. Метод задействуется при финальной обработке поверхностей, подготовке перед нанесением покрытий.

Также на предприятиях применяется немало вспомогательных видов обработки металлов резанием. Они подбираются в соответствии с внешними показателями детали, позволяют работать с наружной и внутренней цилиндрической поверхностью либо плоскостями.

Пластическая деформация и электрофизическая обработка

К пластической деформации относят ковку, прессование, штамповку, накатку и другие способы. К ним прибегают, когда необходимо изменить форму, конфигурацию, габариты и физико-механические характеристики заготовки.

Для этого на производствах используется большой набор инструментов, призванных повысить эффективность обработки металла.

Чаще всего при данном виде обработки металлов специалисты работают с таким оборудованием:

токарные станки;
сверлильно-расточные аппараты;
шлифовальные машины;
фрезерные станки;
протяжные станки;
прессы.

После стотонного прессования или ковки на металл наносят различные покрытия посредством электрохимического метода. Таким образом изделия удается латунировать, никелировать, лудить и осуществлять другие операции.

Обработка металлов давлением

Люди начали активно использовать один из видов обработки металла давлением еще несколько тысячелетий назад. Современные методы сильно отличаются от тех, что применялись ранее, но суть остается неизменной: воздействие физической силы или давления позволяет придать заготовке необходимую форму и размер.

Существует семь методов обработки давлением, причем для каждого из них предназначено специальное оборудование:

Горячая прокатка используется при изготовлении листового, трубного, сортового, фасонного проката. Также горячекатаные заготовки могут в дальнейшем подвергаться холодному деформированию различными способами.
Холодная прокатка позволяет повысить показатели горячекатаных изделий, например, добиться более точных размеров, улучшить качество поверхности.

Холодное и горячее волочение предполагает протягивание заготовки через отверстие нужной формы – таким образом задают необходимое поперечное сечение длинномерного проката.

Для данного вида обработки металлов важно, чтобы площадь сечения отверстия была меньше аналогичного показателя заготовки. Этим методом изготавливают круглые, квадратные, многоугольные прутки, фасонный прокат с малым сечением, тонкостенные трубы, имеющие небольшой диаметр.

Горячая и холодная штамповка используется людьми уже много веков. Долгое время холодная штамповка оставалась главным способом создания металлической посуды, так как метод не отличался сложностью и большими затратами.

Штамповка может быть листовой и объемной. Первая позволяет изготавливать изделия разных размеров: от небольших деталей до корпусов транспорта. Во втором случае обеспечивается пространственное изменение формы объемной заготовки. Так, из простой формы, например, шара, цилиндра, параллелепипеда, куба, получают более сложные изделия.

Холодное и горячее прессование или экструдирование позволяет получать длинномерные профильные изделия и предполагает выдавливание заготовок через один или несколько каналов.

При этом виде обработки мягких цветных металлов, например, алюминия и меди, а также сплавов на их основе, удается отказаться от дополнительного нагрева. Работа со сталью предполагает горячее прессование.

Обработка металлов сваркой

Данный вид обработки предполагает нагрев металла до температуры пластичности или до плавления кромок. После чего детали соединяют в неразъемную конструкцию.

Специалисты выделяют три вида обработки металла сваркой:

Химический, при котором повышение температуры достигается при помощи химической реакции. Этот способ становится единственным выходом, если не удается использовать электрооборудование, газовый баллон.
Газовый предполагает нагревание металла газовой горелкой перед сваркой или резкой.
Электросварка используется чаще других методов, позволяет нагревать и плавить металл для дальнейшего соединения.

Существуют следующие разновидности электросварки:

Дуговая. В ее основе лежит применение тепла электрической дуги, а все работы осуществляются сварочным оборудованием и электродами в среде инертных газов.
Контактная. Требует нагревания сильным электрическим током и может быть точечная или роликовая. В первом случае элементы соединяют в отдельных точках, тогда как во втором формируют сплошной шов по всей поверхности стыка.

Этот вид обработки металлов позволяет соединять элементы трубопроводов, строительных конструкций, изготавливать кузова для автомобилей. Немаловажно, что сварка может без проблем комбинироваться с другими способами металлообработки.

Токарная обработка металлов

В данном случае с металлической заготовки срезается тонкий слой металла до придания ей необходимой формы и шероховатости. Работа проводится на токарном оборудовании с использованием набора режущих инструментов.

Токарная обработка близка к расклиниванию приповерхностного слоя металла острой кромкой рабочего инструмента. Благодаря механическому усилию кромка врезается в заготовку, снимает тонкий слой материала, то есть припуск, который превращается в стружку.

Высокое качество при этом виде обработки металлов достигается благодаря непрерывности и высокой скорости резки. Нужно учитывать, что скорость подбирается для каждого случая индивидуально.

Токарное оборудование позволяет изготавливать детали типа тел вращения, а именно:

втулки;
шкивы;
валы;
кольца;
зубчатые колеса;
гайки;
муфты;
прочее.

Обработка металлов литьем

Много веков назад люди научились создавать различные предметы, нагревая металл до жидкого состояния и разливая в литейные формы. Далее материал остывал и затвердевал – в результате получалась отливка, дублирующая заливочную форму.

Постепенно данный вид обработки металлов менялся. Сегодня существует несколько способов литья, в том числе с дополнительным применением давления. Благодаря самым современным подходам изготавливают даже маленькие отливки с предельной точностью сохранения всех параметров.

Термическая обработка металлов

Различают три вида термической обработки металла:

Термообработка металла

Речь идет о нескольких способах воздействия, связанных с температурным режимом и позволяющих корректировать физические и механические свойства материала:

Закалка металла

Заготовку нагревают до достижения пластичного состояния, некоторое время выдерживают, чтобы стабилизировались молекулярные структуры, и быстро охлаждают. Для этого изделие погружают в воду либо масло.

Получившийся материал значительно превосходит обычный по твердости и хрупкости. Он применяется для изготовления конструкций, подвергающихся минимальным динамическим и сильным статическим нагрузкам.

Отжиг металла

В данном случае также происходит нагрев до пластичности. Разница в том, что процесс остужения проходит прямо в печи, поэтому достигается обратный закалке эффект. Металл теряет свою твердость, снимается внутреннее напряжение, он становится более пластичным, что позволяет использовать его для ковки, раскатки, штамповки.

Старение металла

Такой вид обработки используется преимущественно с декоративными целями и предполагает фазовые превращения материала. Иными словами, он в ускоренном темпе претерпевает все стадии естественного старения.

Отпуск металла

Является следующим этапом после закаливания, который призван снизить хрупкость материала, появившуюся на предыдущей стадии обработки. Деталь нагревается до высокой температуры, но не достигающей показателей, используемых во время закалки, далее ее постепенно охлаждают.

Данная операция выполняется при изготовлении инструментов.

Нормализация металла

Подобная обработка позволяет сформировать структуру с мелким зерном, благодаря чему возрастает ковкость, но сохраняется необходимая твердость. Нормализация нередко предшествует закаливанию и резке. Сам процесс близок к отжигу с той лишь разницей, что заготовка остывает на воздухе, а не в печи.

Большинство видов термической обработки металлов предполагает нагревание и последующее охлаждение. Разница состоит только в нюансах.

Химико-термическая обработка позволяет обогатить поверхность металла дополнительными компонентами, например, углеродом. Способ связан с использованием максимальных температур нагрева и значительных периодов выдержки – таким образом сплав получается однородным.
Термомеханическая обработка обеспечивает металлу лучшие механические характеристики, чем те, что достижимы при классической термообработке.

Электрическая обработка металлов

В данном случае используется воздействие электрическим током.

Какие виды обработки металлов относятся к данной группе? Это:

Электроискровый. Предполагает воздействие искусственным разрядом, что приводит к точечному повышению температуры заготовки до +8 000…+10 000 °C.
Электрохимический. Необходим для формирования блестящей поверхности изделия.

Указанные способы могут применяться при работе даже с наиболее твердыми разновидностями сплавов.

Химическая обработка металлов

К помощи химии прибегают, если нужно подготовить металлические поверхности к другим операциям или добиться более высоких эстетических показателей.

При этом виде обработки на металл воздействуют специальными веществами, повышающими его стойкость к появлению ржавчины, улучшающими внешний вид. Также химические составы позволяют очистить поверхность перед окрашиванием или сваркой.

На данный момент очень распространен гальванический метод электрохимической обработки, который необходим для формирования надежных защитных покрытий на поверхности изделий.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

цветные металлы;
чугун;
нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

Стандартный набор слесарно-монтажных инструментов

В ремонте, строительстве, производстве не обойтись без слесарного инвентаря. Наборы отличаются от сферы, места их применения. Например, токарь использует совершенно отличный набор приспособлений, нежели плотник, электрик, слесарь. В состав профессионального набора входит большое количество приспособлений. В сегодняшней статье мы расскажем о нескольких видах слесарно-монтажных инструментов.

Слесарно монтажный инструмент

Слесарно-монтажным инвентарем является набор приспособлений, главное предназначение которых, ручная обработка материалов различного типа, ремонт либо сборка разного рода деталей, механизмов. Сфера применения ремонтных приспособлений различна. От сферы применения напрямую зависит состав инструментального набора, а также требования к нему.

Особенности

Область применения слесарно-монтажного инвентаря определяет его особенность. Приспособления зарезающие, обрабатывающие либо удерживающие металл выполнены из специальных сплавов, разной степени закалки. К набору электромонтажа прилагаются высокие требования к прочности материала, а также его изоляционным свойствам. Особую роль играет удобство во время работы. Приспособление должно быть легким, прочным, безопасным одновременно. Рукоятки должны плотно лежать в руке, обеспечивая большую безопасность во время применения. Важно помнить, что монтажные наборы часто имеют узкую специализацию. Инвентарь электромонтажного набора не стоит применять в ремонтных работах не по назначению. Их материал имеет более низкую закалку, поэтому может стать причиной травмы. Не стоит применять инструменты без изолирующих рукояток при электромонтаже.

Требования

Работоспособность, безопасность во время использования, главным образом зависит от состояния личного инструмента. В случае промышленного применения (цеха, заводы) инструмент подвергается полному изъятию, последующей проверке, согласно периоду и нормативам ГОСТа. В случае индивидуального использования, требования к набору важны не меньше. Подвергая осмотру личный инструментальный набор, необходимо учитывать 2 вида состояния его повреждения:

Критичные повреждения. Независимо от предмета также сферы его применения, к критичным дефектам относятся: трещины, сколы, нагар трущихся поверхностей, отслоение, зазубрины, с тёсы, наплывы, следы горения, плавления, следы ржавчины, коррозии, ослабление сварочных швов, сбитые головки клёпок или ослабление и расшатывание самих клёпок. У приспособлений с деревянными рукоятками критичным дефектом являются сколы, трещины, прорастание сучков, загнивание или образования плесени. У электромонтажного инвентаря, главным критичным дефектом является плавление, горение, трещины, сколы, неплотная посадка изоляционных рукояток, зазубрины с острыми углами. Может возникнуть прогорание, плавление удерживающих либо режущих поверхностей (плоскогубцы, кусачки). В случае гаечных, торцевых, накидных ключей, головок недопустимо стесывание граней, трещины поверхностей и рукояток. Не допустимо стесывание граней воротков, применяемых в паре с головочными ключами. Все эти дефекты приводят к поломке инструмента во время применения. Их использование не безопасно, часто приводит к травмам.
Мало критичные повреждения. К этим видам повреждений относятся различные вмятины, царапины, сколы краски, нечитаемая маркировка, следы коррозии или ржавчины. Все эти дефекты признаются мало критичными в случае их обнаружения на нерабочих поверхностях инвентаря.

Стоит тщательно проверять поверхности инструментов на наличие грязи либо ржавчины. Не допустимо использовать слесарный инструментальный набор, если на поверхности его ручек, рукояток обнаружены следы масла. У каждого инструмента свой гарантийный срок службы. Этот срок определяется не магазином, а заводом изготовителем. Тщательный уход за личным набором, при использовании строго по назначению, позволит избежать поломок, повреждений в процессе работы.

Основные виды и назначение инструмента

Разнообразие слесарно-монтажного набора очень огромно. Их назначение во многом связано со сферой применения. Но есть несколько видов инвентаря, которые являются универсальным набором как при промышленном применении, так в домашнем. С их помощью можно:

Проводить электромонтажные работы дома, на производстве;
Проводить сантехнические работы;
Применять при строительстве;
При ремонте техники, автомобилей, агрегатов;
Монтаж оборудования различного назначения.

Далее опишем основные виды инвентаря из стандартного набора.

Ударный инструмент

Основным ударным приспособлением при работе является молоток. С помощью него производится забивание, клепание, гибка, правка материала. Но кроме молотка существуют еще: кувалды, кузнечные молоты, ударные прессы. Молотки еще бывают плотницкие, изготовленные не только из металла, но еще из дерева, они называются киянки. Бывает, что слесарные молотки, изготовляются из резины, они применяются при правке гнутого металла. К ударным относятся приспособления, применяемые в паре с молотком:

Керны применяются в качестве разметки различных поверхностей для последующей резки или сверления;
Зубило используют, чтобы рубить метал, другие виды материалов;
Крейцмейсель используется при вырубании канавок, шпоночных пазов. В отличие от зубила, у этого инструмента более узкая режущая кромка;
Бородок позволяет размечать поверхность металла, вырубать отверстия.

Это немногий перечень ударных слесарных инструментов. Ударные приспособления незаменимы практически в любых слесарных работах.

Зажимный инструмент

Главное назначение зажимных инструментов является, удержание обрабатываемого материала, деталей, приспособлений. Руками удерживать не всегда возможно, часто не безопасно. Основным типом этих приспособлений считается шарнирно-губцевый механизм действия. К этому виду инвентаря относятся:

Плоскогубцы применяются с целью удержания и сгибания. Некоторые виды оснащены режущими частями. Рабочая часть плоскогубцев изготовлена из губок с насечками на внутренней стороне, обеспечивая больший момент удержания.
Пассатижи применяются для резки провода. Они оснащены 2 заостренными губками;
Клещи применяются при выдергивании гвоздей, выравнивания вбитых гвоздей, шурупов.
Тиски применяются для зажима обрабатываемого материала. Тисками очень удобно пользоваться при сверлении, отпиливании, заточке различного рода деталей. Эти действия становятся более безопасными и точными.

Большая часть зажимных инструментов (плоскогубцы, кусачки, пассатижи) применяются в электромонтажных работах. Они оснащаются прорезиненными, пластиковыми диэлектрическими рукоятками.

Инструмент для нарезки резьбы

С целью надежного сочленения металлических деталей применяются резьбовые крепления. Резьба нарезается как на внутреннюю поверхность деталей, так на внешнюю. Для нарезания резьбы применяются следующие инструменты:

Метчиком нарезается внутренняя резьба. Он представляет собой металлический стержень высокой закалки с зазубринами на одной из сторон стержня. Метчики бывают нескольких видов: метрические, дюймовые, трубные, трапецеидальные. Метрические и дюймовые выпускаются парами либо тройками. Первым считается черновой метчик, с его помощью изготавливается основная резьба. Второй чистовой, выполняет точную резьбу. Третий калибровочный метчик, он калибрует резьбу высокой точности. Вращения метчиков осуществляется воротком. Он может быть регулируемым и не регулированным, часто оснащен трещоточным механизмом.
При изготовлении внешней резьбы применяется плашка либо клуппа. Плашка похожа на гайку с отверстиями вывода стружки. Плашка не регулируется по размеру. Клуппа оснащена раздельными губками с зазубринами. По сравнению с плашкой, клуппа делает более точную резьбу. Для вращения плашек, клупп используются обычные или трещоточные рукоятки.

Инструмент для механической обработки

К этому типу слесарных приспособлений относятся разного рода напильники. Состоит напильник из ручки и металлической поверхности с шероховатой насечкой. Они отличаются по форме: плоские, треугольные, квадратные, полукруглые, круглые. От формы напильника зависит форма обработки материала. А от насечки, качество обработки. Чем больше величина насечки, тем больше материала стачивается за один проход. Напильники могут быть плотницкие. Они отличаются круглыми насечками рабочей поверхности. Механическую обработку также выполняют надфили. Надфиль-это уменьшенная копия напильника. Применяется для обработки мелких деталей, материалов.

Инструмент для резки металла

Главным инструментом, режущим металл, является ножовка. Она представляет собой раму с ручкой и режущее полотно. Режущее полотно сменное. Бывает 2 видов: с крупными зубьями для резки мягких материалов, с мелкими зубьями для резки жестких материалов.

При работе с металлом часто используются ножницы. Они похожи на обычные канцелярские ножницы, но более большие по размерам, из закаленной стали. Этими ножницами нарезается листовое железо, проволока, мелкие гвозди.

Инструмент для сверления

Для высверливания отверстий применяются следующие виды инструментов:

Сверла применяют при проделывании отверстий различного диаметра в разных видах поверхностей. Различаются обычные сверла для работы с мягкими материалами: железо, дерево, пластик. Для сверления твердых поверхностей применяют победитовые сверла с алмазными наконечниками.
Развертки проделывают конусные, цилиндрические отверстия;
Зенковка обрабатывает готовые отверстия под головку болта, шурупа. С помощью зенковки выполняется фаска или углубление;
Зенкеры увеличивают диаметры готовых отверстий.

Измерительные инструменты

Эти инструменты предназначены для замера поверхности или разного рода величин. Измерительные инструменты бывают нескольких типов, но к слесарным относятся 2 основных:

Ключи слесарные

Слесарно-монтажный ключ представляет собой прямую металлическую поверхность-рукоятку. На обоих концах этой рукоятки расположены рабочие профили в виде U образного зева. Эти зева предназначены для захвата, удержания головок болтов либо гаек. Зева изогнуты на 30 градусов по отношению к рукоятке. Это обеспечивает удобство во время вращения.

Ключи шестигранные

Этот вид ключей представляет собой изогнутый металлический стержень шестигранной формы. Нередко встречаются ключи в форме 4 или 5 граней. В отличие от слесарных или накидных ключей, шестигранные не захватывают, не удерживают крепежную головку. Они погружаются в шестигранный шлиц расположенный в теле крепежной детали. При помощи таких ключей выполняется ремонт различной аппаратуры.

Головки торцевые

Этот вид ключей представляет собой рукоятку в форме буквы Г или Т с шестигранным углублением с одного конца. Главной особенностью такого ключа, является сменный крутящий момент с величиной углубления. При использовании длинного конца, легко достать до глубоко расположенного крепежа, но крутящий момент короткой части рукоятки становится меньше. При использовании короткого конца, достать до крепежа тяжелее, но крутящий момент много больше. Торцевые головки взаимозаменяемы. Часто используются в ремонте автотранспорта.

Советы по выбору

Выбирая набор слесарно-монтажного инвентаря, главное знать для каких видов работ, он будет предназначаться. Если набор выбирается с целью домашнего применения, то его главной особенностью должна быть простота, качество, безопасность. Не стоит экономить на цене. Низкокачественные материалы быстрее выходят из строя. При выборе инвентаря при узконаправленных видах работ, необходимо приобретать только те инструменты, которые действительно понадобятся. Не нужно приобретать лишнее. Высокое качество главный критерий. Необходимо обратить на качество рукояток с их исполнением. Они не должны соскальзывать, проворачиваться. Особенно стоит помнить, что при применении главное безопасность, а она во многом зависит от применяемых наборов.

Рубка металла

Рубка металла – процесс, позволяющий решить множество разнообразных задач, начиная от банального разделения заготовки на две или более частей и заканчивая удалением с детали заусенцев. То есть данный способ обработки металла весьма и весьма востребован.

На первый взгляд, работа по рубке металла не слишком сложна. Тем не менее, как и любая другая технология, она имеет свои нюансы. Если их не учитывать и делать все, как придется, на выходе с высокой вероятностью получится совсем не то, что планировалось изначально.

Суть слесарной рубки металла

Слесарная операция, в процессе которой заготовку разделяют на несколько частей, называется рубкой металла. Разделение металлических изделий производится по специальной предварительно нанесенной разметке. Рубку выполняют вдоль или поперек заготовки. Достоинства этого способа обработки металла заключается в том, что после окончания действий требуется минимальная финишная работа, что в свою очередь сказывается на снижении себестоимости готовой детали. Хотя иногда рваные края готового изделия, полученного в результате рубки, могут нуждаться в шлифовке.

Несмотря на некоторое сходство, не следует путать рубку и резку металлических изделий:

В первом случае для разделения заготовок используют удар острым резцом в специально обозначенное место. Сам инструмент располагается перпендикулярно разрубаемой поверхности или под незначительным углом к ней.
При резке детали разделяют с помощью специальных режущих инструментов (пилы, ножниц, автоматизированного оборудования).

Технология рубка металла используется при обработке труб, арматуры, металлических прутков разного сечения, листового железа.

Рубка металла – распространенная слесарная операция, применяемая в случаях, когда необходимо:

подогнать заготовки под определенный размер;
выровнять поверхности деталей;
отделить окалину;
обработать кромки изделия;
удалить заусенцы с заготовки;
сформировать края для последующей сварки;
вырубить детали из металлических листов;
обрубить крепежные головки;
сформировать канавки и пазы.

Благодаря широкой сфере применения, эта операция используется как на малых предприятиях, так и на крупных машиностроительных заводах. Примитивную рубку листового металла и других металлических заготовок можно выполнять и в бытовых условиях.

Способы рубки металла

Рубку металла классифицируют в зависимости от:

поставленной задачи – выделяют распиловку, вырубку, снятие малой части, слоя заготовки;
приводящего усилия – разделяется на ручную и автоматизированную/полуавтоматизированную вырубку;
принудительной фиксации – выделяют обработку с использованием зажимов, тисков, специальной станины, пресса;
направления движения – различают горизонтальную и вертикальную рубку.

При выборе способа обработки металлических изделий, ориентируются на:

используемое оборудование;
толщину заготовки;
необходимый уровень качества готовой детали (допустимы ли гнутые кромки, получаемые при ручной рубке, или нужен более ровный и качественный срез, достигаемый при использовании автоматического оборудования);
производительность (для изготовления крупной партии деталей нужно специальное оборудование, приобретать его для того, чтобы получить одно или несколько изделий – экономически нецелесообразно).

Инструменты для рубки металла

Выбор инструментов для рубки металла зависит от используемой технологии. Для ручной обработки понадобятся:

режущий инструмент (зубило, крейцмейсель и др.);
слесарный молоток (подходящей массы и с ручкой соответствующей длины);
тиски;
металлическая подложка;
инструменты для нанесения разметки.

Слесарное зубило используется для стандартной рубки металлических заготовок и состоит из:

ударной части;
держателя;
рабочей (режущей) поверхности.

Инструмент может оснащаться разными по форме режущими поверхностями в зависимости от того, какую задачу предстоит решить с его помощью.

У крейцмейселя, в отличие от зубила для рубки металла, режущая кромка более узкая. Рабочая часть канавочника полукруглая, чтобы было удобнее вырубать канавки в заготовках. Бородок имеет форму круглого стержня с заточенной по периметру окружности режущей частью. Он предназначен для вырубки отверстий в листовом железе.

Рекомендуем статьи по металлообработке

Для производства ударных инструментов используют прочную сталь. Отличаются они геометрическими формами и углами заточки рабочей поверхности. По верхней части зубила ударяют слесарным молотком. Молотки бывают с бойками круглой или квадратной формы, между собой они различаются способом крепления ручки и весом.

Для рубки мелких металлических деталей, вырубки отверстий используют крепежное оборудование или стальные подложки. Фиксируют заготовки тисками.

Разметку выполняют слесарными линейками, угольниками, разметочными штангенциркулями, малками. Отметки наносят на заготовку различными кернами, чертилками с наконечниками разной формы, карандашами. Инструменты для разметки должны соответствовать определенным стандартам.

Рубку металла на предприятиях выполняют на специальном оборудовании:

гильотинах;
гидравлических и механических прессах;
пресс-ножницах;
угловысечных станках.

Мощность и высокая производительность оборудования позволяет работать даже с толстостенными металлами.

Управление гидравлической гильотиной для рубки металла осуществляется с помощью электронного блока. В специальную программу заносятся параметры обработки, вид металла, угол среза, сила давления на нож, скорость работы.

Также на предприятиях пользуются комбинированным оборудованием:

Режущими станками (пресс-ножницами) – для работы с профильными металлическими заготовками (швеллерами, двутавровым прокатом, квадратом), металлопрокатом, листовым и полосным металлами. Такое оборудование позволяет делать в заготовках ровные отверстия и пазы различной формы.
Узкоспециальной аппаратурой (угловысечными станками, прессами, штампами) – для угловой вырубки заготовок независимо от толщины металла. Специальная шкала и правильно заточенное зубило позволяют добиваться высокой точности результатов. Прессы и штампы оснащаются механическими, гидравлическими, пневматическими и электрическими приводами.

Ручной и механизированный методы рубки металла

Последовательность ручной рубки металла, выполняемой горизонтально или вертикально, будет следующей. Заготовку фиксируют тисками. Если это невозможно из-за толщины детали, то располагают на специальном столе. Для минимизации скольжения изделия используются прорезиненные накладки либо вкрученные по краям саморезы. После этого подготавливают необходимые инструменты: молотки, крейцмейсели или зубила.

Затем нужно нанести удар по заготовке. Воздействие может быть разным по силе, при этом необязательно тяжелым. Первоначально делается зазубрина на поверхности металлической детали, которая в дальнейшем не позволит лезвию уйти в сторону. Если сразу приложить полное усилие, можно деформировать заготовку и вывести из строя инструмент. В дальнейшем же сила удара влияет на скорость рубки и качество краев среза.

В зависимости от замаха выделяют три разновидности ударов:

кистевой (наиболее легкий);
локтевой (средний по силе воздействия);
плечевой (самый тяжелый удар).

Чем длиннее ручка и тяжелее молоток, тем сильнее удар.

Особенности ручной рубки металлических изделий заключаются в:

невысокой производительности;
ресурсной и временной затратности;
низкой точности результата;
невысоком качестве среза, требующего последующей обработки.

Этот способ подходит для изготовления единичных деталей и бытового использования при отсутствии специального оборудования.

На металлообрабатывающих, машиностроительных предприятиях рубку металла выполняют механизированным способом. В этом случае повышается качество краев сруба, производительность и скорость работы, кроме того, оборудование позволяет обрабатывать более толстые заготовки. Чаще всего при механизированной рубке металлических изделий используют гильотины.

Гильотины, оснащенные механическим, гидравлическим или электрическим приводами, подходят для работы с листовыми металлами разной толщины. Нож воздействует на заготовку вертикально. Деталь требуемой длины подается на оборудование с помощью специального устройства – рольганга. Затем заготовка фиксируется в нужном положении. После чего на отмеченное место разруба под давлением опускается нож.

Точная рубка в заданном месте и высокое качество готового результата обеспечивается за счет краткосрочного давления на металлический лист.

Достоинства рубки металла гильотиной заключаются в получении ровных краев среза, а также в отсутствии:

зазубрин и заусенцев;
серповидных откосов по всей длине кромки;
неравномерных скосов.

Также использование гильотины снижает себестоимость деталей, повышает производительность обработки металла. Гильотинная рубка более безопасна для персонала по сравнению с ручной.

Современные гильотины оснащены электронными блоками управления, в программу которых вносятся необходимые параметры предстоящей операции, марка обрабатываемого металла, нужный угол среза, мощность, скорость, периодичность рубящего воздействия на заготовку.

Возможные дефекты при рубке металла

При несоблюдении правил рубки металла существует вероятность появления дефектов, наиболее распространенными из которых являются:

криволинейная кромка среза;
отсутствие параллельности обеих кромок полученного изделия;
рваный край среза, заусенцы, шероховатости.

Причины дефектов индивидуальны, но чаще всего их появление вызвано:

ненадежной фиксацией заготовки;
смещением детали и разметки;
неправильно подобранной силой удара.

Во избежание деформации перед началом рубки металла следует проверить:

надежность фиксации заготовки;
точность совмещения детали и разметки;
параметры заточки рабочего инструмента.

При прорубании канавок также возможны такие дефекты, как:

рваные кромки;
разная глубина канавки;
сколы на конце канавки.

Во избежание дефектов при работе необходимо действовать в соответствии со стандартами и методиками, разработанными для конкретного оборудования. Деталь, оборудование и рубящий инструмент необходимо заранее готовить к работе. Если подготовка к рубке и сама операция выполнены правильно, края детали будут ровными, без дефектов и сколов.

Правила безопасной работы при рубке металла

Прежде чем приступить к работе, необходимо тщательно осмотреть оборудование и проверить его соответствие определенным требованиям:

Молотки должны прочно прилегать к рукояткам, быть расклиненными в отверстие стальными клиньями с ершами. Особое внимание следует уделить поверхности инструмента – трещины и сколы недопустимы, поверхность должна быть гладкой, слегка выпуклой. Рукоятка должна равномерно утолщаться к концу. Сучки, трещины, сколы, зазубрины на рукоятке также недопустимы.
На зубиле и крейцмейселе не должно быть трещин и сколов, ребра боковых сторон средней части должны иметь закругления, быть зачищенными, поверхность ударной части должна быть гладкой и немного выпуклой. Ударная часть зубила или крейцмейселя должна находиться на расстоянии 2,5 см от большого пальца. Режущая кромка зубила – прямая либо слегка выпуклая с фасками одинаковой ширины.

До начала рубки металла с помощью электрооборудования следует проверить:

изолирован ли провод, нет ли на нем повреждений;
контактирует ли заземляющий провод с корпусом оборудования для обработки металла;
исправны ли перчатки и коврик на рабочем месте.

Перед началом работы на пневматическом оборудовании следует проверить:

исправность шлангов;
плотность соединений шлангов и трубопроводов между собой и с аппаратурой для рубки;
работу пускового устройства.

При работе слесарь должен соблюдать правила техники безопасности:

пользоваться защитными очками;
использовать для работы с клиньями или зубилами кувалды и выколотки с держателями 70 см, выколотки должны быть сделаны из мягкого металла;
надежно фиксировать заготовку в тисках;
направлять срезаемый или срубаемый металл в противоположную от себя сторону;
работая с листовым металлами, пользоваться рукавицами;
использовать заградительные сетки (ширмы) при рубке крупногабаритных заготовок, а также деталей, изготовленных из твердого металла.

Соблюдение перечисленных правил безопасности необходимо для минимизации риска травм и несчастных случаев на производстве.

Цена на услуги по рубке металла

Стоимость рубки металла варьируется в зависимости разных параметров, в том числе от сложности работы, используемых инструментов, технологии и т. п.

Также на формирование цены влияет материал, из которого выполнена заготовка, трудоемкость процесса, применяемые в процессе рубки металла приемы, наличие или отсутствие дополнительных работ, сроки выполнения заказа и т. д.

Читайте также: