Как проверить 95 сталь
Обновлено: 09.05.2024
Как определить? лишь на основании предыдущего опыта. тут много от чего зависит, от нажима например. Ну, если грубо - берет уверенно 55-56. берет и как бы не берет 59-60. еле цепляет примерно 61. начинает посвистывать - более 62х.
Пробовать нужно на ребре, на грани металла. А новым потому, что реультат будет более точным. На словах трудно передать.
----------
С уважением boroda-fish
Есть несколько варварский способ - "ударный" (не факт что это работает, но мне кажется должно), просто делаю удар уголком-ребром интересуемой стали об уголок-ребро стали известной твердости (углы дожны быть одинаковые , допустим 90градусов). Затем делаю осморт, на какой стали осталась зарубка - эта сталь мягче. Если иметь допустим три образца известной твердости, тогда можно получить не плохой результат. Данный метод плох для готовых ножей, ибо становиться по-истене варварским. Для себя знаю, что хорошо закаленная и отпущенная 40Х13 это никак не больше 54единиц; тоже самое для 95Х18 - 57, ну с натягом 58 единиц; есть полотно от ножа для электофуганка (стальУ8) - точно 59 единиц. Надо бы подобрать что-то в районе 61ед. (надо попробовать кусок ШХ на работу отнести ).
Если я не прав, буду рад за наставление на путь истенный (надфиль и стекло тож пользую).
Для себя знаю, что хорошо закаленная и отпущенная 40Х13 это никак не больше 54единиц; тоже самое для 95Х18 - 57, ну с натягом 58 единиц; есть полотно от ножа для электофуганка (стальУ8) - точно 59 единиц.
Все это правильно ,если калить по тем технологиям, что расписаны в справочниках. Однако хороший опытный термист выжмет из этих сталей гораздо больше, не увеличивая при этом хрупкости. И вообще ,надо иметь в виду ,что заводские технологии написаны так ,что любой ПТУшник получит нужный результат ,имея хоть минимальные навыки .
OFF:На подобные стали немного другие углы на инструменте нужны . Да и работать надфилем по калёной - это не жалеть инструмент . Камушки, брусочки, шкурочка. Вообще с нержавейкой мороки больше. (Для меня по крайней мере )
Udod, прошу понять меня правильно, то что напишу далее - не для спора, а только лишь истины ради, ну, если угодно, или приближения к ней.
Выжать конечно можно, но это уже нарушение т.о., а оно как известно берется не с бухты барахты, а с учетом хим-состава стали и ничего кроме как ухудшения на выходе конечного продукта за собой повлечь не может.
Ни сколько не сомневаюсь, что например сталь на Виксе (54ед.) можно закалить и на 58ед., а сталь Х12мф и на 64ед. и.т.д. последствия этого не трудно представить.
Блин! что кроме стекла и надфиля ни чего нет?
Ну скажем как определить закалилась заготовка или нет, а то может там вообще 40 ед.
Или вот возьмем к примеру корпуса замков навесных, у многих они чугунно литые, может по ним заготовкой стучать и смотреть на зазубрины. Если нет готовых способов их надо самим придумать и проверить, так что велкам, выкладывайте идеи
Но бутылко - оно разное бывает, например, Кронидура при 59-60 бутылку из под Старопрамена царапает уверенно и с хрустом а по Старому мельнику елозит едва цепляя. Наши бытылки - самые твердые в мире :-))
В общем и целом, имея некоторое количество предметов с известными свойствами можно достаточно точно определить твердость своего ножа.
Originally posted by Alan_B:
В общем и целом, имея некоторое количество предметов с известными свойствами можно достаточно точно определить твердость своего ножа
Вот и идея в том чтоб эти предметы выявить желательно массового производства и легко доступные в народе, а еще лучше те которые почти у каждого человека дома есть
Originally posted by Balllu:
Вот и идея в том чтоб эти предметы выявить желательно массового производства и легко доступные в народе, а еще лучше те которые почти у каждого человека дома есть
У меня для этого есть несколько ножей со следами старика Роквелла
Более умного ничего не смог придумать.
Выжать конечно можно, но это уже нарушение т.о., а оно как известно берется не с бухты барахты, а с учетом хим-состава стали и ничего кроме как ухудшения на выходе конечного продукта за собой повлечь не может
Тоже чисто Имхо. Есть отрасли ,где результат может быть вычислен теоретически с помощью математических вычислений. А есть такие, где все определяется опытным путем . При этом ,в нашем случае, 20 экспертов-кузнецов умеют закалить сталь до 56 ед. А у одного-двух получается 62 Почему получается объяснить никто не может ,но получается и все без потери других качеств. Так как вы думаете, что будет записано в технологии?
будьте добры указать более конкретно, сколько и из чего можно выжать, без потери в тех или иных характеристиках?
Так ,не знаю ,однако. Знаю только, что у разных мастеров из одной и той же стали выходят клинки разного качества. А из таких сталей как 65Г ,например, если калить их по заводским нормам ,вообще нож делать не стоит ,а из 40х13 у нас один специалист на заводе такое делал ,что сейчас порой из 90х18 такое не получается.
При особом желании можно лазером отгравировать увеличительное стекло и поиметь себе шаблон для измерения твердости по методу Бринелля.
2. Если есть точило то примерную твердость изделия можно определить имея образцы-свидетели и абразивные круги. Берем изделие и подвергаем его абразивной обработке на "таком-то" режиме(ну НЕ знаю я, что у Вас за точило ) с применением "такого-то"(см. выше ) инструмента определенное время. Потом определяем объем снятого металла. Делаем выводы о механических свойствах испытуемого материала. Это как бы обратный вариант измерения абразивной способности кругов. Тем более что "хорошие" круги в.т.ч. на металлической связке можно достать чаще чем "хорошие" надфиля (по крайней мере там, где я живу). И, опять же, металл снимает машина а не руками напрягаться .
ЗЫ: На машинах трения определяют твердость в т.ч. сверхпрочных или очень твердых но хрупких материалов(напр. композит 05, композит 10), испытание которых по другим методам невозможно из-за порчи образца либо индентора.
3. Идиотский вариант, - пойти и купить электронный твердомер. Стоит сия машинка около 1000 уё (+ они быстро дешевеют т.к модельный ряд обновляется и можно найти б/у машику в хорошем состоянии). Если для серьезного дела надо - то лучше взять.
Хорошие способы. Но
1. Если удается определить твердость клинка по Бринелю ,имхо, клинок можно выкидывать (ну или перекаливать.)
2. Второй способ еще лучше. Убить на точиле клинок к чертям ,чтобы узнать какой он был твердости до того ,как перестать быть клинком.
Дык моя не кустарь. Моя анжинер-завод-делать не менее 2 детали .
Тем более там везде вроде про образцы-свидетели говорилось. Зачем ВЕСЬ клинок убивать? Или еще можно испытать часть лезвия, никоим образом не относящуюся к режущей кромке. Есть масса вариантов .
А топикстартер спрашивал тем более и про случаи, когда материал закален на сорбит (30-40 HRC) вместо закалки на мартенсит.
Вообще культура производства рулит
ЗЫ: А вдруг топикстартер найдет шарики из твердого сплава. Ну и будет мерять по Бринеллю. По шкале HBW. Оно ничем не хуже чем измерение твердости по Роквеллу. И будет ему счастье .
ЗЫЫ: Или вдруг топикстартер ВДРУГ найдет бесхозный феррохром. Пораскалывает его на зерна диаметром ~5-6 мм, обкатает их и тоже будет радоваться . Тем более в профайле написано Новокузнецк .
Нужна помощь по сталям
Доброго времени суток всем! На днях собираюсь заехать на металлобазу дабы прикупить стали. Вопрос такой: как визуально можно отличить марки стали( какие есть способы проверки) такие как х12(мф, ф1), 40х13, 30х13, 95х18? чем они будут отличатся?
За ранее спасибо за ответы, если написал не туда то поправте!
Интересуюсь т.к. боюсь что при покупке одной стали могут подсунуть сооовсем другую!
choopokapra
как визуально можно отличить марки стали( какие есть способы проверки) такие как х12(мф, ф1), 40х13, 30х13, 95х18? чем они будут отличатся?
Я конечно извиняюсь,но визуально вы из никак не отличите.
Реально можно отличить только по клейму на прокате,но последне время я что-то его не наблюдал,в лучшем случае маркером написано.Это у нас в городе.
Вот мне однажды так и подсунули неизвестно что,под видом 95Х18.Хотя углерода и достаточно было,а закалить нормально так и не смог.В смысле не выдала желзяка ожидаемой твёрдости.Для кухонника нормально,а для рабочего ножа хотелось бы потвёрже.
да никах. есть только пара способов проверки, химический анализ в лабораторных условиях, либо спектрометр.
Не,ну можно ещё по излому,чисто интуитивно,посмотреть.Я так на металлоприёмке Х12Ф1 выцепил 😊
По искре посмотреть.Вот только боюсь на базе вам болгарку не дадут,да и не так просто марку стали определить.
Находи выход на спектралку.
На спектральный анализ выходов нет, уже интересовался 😞 может есть какой химический способ различить эти стали друг от друга?
мне тоже в чермете спокойно все резали че надо, даром.
Ну углеродистую сталь отличить от нержавеек типа 95х18 ,или 40х13.очень просто.Методом протирки раствором медного купороса.Зачистить небольшой участок стали. Потом смочить. Нержавейки не вступают в реакцию. Ржавейки оставляют почти сразу красное пятно.Х12МФ и тд.по цвету как бы матово -серебристая.Отличается по цвету от ржавеек и коррозионностойких сталей. Но это придет с опытом. Вот.
А может проще заказать уже термиченную полосу? Иль вы ковать собираетесь?
alex-wolff
Есть только пара способов проверки, химический анализ в лабораторных условиях, либо спектрометр.
Порезать то без проблем,а вот самому в руки мало где дадут.Всё-таки болгарка не самый безопасный инструмент и отвечать за вас никто не хочет.
Собираюсь ковать. Закалочную печурку уже почти собрал, кузнец знакомый есть!
Нержавейка слабже магнитится, чем обычный пруток. Чем больше легирующих элементов, тем слабее магнитные свойства. Остаётя подобрать слабый магнит. Но это из области шаманства.
"Методом протирки раствором медного купороса" интересней.
фигач подшипники сссровские там известно какая сталь
Подскажите пожалуйста что за полотно пилы с маркировкой 32x4hss? Можно ли его использовать для изготовления ножа без то? Какова его твердость?
HSS это быстрорез, наши пилы с маркировкой Р6М5 или 11Р3АМ3Ф2. Наши каленые полностью, за исключением 4-5см от концов полотна. Твердость примерно 64HRc Ножи делают и частенько, ржавучая, надобно травить. На импортных могут быть каленые только "зубы" - проверить надфилем обушок.
Ширина полотна 32мм, шаг зубов 4мм (вроде). HSS - марка стали - нонеймовый быстрорез.
На ножи идет, без ТО. Твердость от 62до 66HRC (при хорошем раскладе).
NikSamara
HSS это быстрорез, наши пилы с маркировкой Р6М5 или 11Р3АМ3Ф2. Наши каленые полностью, за исключением 4-5см от концов полотна. Твердость примерно 64HRc Ножи делают и частенько, ржавучая, надобно травить. На импортных могут быть каленые только "зубы" - проверить надфилем обушок.
Не думаю, что импортное, извлечено из дедовского сарая, имхо ему овер 20 лет.
нормальная "металлобаза" без проблем продаст вам сортовой пруток по-штучно. далее - если есть недовери и проч. - едете в лабораторию (либо отдаете образцы на хим.анализ). если подозрения подтвердились- ищете другой источник. если нет- верите на слово, и берете у них дальше.
также - помогают хорошие отношения с главным человеком на базе. (это может быть кто угодно, от директора, до отпускающего металл.
я беру ребятам в одном месте уже года четыре, ни разу не было рекламаций.
за Челябинск- могу подсказать. где.
Когда пруток без маркировки берешь, велика вероятность, что это сталь МГ10. А на глазок можно определить только индекс: МГ10-МГ20 (расшифровка: МГ10 означает: Мягче Говна в 10 раз)
Как проверить 95 сталь
Originally posted by darki83:Вопрос может быть простой, но все таки: как определить из чего сталь на конкретном ноже: углеродная, нержавейка, высокованадивая и т.д. Может по каким то признакам: цвет, вес, звук металла, характеру сьема металла и т.д. Вопрос к тому, как к ножу из опр. стали подобрать конкретный абразив. И если можно к каким сталям какие камни: нержавейка-. углеродка-. и т.д. Спасибо!
1) по маркировке на ноже
2) по внешнему виду
3) по тому, как ведёт себя сталь в процессе заточки
4) .
----------
Тот, кто правильно указывает на мои ошибки, - мой учитель. Тот, кто правильно отмечает мои верные поступки, - мой друг. Тот, кто мне льстит, - мой враг. /Сунь Цзы/
По способности магнититься.
все мартенситные стали магнитятся
в том числе и нержавеющие мартенситного класс типа 416, 420, 440 и т.п.
не магнитятся нерж. стали аустенитного класса, такие как 316 и т.п.
Заводской приём, по искрам на наждаке. В советское время даже методички были.
Слышал о таком от родителей и знакомых с оборонного завода. На спор определяли по искре с наждака сталь, результат 10 из 10. Вот только мне не совсем понятен принцип
Я не спец, но например титан даёт искры чистого белого цвета, которые на некотором расстоянии от наждака разлетаются звёздами. По расстоянию до звёзд и оттенку можно определить наличие легирующих элементов в сплаве.
По сталям тоже самое, цвет гуляет от жёлтого до красного, длина искры, взрыв искры в воздухе или затухание, рикошет от поверхности, изменение цвета в полете или наличие разноцветных искр.
Благодарю. Там есть вопросы в том числе и по наждаку, который используется. Насколько я понимаю, метод строится на опытном тестировании и каждую новую сталь надо так же описывать. Информация очень интересная!
Кое-что, а иной раз и немало, можно сказать, в плане принадлежности стали к той или иной группе таковых, по проявлению её структуры в процессе заточки, как мне кажется.
Действительно, хорошее готовое изделие, даже не обязательно нож, жалко совать под наждак!
По цвету.
Молибден дает белый оттенок
Марганец цвет воды "в луже"
Вольфрам дает "радугу" на плохо полированной поверхности
-
Соответственно по хрому
не ржавеет больше 13%
питтинг 13% (D2)
сильно ржавеет, хрома почти нет
Далее гонять по количеству резов по сравнению с морой углем.
ATS-ка 2 моры угля
D2,12ХМФ 3 моры угля
По твердости и вязкости, думаю можно примерно определить.
440С или 95х18 имеют самую большую вязкость на опред-й твердости, то есть режут мягко дерево.
420 на такой же твердости будет плохо идти по дереву.
440 как то между ними.
8cr13mov\aus8 - интересная сталь, более упругая, похожа на инструментальную.
х12мф более однородная стекловидная, плохо шлифуется, сложно точится, скалывается большими кусками от нагрузки.
по искре на наждаке можно определить примерное содержание углерода в стали (но самой методики я не знаю). А так, по ощущениям в процессе заточки можно примерно определить принадлежность к той или иной группе сталей, но конкретную марку - вряд ли
Originally posted by NikVir:Соответственно по хрому
не ржавеет больше 13%
питтинг 13% (D2)
сильно ржавеет, хрома почти нет
Корр.стойкость стали определяется не только содержанием хрома, на этот параметр напрямую влияет и содержание углерода. D2 корродирует не потому, что в составе 12% хрома, а потому, что в составе 1,5% углерода. Чтобы такая сталь стала нержей нужно либо содержание хрома увеличить до 18, либо углерода уменьшить до 0,8. Сейчас еще и азотирование применяют, это повышает корр.стойкость сталей. Пример тому PSF-27 от Карпентера, порошковый аналог D2, но с высокой корр.стойкостью за счет азотирования
Мне то конечно проще. У меня теща в лаборатории сталь-цеха как раз хим состав выплавок определяет. Но по факту на готовом ноже ни разу не проверял марку. Нож либо нравится в работе, либо нет.И пофиг какая там сталь. А заготовки для ножей всегда брал проверенные у проверенных людей, и там за качество отвечали
Originally posted by Lazyinventor:
Но по факту на готовом ноже ни разу не проверял марку. Нож либо нравится в работе, либо нет.И пофиг какая там сталь.
Originally posted by Alex.P:
Поелозил обухом по бутылке, вроде след есть, надфиль скользит, значит около 60 есть.
На мой взгляд, для использования большего и не надо. Всего пару вопросов - ржавеет или нет и какая твердость. Первый, чтоб ухаживать, второй, чтоб поддерживать в рабочем состоянии.
Основной вопрос вижу в том, "как к определенной стали подобрать конкретный абразив". Определив вид стали (в домашних или в любых других условиях) - легированная или углеродистая, на этот вопрос ответить не получится. Т.к. подбор абразива скорее нужно связывать с ТМО стали, объемом необходимых заточных работ или с этапом заточки конкретного инструмента/изделия.
Было бы очень интересно посмотреть, как в домашних условиях получится отличить две железяки с одним ТМО, но у одной сталь A2, а у другой UHB20C.
А отличить углеродку от нержавейки очень быстро поможет соленый огурец =)
Originally posted by madmanz:
Основной вопрос вижу в том, "как к определенной стали подобрать конкретный абразив".
О, этот вопрос я решаю не задумываясь о марке стали. Беру абразив, который "Кажется", что подойдет и пробую, если не подходит, то сразу понятно в которую сторону нужно изменить абразив и беру другой брусок более осознанно.
95Х18 порыжела. Подскажите
Получил клинок из 95Х18 под накладной монтаж, заказанный у одного ИП. Пополоскал водой из под крана, вытереть забыл. На следующий день на поверхности металла появились рыжие пятна ржавчины (на фото).
Подскажите ответы на вопросы по этому поводу:
1. Насколько характерна такая быстрая коррозия для 95Х18?
2. Надо дополнительно защищать этот металл под накладками от коррозии? Если да то как? Если нет, то во что такие рыжие пятна могут развиться при эксплуатации ножа?
1. бывает но очень редко. и скорее всего это не 95Х18.
2. проклеить хорошо и не париться вовсе.
Если нож ковался то возможно в этих ковернах частицы друго металла (от наковальни, молотк, просто металлическая пыль-грязь).
Serjant
1. бывает но очень редко. и скорее всего это не 95Х18.
2. проклеить хорошо и не париться вовсе.
1. Написано, 95Х18 (фото того же клинка).
2. Клеймо тоже заклеить или заполировать, или пократь прозрачным лаком и оставить как есть? 😞
Такое может быть если рукоять не закалена, в отожженном состоянии хромистые нержавейки мартенситного класса легко поддаются коррозии.
Даже на 4х13 такое может быть, кор-стойкость это не только хим-состав, но и обработка поверхности и уход.
Да них. ему полд накладками не будет, счисти ржу, обезжирь и на эпоксу накладки!
1. Насколько характерна такая быстрая коррозия для 95Х18?
2. Надо дополнительно защищать этот металл под накладками от коррозии? Если да то как? Если нет, то во что такие рыжие пятна могут развиться при эксплуатации ножа?
Такая быстрая коррозия в местах обезуглероживания после высокотемпературного нагрева характерна для любой мартенситной стали. Этот клинок ковался - в этом месте получился тоньше. После шлифовки пара обезуглероженных очагов осталась: судя по месторасположению - все было под контролем.
Клеймо, - если есть желание, - можно почистить твердосплавной чертилкой. Час работы - и затем по желанию: можно оставить так, можно залить лаком, можно залить комбинацию лаков .
Чем люблю российское разгильдяйство так это тем что хрен угадаешь чё там намешано. Это касается всего. Абсолютно.И вот тут-то и попадается сталька с необычными режущими свойствами.
Моё мнение таково- хрома в ней 12-13 процентов.
95х18,ПМСМ, ТАК ржавеет только если:лежит на ржавом материале(причём долго лежит,"в загашнике забытая") либо если при ковке были "внедрены" куски ржавеющего материала(наковальня, молот, окалина с другого куска металла-ржавеющего).третий вариант-это не 95х18.
+100 Все ножи у меня из 95Х18,правда полированные, года 2 эксплуатирую и протереть тщательно забываешь, и то,се,хоть бы хны.
Если есть возможность, то клеймо можно пропескоструить
(предварительно изолировав контуры от песка)ПМСМ
причём именно ржавчина-рыжая противная хлопьями-пятнами. то что 95х18 травится-а значит корродирует-это ясно и ежу, как и практически любой другой металл(в соответствующей среде конечно же),но вот РЖАВАЯ-окислившаяся-пмсм, нонсенс.
Хм, у меня "Коршун" от Кизляра из 95х18 аналогично поржавел пару раз. Лежал немытым несколько дней в машине после пикника. Думал что так и должно быть, не знаю что и думать.
А как это проверить в домашних условиях?
sm special
Такая быстрая коррозия в местах обезуглероживания после высокотемпературного нагрева характерна для любой мартенситной стали. .
Такое заявление непрофессионально.
Сталь 95Х18 откованная, откованная и оттоженная - но не шлифованная, покроется ржавчиной, как грибком. То есть вот уже одно из условий, при котором она начнет ржаветь.
Пробивая клеймо на оттоженной шлифованной стали с последующей закалкой, и шлифовкой плоскостей, но игнорированием обработки собственно клейма - при попадании воды на необработанное клеймо, получаем ржавчину: это как бы второе условие .
Незакаленная сталь 95Х18 не противостоит воздействию даже воды .
Учитывая состояние оборудования отечественной металлургической промышленности .
Мое мнение - сталь не 95Х18. На практике часто встречал эту сталь в прутках (калибровка), они БЕЛЫЕ, хранясь несколько лет на открытом воздухе. 40Х13 и другая жаропрочка со временем темнеет, тообто окисляется с кислородом, тобто ржавеет. Еще не должна темнеть 110Х18, но ГОСТа на нее в справочнике не нашел, сомневаюсь в ее существовании.
anzar
Мое мнение - сталь не 95Х18. На практике часто встречал эту сталь в прутках (калибровка), они БЕЛЫЕ, хранясь несколько лет на открытом воздухе. 40Х13 и другая жаропрочка со временем темнеет, тообто окисляется с кислородом, тобто ржавеет. Еще не должна темнеть 110Х18, но ГОСТа на нее в справочнике не нашел, сомневаюсь в ее существовании.
Мне бы нужно было, действительно, уточнить тот факт, что перерабатывал я в основном 16-ти кг поковки 95Х18. Но имел дело и с прутком из этой же стали - качество стали в прутке заметно лучше. Этот факт нельзя не отметить.
sm special. Незакаленная сталь 95Х18 не противостоит воздействию даже воды .
Видимо, в этом и причина коррозии. Металл РК этого клинка обычным надфилем легко снимается, никакого проскальзывания надфиля нет. При легком ударе о ребро соснового бруска РК смялась. Клинок или плохо закален или совсем не закален, а может и сталь другая. Спасибо всем за ответы.
Пойду задам конкретные вопросы изготовителям этого чУднОго изделия.
подниму тему.
вчера был огорчен подобным случаем, но ржа появилась в районе тупья. снял "защиту" после обточки рукояти и офигел. Причем очаги ржавчины точками (кавернами) и разрастаются по поверхности (правда, снимаются).
от грибов так почернела, пришлось полировать. металл 110х существует, для спецназа некоторые изделия.
История такова. Клин 95х18. Длина 140, ширина 20, толщина 3. Всё просто. Печка более 1030 градусов не греет, и, соответственно тут и начались компромиссы. Процесс закалки в масле термист сразу отсоветовал, сказал на выходе получишь кривую, калёную железку. Он достал два абсолютно одинаковых (300х250х80 мм) увесистых прямоугольных куска металла, заполированного (геометрически правильные, ровненькие) со всех сторон. Продержал в печке клин минут 6-7, достал его (тут я было расстроился, так как разогретый клин превратился в карамысло, прогиб на глаз был не менее 5 мм) и положил на один ид железных прямоугольников, на самую узкую его часть, и быстро придавил его вторым куском, тоже узкой частью. Получился бутерброд, всего на 2 минуты. Всё. Промерили, твёрдость получилась всего 53 HRC.
История не даёт мне покоя. Каким образом добиться от этого металла большей твёрдости, если он в разогретом состоянии и кунании в масло - останется карамыслом?
Да, клинок в печке положили просто на бок, не на обух. Может карамысло поэтому и образовалось? Благодарю за внимание.
Камрад, у тебя бред какойто, честно. Мы калили 95Х18, неплохо так закаливалось, опускалось в печку вертикально(печка такая).
Обратись к пользователю Malik, он калил, подскажет.
Вот тут так не получится, или приспособу надо какую.
95Х18 при такой температуре печи, 30-ти минутной выдержке и охлаждении на воздухе до цвета спелой вишни с последующим погружением в масло меньше 57-и единиц не выдает. Правильно технологически подготовленная к закалке на такой длине на 5мм не прогибается.
В данном случае - скорее что-то около 40Х13 с всеми собранными напряжениями. Если она нержавеющая, конечно .
Может и так. Человек, что мне её презентовал называл железо "самокалом". Маркировки того железа никто не видел. И до обработки твёрдость стали составляла 42 HRC.
Попробую повторную ТО у авторитетного термиста.
Originally posted by Приватир:
. Он достал два абсолютно одинаковых (300х250х80 мм) увесистых прямоугольных куска металла, заполированного (геометрически правильные, ровненькие) со всех сторон.
Эти прямоугольники оснащаются отверстиями по краям, в которые вставляются стягивающие их болты. Клинок зажимается в эту конструкцию ПЕРЕД закалкой, после чего вся конструкция помещается в печь и нагревается. Если толщина зажимающих плашек приличная, - ничего никуда не поведёт, ИМХО.
40Х13 тоже "самокал", то есть способна к закалке на воздухе, а больше 56 HRC на ней не получить, обычно не менее 52 ед. Термист про коробление сказал правильно. Я вот только не понял, с какой температуры закаливали, каков был "компромисс". Я все высокохромистые стали вообще закаливаю на воздухе, причем мартенситное превращение идет медленно, все поводки видны. Повело полосу, прислоняешь с выпуклой стороны горба холодную пластинку - и он медленно выправляется обратно. Другой вариант - медленно нагружать горб пока горячо.
ЗЫ И закаливать нужно с нужной температуры, которая зависит от марки стали.
1030, +-2 градуса (мы-то думали что имеем дело с 95х18). Она вобщем потом и выпрямилась, между теми железяками.
Калил и большие и маленькие клинки, повода не одного не было, а вообще 95х18 мне нравится калить, на выходе не заточенная с трудом царапает стекло.
Да, и ещё интересное замечание, после ТО поверхность металла местами поел караед, неслабо поел кстати.
Определитесь с маркой стали, давать советы БЕЗ этого бессмысленно. Поводка скорее всего именно из за того, что положили на под. Ставьте на обух в приспособлении и будет Вам счастье.
Вот именно. Если отпилить кусочек стали сечением спички, то процедуру проверки на максимальную твердость можно реализовать даже на конфорке газовой плиты. Необходимая температура на кончике достижима, рюмка масла и надфиль .
А то, что выгорела так - так, очевидно была поковка? И поковка была недостаточно шлифована, и профилактику рабочей камеры печи, небось никто никогда не делал, да и приблуды вроде фольги нержавеющей для защиты тоже небось не имеем, ну и опыта моральной подготовки к съему в три десятки после закалки со стороны, тоже видимо не достает . а это ведь только 53 единицы.
А плиты, как охлаждающая среда, для 3мм рулят. Только вот, если спуски предварительно шлифованные имеют место быть на клинке - при таком способе охлаждения нужно быть готовым к тому, что по обуху получим геометрию катаны .
за 6-7 минут выгоревший при 1030 градусов металл-уважаемый, пмсм,у Вас какая угодно железяка, только не 95х18,этой сталюке, чтоб так выгореть, в печке надо конкретно полежать.. сжигали ранее(в 80-е годы) когда спирт термистам не после, а до закалки наливал .с появлением друга-термиста выгорание 95х18 куда-то подевалось .
95х18 калю так..
Прогреваю печь на 1045 С..
Ложу клин в печь(без всяких приспособ).. выдерживаю 4 мин.. и в масло..
Фсё.. и ни каких изгибов.
Маленькое дополнение.. чтобы не рисковать с выгоранием углерода и "поведёнными" спусками, я оставляю немного металла "прозапас", а после ТО окончательно вывожу спуски..
С уважением.
Тут я с Вами со всеми согласен мужики. Метал мне частенько достаётся "не из магазина", в магазине продавец ОБЯЗАН знать чё он продаёт, тут всё иначе. Это основной момент, который внёс смуту в тему.
Всё получается предсказуемо и просто, когда расплющил поломаную гиьлзу подшипника, отработал её, сунул в печь - результат радует и никаких вопросов.
P.S. Сам калил 95Х18 так: подогрев 800-850. C, выдержка полчаса, дальше железка нагревается с печью до 1050+10. C, опять выдержка 1,5 мин/мм, затем вертикально в масло, там держал около 5 сек. и, пока не остыла окончательно (уже черная, но еще дымится) совал под пресс.
После отпуск 200 С, 1 час.
Т.е. быстрое охлаждение в интервале существования аустенита и относительно медленное во время мартенситного превращения. В этот момент металл (пока не остыл), по идее, обладает высокой пластичностью - без последствий выправлялся прогиб до сантиметра (для эксперимента специально криво положил в печь и криво макнул в масло).
Чуть не забыл HRC в итоге не меньше 57.
Читайте также: