Хвг сталь для топора

Обновлено: 18.05.2024

Сталь ХВГ относится к группе инструментальных легированных сталей повышенной прокаливаемости. Инструмент из этой стали закаливается в масле и как правило прокаливается насквозь. Данная сталь характеризуется повышенным содержанием марганца (при нормальном содержании кремния). Это приводит при закалке к увеличению количества остаточного аустенита и уменьшению деформации; поэтому эту сталь также называют инструментальной малодеформирующейся [2].

Карбидной фазой этой стали является легированный цементит (M₃C), коагуляция которого происходит медленее, чем простого нелегированного. Поэтому эта сталь размягчается медленее при повышении температуры отпуска, чем простые углеродистые инструментальные стали и обычная температура отпуска инструмента намного выше.

Микроструктура горячекатаной, кованой металлопродукции предназначенной для холодной механической обработки (обточки, строжки, фрезерования и др.), калиброванной и со специальной отделкой поверхности стали ХВГ диаметром или толщиной до 60 мм должна соответствовать:
— зернистый перлит — баллам от 1 до 6 (приложение Г, ГОСТ 5950-2000)

Сталь ХВГ применяется для изготовления измерительного и режущего инструмента, для которого повышенное коробление при закалке недопустимо (протяжки и другой инструмент с большим отношением длины к диаметру или толщине), резьбовых калибров, длинных метчиков, длинных разверток и другого вида специального инструмента, холодновысадочных матриц и пуансонов, технологической оснастки.

Примерное назначение инструментальной легированной стали ХВГ (ГОСТ 5950-2000)

Для измерительных и режуших инструментов, для которых повышенное коробление
при закалке недопустимо;

• резьбовых калибров,
• протяжек,
• длинных метчиков,
• длинных разверток,
• плашек и другого специального инструмента,
• холодновысадочных матриц и пуансонов,
• технологической оснастки.

Химический состав, % (ГОСТ 5950-2000)

Марка стали	Массовая доля элемента, %
	углерода	кремния	марганца	хрома	вольфрама	наладим	молибдена	никеля
ХВГ	0,90-1,05	0,10-0,40	0,80-1,10	0,90-1,20	1,20-1,60	—	—	—

Фазовый состав, % по массе

Температура критических точек, °C [3]

Режимы термической обработки стали ХВГ [2]

Отжиг		Закалка			Отпуск
температура, °C	твердость, HB	температура, °C	среда охлаждения	твердость, HRC (не менее)	температура, °C	твердость, HRC
770-790	255-207	800-830	Масло	62	140-160	65-62

ПРИМЕЧАНИЕ. Твердость после закалки гарантируется по — ГОСТ, твердость после отпуска — в обычных пределах колебания

Режимы окончательной термической обработки [4]

Закалка
tп, °C	tн, °C	среда	HRC
650-700	830-850	Масло	62-63
Отпуск
t, °C	среда		HRC
150-200 200-300	Воздух		63-62 62-58

Рекомендуемые режимы закалки [5]

Вариант	Температура, °C	Охлаждение			Охлаждение до 20 °C	HRC	Структура или балл мартенсита по шкале № 3 ГОСТ 8233-56
		Среда	Температура, °C	Выдержка
I	820-840	Масло	20-40	До температуры масла	На воздухе	63-65	1
II			90-140	До 150-200 °C
III	830-850	Расплав селитры, щелочи	150-160	Выдержка в расплаве равна выдержке при нагреве под закалку	На воздухе	62-64	1-3
			Температуру расплава и продолжительность изотермической выдержки выбирают по диаграмме на рис.1 в зависимости от требуемой твердости. Охлаждение до 20 °C на воздухе.

1. Варианты II и III применяют для закалки изделий сложной формы с минимальной деформацией.
2. При закалке изделий толщиной более 50 мм температура нагрева повышается до 850 — 870 °С.
3. Продолжительность выдержки при нагреве под закалку рекомендуется рассчитывать по методике ВНИИ [6].

Обработка холодом [5]

Вариант закалки	Температура охлаждения, °C	Назначение	Повышение твердости ΔHRC
I-III	-70 °C	Стабилизация размеров инструментов повышенной точности	0-1

ПРИМЕЧАНИЕ: Обработку холодом производить не позднее 1 ч после закалки.

Рекомендуемые режимы отпуска [5]

Вариаит	Назначение	Температура нагрева, °C	Среда нагрева	HRC
II	Снятие напряжений, стабилизация структуры и размеров	140-160 170-200 230-280	Масло, расплав селитры, щелочи	62-65 60-62 55-60
II	Снятие напряжений и понижение твердости	См. примечание 2	Расплавы селитры, щелочи, печь с воздушной атмосферой	—

1. Изделия высокой точности (1-2 мкм) после предварительного шлифования должны подвергаться повторному отпуску (старению).
2. Режим отпуска для получения твердости ниже HRC 55 выбирают по графику рис.2 в соответствии с требуемой твердостью.
3. Отпуск при температурах более 250 °С обеспечивает стабилизацию размеров изделий.
4. Продолжительность выдержки при отпуске смотри в разделе «Выдержка при отпуске в жидких средах инструмента из углеродистой и легированной стали» ниже

Выдержка при отпуске в жидких средах инструмента из углеродистой и легированной стали

Твердость в состоянии поставки металлопродукции из стали ХВГ, предназначенной для холодной механической обработки (ГОСТ 5950-2000)

Марки стали	Твердость HB, не более	Диаметр отпечатка, мм, не менее
ХВГ	255	3,8

Твердость образцов металлопродукции из стали ХВГ после закалки и закалки с отпуском (ГОСТ 5950-2000)

Марка стали	Температура, °С, и среда закалки образной	Температура отпуска, °С	Твердость HRCэ (HRC), не менее
ХВГ	820-840, масло	180	61 (60)

Твердость и ударная вязкость в зависимости от сечения образца [7]

Сечение, мм	Место вырезки образца	КСU, Дж/см 2	Твердость HRCэ
16	1/2R	40	64
25	1/2R	30	64
50	1/2R	20	63
100	1/2R	15	61

ПРИМЕЧАНИЕ. Закалка на мелкое зерно; отпуск при 150-160 °C.

Твердость стали в зависимости от температуры отпуска [8]

* Заготовки сечением до 50 мм закаливаются с охлаждением в масле, св. 50 мм — в расплаве солей с водой.

Механические свойства при комнатной температуре [10]

НД	Режим термообработки			Сечение, мм	σ0,2, Н/мм2	σв, Н/мм2	δ, %	ψ, %	KCU, Дж/см2	HRC	HB
	Операция	t, °C	Охлаждающая среда		не менее
ГОСТ 5950-2000	Отжиг	770-790	С печью со скоростью 30 °C/ч	—	Не определяются					—	≤255
	Закалка Отпуск	820-840 180	Масло Воздух	Образцы						≥60	—

Технологические свойства (ОСТ 23.4.127-77)

• Температура ковки, °C: начала 1070, конца 860. Охлаждение замедленное.
• Свариваемость — не применяется для сварных конструкций.
• Обрабатываемость резанием — K_{v б.ст} = 0,35 и k_{v тв.спл} = 0,75 в горячекатаном состоянии при НВ 235 и ств = 760 МПа.
• Склонность к отпускной хрупкости — малосклонна.
• Флокеночувствительность — чувствительна [11].

Прокаливаемость (ОСТ 23.4.127-77) [12]

Критический диаметр d

Термообработка	Критическая твердость HRCэ	d, мм, после закалки в масле
Закалка	61	15-70

Шлифуемость — пониженная при твердости HRC_э 59-61; удовлетворительная [9] при HRC_э 55-67.

Сталь 9ХС

В создании промышленных инструментов используется специализированный легированный сплав – сталь с маркировкой 9ХС. В создании этой смеси используются добавки, улучшающие основные показатели. Легирующие вещества улучшают технические и эксплуатационные характеристики изделий, производимых из неё.

Характеристики

В стали марки 9ХС есть множество легирующих добавок, которые обеспечивают нужные характеристики и свойства. Кроме основных компонентов есть кремний, кальций, хром, углерод, сера, в общем 12 легирующих и дополнительных компонентов. Благодаря такому комплексу веществ, у стали есть такие основные характеристики:

• плотность (r) – 7830 кг/м3;
• твёрдость по Роквеллу (HRC) зависит от температуры отпуска – от 63-64 до 39-48 ∂;
• HB 10-1 = 241 МПа;
• температурные показатели ковки: от 1180 до 800 градусов.

Благодаря повышенной упругости, выраженной прочности, износоустойчивости и плотности, сталь такого типа считается оптимальным вариантом для создания режущих инструментов и составляющих этого типа.

Расшифровка маркировки

У каждого типа стали есть своя маркировка, в которой зашифрованы особенности состава. Маркировка стали 9ХС имеет такую расшифровку:

• цифра «9» показывает, что в составе сплава есть 0,9% углерода;
• буква «х» обозначает наличие в стали хрома;
• буква «с» указывает на то, что в состав добавлен кремний.

Наличие углерода обеспечивает повышенную вязкость вещества. Хром – универсальный компонент, он повышает возможности термического воздействия на сплав, делает его максимально прочным и устраняет риск возникновения коррозии.

Плюсы

У стали 9ХС есть преимущества, которые выделяют её на фоне других сплавов.

1. Обладает уникальными техническими характеристиками, позволяющими использовать его в изготовлении прочных, упругих, износоустойчивых деталей с высоким коэффициентом сопротивления изгибам.
2. В сплаве 9ХС карбиды всегда равномерно и правильно распределены по сечению, что повышает эксплуатационные качества готовой продукции, в частности, резьбовых элементов, созданных из него.
3. Обладает высокой степенью устойчивости к механическим повреждениям и образованию трещин.
4. После отжига приобретает ещё одно неоспоримое преимущество – повышенную твёрдость и податливость прокаливанию.
5. Обладает высокой термической устойчивостью.
6. Сплав устойчив к образованию флокенов во время отделки.

Благодаря таким преимуществам сталь 9ХС является востребованным и практичным инструментальным сплавом.

Минусы

Есть и недостатки у этого сплава, которые, тоже нужно учитывать в производстве инструментов и режущих изделий.

1. Специфические требования в термической обработке.
2. Не подходит для выполнения сварочных работ.
3. При обработке требуется строгое соблюдение температурного режима.
4. Осложнённая механическая обработка.

Работать со сплавом 9ХС необходимо только высококвалифицированным специалистам, так как существует условия и нюансы, которые необходимо соблюсти.

Химический состав

В создании стали 9ХС используется 13 веществ, комбинация которых в правильном количестве даёт в результате качественно лучшие физические, механические и эксплуатационные характеристики.

Вот компоненты, которые входят в состав стали 9ХС:

• железо (Fe) – 94%;
• кремний (Si) – до 1,6%, но не менее 0,9%;
• хром (Cr) – до 1,25%, но не меньше 0,95%;
• углерод (C) – 0,9%;
• марганец (Mn) – до 0,6%;
• никель (Ni) – 0,35%;
• медь (Cu) – 0,3%;
• молибден (Mo) – 0,2%;
• вольфрам (W) – 0,2%;
• ванадий (V) – 0,15%;
• сера (S) – 0,03%
• фосфор (P) – 0,03%;
• титан (Ti) – меньше 0,03%.

У разных производителей могут незначительно меняться процентные соотношения. Отклонения не должны превышать 1/10 долю процента, иначе свойства полученного сплава могут отличаться.

Применение

Широко применяется в промышленности, она используется для создания таких изделий:

• ножи;
• клинки для ножей и прочие режущие инструменты;
• свёрла разных диаметров и назначений;
• фрезы для промышленного и бытового оборудования;
• клейма, которые задействуются в работах холодного типа;
• детали для оборудования.

Применять сталь можно в других сферах, если технические и эксплуатационные характеристики соответствуют требованиям к производимой продукции.

Термообработка

Есть строгие требования к термической обработке, которые нужно соблюдать.

1. Есть потребность проведения анализа структуры (металлографию) и рентген структуры.
2. На этом этапе осуществляется контроль твёрдости сплава.
3. Необходимо поддерживать рекомендованную температуру.

Термообработка проводится строго по технологии с использованием электронных печей, которые оснащены герметизированным кожухом.

Аналоги

Существуют виды сплавов, которые обладают аналогичными свойствами и могут применяться для таких же целей:

• отечественные заменители – марка ХВГ и ХВСГ;
• зарубежные аналоги – марка WNr, 90CrSi5, DIN.

Инструменты из этих заменителей не уступают по качеству и эксплуатационным характеристикам изделиям, выполненным из стали 9ХС.

Отзывы о ножах из 9ХС

Для нужд пищевой промышленности, охоты, туризма и других видов деятельности, часто используются ножи, созданные из стали 9ХС. Впечатления об эксплуатации преимущественно положительные. Пользователи отмечают сложности в заточке и возможность появления зазубрин. В целом, обладатели ножей 9ХС довольны и отмечают высокую прочность изделий, длительное сохранение первоначальной остроты после затачивания.

9ХС – специализированный сплав, используемый для режущих долговечных инструментов, резьбовых составляющих, устойчивых к истиранию деталей. При соблюдении технических требований в обработке этот металлический сплав неплох в эксплуатации.

Лучшая сталь для топора: сравним три известные марки

Топор есть в каждой любительской мастерской. Инструмент используется по назначению и как вспомогательное приспособление. В загородном доме найдётся обязательно – настоящий хозяин сам рубит дрова для бани и шашлыка.

Разновидности топоров

По форме головы и топорища топоры делятся на универсальные и специальные. К универсальным относятся:

1. Хозяйственный. Небольшой топор с почти симметричной головой.
2. Армейский и туристический. Лёгкие инструменты, голова и топорище часто выполнены из одного куска металла.
3. Плотницкий. Отличается углом заточки для лёгкого выхода из плотной древесины.
4. Русский. Может использоваться для работ по дереву и как метательное оружие

Специальными топорами выполняют определённый вид работ. Примеры:

1. Колун для раскалывания распиленных брёвен вдоль волокон. Голова массивная и почти не затачивается.
2. Мясницкий с коротким топорищем и широкой головой.
3. Топор лесоруба. Имеет самое длинное топорище, что увеличивает силу удара.
4. Пожарный. Цельнометаллический с шипом на обухе и термозащитными накладками на топорище.
5. Кровельный. Обух имеет форму молотка.
6. Тесло. Предназначен для удаления слоёв древесины.

Лезвие топора: как выбрать сталь

Части головы имеют традиционные названия:

• верхний угол головы – носок;
• нижний угол – пята;
• противоположная лезвию часть – обух;
• отверстие для топорища – проушина;
• у проушины со стороны лезвия может быть выступ – бородка.

Самые прочные инструменты получают ковкой с последующей закалкой и отпуском. Современные производители используют дешёвые марки стали, применяют литьё и штамповку, что влияет на качество.

В продаже есть цельнолитые инструменты из нержавейки. Но профессионалы предпочитают топоры, сделанные в середине прошлого века, в СССР. Их опознают по клейму завода, по выбитой на металле цене и марке стали.

Сталь У8

• углерод – 0,75 – 0,84 %;
• кремний – не более 0,33%;
• марганец – не более 0,33%;
• другие примеси (фосфор, сера, хром, никель, медь) – не более 0,85%;
• остальное – железо.

Благодаря такому соотношению железа и углерода сталь легко ковать при нагреве. Высокой твёрдости и износостойкости добиваются термообработкой (закалка, отжиг). Твёрдость (НВ) зависит от режима отжига, в пределах от 120 до 205 единиц.

Твёрдость стали У8 изменяется при нагреве, поэтому её используют для инструментов, не подверженных действию высоких температур.

Сталь У2

На форумах любителей холодного оружия иногда обсуждается клеймо на старых топорах с такой цифрой. Но по ГОСТ инструментальные стали начинаются с маркировки У7.

Расшифровка:

• У – углеродистая сталь;
• цифра – содержание углерода в долях процента.

Сталь 60Г

• марганец – до 1%;
• углерод – 0,57 – 0,65%;
• кремний – 0,17 – 35%;
• другие примеси (фосфор, сера, хром, никель, медь) – не более 0,83%;
• остальное – железо.

Это конструкционная сталь с повышенным содержанием марганца (буква Г в маркировке). Изделия из неё высокими характеристиками износостойкости и твёрдости, устойчивы к ударным нагрузкам. Твёрдость после термической обработки – 241 НВ, без обработки – 281 НВ.

Правила ухода

1. Поверхность металла после термообработки чёрная. Образуется слой оксидов, который предохраняет инструмент от коррозии. Снимать чернение шлифовальными кругами «для красоты» нельзя. Блестеть должен только рабочий край лезвия после заточки.
2. Перед длительным хранением голову смазывают маслом. Опытные плотники не рекомендуют использовать для этой цели машинные смазки. Они используют касторовое, льняное или вазелиновое масло. Голову после смазки протирают – тонкой плёнки достаточно для защиты от ржавчины.
3. Инструмент не должен долго лежать на земле, на бетонном полу или стоять возле стенки. Нарушается геометрия топорища. Поэтому его подвешивают. Деревянную часть пропитывают маслом, чтобы древесина не усыхала.

Как правильно точить топор

На производстве выведение геометрии режущей кромки производят на гриндере. Это ленточный шлифовальный станок. На абразиве такой формы легче формируется выпуклая режущая кромка.

Заключение

Добротный топор нужен для постоянного применения. В работе выявляются недостатки инструментов массового производства. Хороший хозяин сразу определяет, какими должны быть топорище и голова. Обладая нужными навыками, можно приступать к доработке топора под себя.

Легированная сталь ХВГ

В металлургической промышленности сталь ХВГ является незаменимым материалом. Высокий спрос на сталь появился благодаря хорошей прочности и невысокой стоимости, а из самого сплава делают детали для строительства зданий, инструменты, запасные звенья к приборам и механизмам.

Топор из стали ХВГ

Однако его свойства имеют некоторые особенности:

• нельзя использовать для сварных конструкций;
• имеется чувствительность к внутренним повреждениям (флокенам);
• низкая склонность к хрупкости после отпуска;
• твёрдость предмета составляет HB10 -1 =255 MPa.

Из отливных частей допускается производство режущих составляющих, но их поверхность быстро изнашивается, а сам элемент обладает слабой устойчивостью к тепловым и силовым нагрузкам. Поэтому на изделия такого типа распространяются особые требования.

Физические и механические свойства

В химический состав металла входит 1-1,6% вольфрама, который придаёт элементу дополнительную сопротивляемость к износу. Чтобы добиться необходимой твёрдости, в состав добавляют хром и углерод в соотношении 1%. Наличие кремния (0,4%) повышает сопротивляемость отпуску, а марганец (1-2%) обеспечивает целостность структуры.

Легированная сталь ХВГ

Сам ХВГ имеет следующие характеристики:

• при Т=20 °C плотность изделия будет 7850 кг/м 3 ;
• с температурой в 100 °C коэффициент линейного расширения (a10 6 ) составит 11 ГРАД, а плотность снизится на 20 единиц;
• при Т=200 °C a10 6 будет 12;
• при нагреве до 600°C расширение достигнет 14,5 град, а «p» уменьшиться до 7660.

Важно отметить, что углерод – главный компонент ХВГ, которого должно быть не менее 1%. Данное значение получается завышенным, что и отличает эту марку от остальных.

Немаловажный показатель – стойкость к коррозии, что даёт возможность применять металлопрокат для создания сложных агрегатов. Общая химическая структура выглядит следующим образом:

Все соединения добавляют в такой пропорции, чтобы обеспечить слиткам лучшую закаливаемость, снизить деформацию и убрать вероятность появления трещин. В итоге получается углеродистая сталь высшего сорта.

Расшифровка аббревиатуры

Из названия можно определить главные компоненты, которые наделяют железо особыми свойствами. В этом случае по символам ХВГ делается следующая расшифровка: Знак «Х» означает присутствие хрома (Cr), «В – ванадий (V), «Г» – марганец (Mn). Из слитков можно изготовить множество строительных приборов, но они обязаны строго соответствовать всем государственным стандартам. Например, калиброванные прутья разрешено выпускать только по ГОСТ 8560-78, 8559-75, 7417-75, 5950-2000. Для черновых или промежуточных деталей применяются 1133-71, 7831-78, 5950-2000 стандарты.

Полосная сталь ХВГ обязана придерживаться ГОСТ 4405-75. К серебрянке и шлифованным прутьям относятся правила 14955-77 и 5950-2000.

Изделия из стали ХВГ

Государственным требованиям должны соответствовать и другие разновидности, но только наличие данной маркировки может дать гарантию на высокое качество заготовки. Подобный регламент создан для регулирования технических предприятий, для защиты жизни и здоровья потребителей, с целью предупреждения обмана во время реализации товара. Поэтому наличие на ХВГ ГОСТ знака – обязательное условие продажи.

Варианты применения

Практически любые строительные работы проводятся с помощью измерительных и режущих приспособлений, и по разной технологии:

1. Для проделывания отверстий в различных поверхностях используют свёрла, которые могут быть как стандартного винтового, так и плоского образца.
2. Эксплуатация резьбовых калибров позволяет узнать реальные геометрические параметры заготовок.
3. Метчиками можно нанести резьбу в разъёмах.
4. Протяжками можно обработать фасонные плоскости.

Плашки стали Детали из стали 65х13

Есть ещё множество инструментов, для выпуска которых характерно применение углеродной стали ХВГ. Но для таких объектов недопустимо повышенное коробление при закалке.

Также из металлопроката принято делать принадлежности для точного определения геометрических размеров, к которым относятся микрометр, штангенциркуль, глубиномер и другие. В процессе строительных работ они будут подвергаться сильному механическому воздействию, что может нарушить их изначальную форму и сделает невозможным дальнейшее использование. Такие приспособления обязаны быть очень прочными, поэтому их изготавливают из этого металла или других аналогов.

Термическая обработка

Под этим термином понимается процесс температурного воздействия, который позволяет улучшить атрибуты твёрдых сплавов. Термообработку могут проходить металлы различной категории, но для каждого вида требуется определённый подход. Всего существует несколько разновидностей данных манипуляций:

1. Закаливание. Особенность этой процедуры заключается в разогреве до критических градусов с быстрым охлаждением детали. Подобные экстремальные перепады наделяют поверхность предмета повышенной прочностью. При закалке ХВГ печь разогревают до 830 °C, а после нагрева следует остывание в масле.
2. Отжиг. Этот класс похож на предыдущий, только охлаждение должно быть постепенным, желательно на открытом воздухе. Основная задача метода – уменьшение плотности для простоты дальнейшей механической обработки.
3. Криогенная. Тут воздействуют на объект низкими температурами, которые могут быть ниже -150 °C. Благодаря такому подходу можно добиться повышения износостойкости элементов.

Последний способ применим для производства тормозных дисков, лезвий, дисков сцепления и прочих запчастей. Отсюда можно сделать вывод, что данный материал не замораживают. А термообработка стали ХВГ в стандартной печи представляется более популярным вариантом.

О ножевых сталях. Российские «углеродки»: 9ХС и ХВГ.

Среди отечественных углеродистых сталей, которые традиционно применяются для изготовления клинков ножей, 9ХС и ХВГ занимают особое место. При качественной термообработке они демонстрируют высокую износостойкость и отличную «агрессию реза». В то же время закалка этих сталей достаточно сложна и ножи, изготовленные из таких материалов, говорят о достойном уровне мастерства производителя.

Сталь 9ХС относится к разряду инструментальных углеродистых и применяется в промышленности для изготовления различных сверл, метчиков, фрез и резцов. Продукция из этого сплава обладает высокой усталостной прочностью при изгибе, кручении, контактном нагружении, а также упругими свойствами. Устойчивость к боковым нагрузкам, износостойкость и в то же время ударная вязкость делают ее отличным вариантом для изготовления клинков. Сталь содержит в своем составе 0,9% углерода, 1,5% хрома и кремний в количестве 1,2 — 1, 6 %. Также она имеет незначительное количество легирующих добавок: марганец, молибден, никель и др., количество каждого из элементов не превышает 0,7%. К отечественными сталям с близким составом относятся ХВГ и ХВСГ. Зарубежными аналогами являются: WNr, 90CrSi5, DIN. Плотность 9ХС составляет 7830 кг/м3, а предельная твердость закалки зависит от температуры отпуска и доходит до 63-64 HRC. Температурные показатели ковки варьируются от 1070 до 860 градусов по Цельсию. Благодаря своему составу сталь позволяет изготавливать клинки с высокими показателями упругости, они хорошо противостоят механическим повреждениям и образованию трещин в процессе эксплуатации ножа. Карбиды, хотя и сильно различаются по размерам, распределены в матрице достаточно равномерно, что положительно влияет на износостойкость.

Однако, как и любая сталь она имеет ряд технологических сложностей при производстве. 9ХС плохо сваривается, сложно шлифуется, а главное предъявляет повышенные требования к соблюдению температурных режимов при термообработке. На крупных производствах она обрабатывается с максимально строгим соблюдением технологических параметров, в частности с применением электронных печей, оснащенных герметизированным кожухом. Для проверки качества, сталь подвергается исследованию с помощью металлографии и рентгена. В мастерских у отечественных «ножеделов» обычно отсутствует настолько сложное оборудование и процент брака при работе с ней может быть достаточно существенным. По этой причине многие избегают использование 9ХС в работе.

ХВГ , также, как и 9ХС — это инструментальная легированная сталь. В промышленности из нее производят измерительный и режущий инструмент: резьбовые калибры, протяжки, длинные метчики, длинные развертки, холодновысадочные матрицы и пуансоны, технологическую оснастку. Сталь отличается от 9ХС, несколько повышенным содержанием в ней углерода, здесь его примерно 1-1,05%. В состав также входят от 0,9 до 1,2% хрома; 1,2 - 1, 6% вольфрама; 0,8 - 1,1 % марганца. То есть в ХВГ легирующие элементы содержаться в несколько больших количествах. Температурный интервал ковки – 1070-860 градусов по Цельсию. Стандартная твердость клинков из ХВГ 60-62 HRC.

Главным недостатком стали при изготовлении ножей также, как и в случае с 9ХС, является необходимость строгого соблюдения режима термообработки и сложности со шлифовкой. При закалке очень большую роль играет отпуск стали 180-200 градусов по Цельсию и выдерживание ее в этом режиме до 2 часов с последующим охлаждением на воздухе. Нарушение этих режимов приводит к потере клинком необходимых свойств. При механической обработке также могут наблюдаться сложности, в связи с сохранением сталью большого количества остаточного аустенита, который приводит после шлифования к хрупкости заготовки. Как и 9ХС, ХВГ требует от производителя глубоких практических знаний и точности соблюдения технологий.

При изготовлении ножей обе стали отличаются замечательными качествами. 9ХС имеет несколько большую твердость, чем ХВГ, однако по своим рабочим показателям они очень близки. Великолепный агрессивный рез, способность сопротивляться большим боковым нагрузкам и в то же время износостойкость, отлично подходят для охоты и туризма. Главным недостатком при эксплуатации является низкая сопротивляемость коррозии, однако она может быть повышена за счет травления в различных кислотах. Кроме того, обе стали используются при изготовлении тяпок, топоров и других инструментов, связанных с ударными нагрузками. ХВГ часто применяется в составах различных дамасских ножей, а также в ламинированных сталях.

Источник фото: o-nozhevykh-stalyakh-rossiyskie-uglerodki-9khs-i-khvg

В заточке обе стали ведут себя вполне предсказуемо. Отлично точатся абразивами из оксида алюминия и карбида кремния, переведенными на масло. Затачивать их на водных камнях не рекомендуется, так как они могут пострадать от коррозии уже в процессе заточки. Исключение составляют японские заточные бруски из оксида алюминия на магнезиальной связке, например серии Naniva Professional . Эти абразивные камни предназначены для работы именно с углеродистыми сталями и позволяют получить исключительную остроту и качество поверхности подвода. При параметрах твердости клинка выше 60 HRC не рекомендуется затачивать ножи из этих сталей алмазными и эльборовыми брусками, так как возможно выкрашивание режущей кромки. Как и любые углеродистые стали они быстро доводятся до зеркальной поверхности на пастах из оксида алюминия, например пастах Luxor с применением деревянных притиров из дуба или липы .

Читайте также:

  
• Сталь с гальваническим покрытием
  
• Варфрейм как пройти стальной путь
  
• Сталь для ножниц канцелярских
  
• Сталь хардокс 500 характеристики
  
• Сталь 14х17н2 магнитные свойства