Рапид сталь где взять

Обновлено: 28.04.2024

Классика Советского периода -ножи из быстрореза.

Засады практичного ножелюба-1 доступны по этой ссылке:

Всякая хорошая вещь в основе своей очень проста. Что не мешает ей иногда быть великой.

Не знаю, задумывались ли вы, что большинство людей мира -ножелюбы, но только они про это не знают.
В самом деле, почти каждый на протяжении жизни периодически пользуется ножами для разных целей. И любит их, так же, как я люблю свои отвертки, хорошие саморезы, обувь, одежду и т.д.

Поэтому под практичным ножелюбом я понимаю человека, который более-менее осознанно выбирает под свои задачи нож по критерию эффективность/стоимость.
То есть, как все мы покупаем кучу вещей, от которых не тащимся, чтоб качества побольше, а стоили поменьше.

И среди ножей как рабочего инструмента есть истинные чемпионы, о таких ножах и расскажу.

Под 'засадой' я понимаю такой нож, после приобретения которого человеку уже трудно внушить мысль о необходимости покупки еще одного на те же задачи, или по-простому, состояние большого удовольствия от хорошей вещи.

В данном обзоре речь пойдет об самодельных ножах, с которыми знаком каждый наверное мужчина, чьи сознательные годы приходились на период жития с СССР.

Это ножи из быстрорежущих сталей (рапиды, полотно мехрилы, быстрорез, высокоскоростная сталь, HSS).

А почему собственно из рапида, чем он хорош?

1. сталь очень распространена на наших рынках, марка стали

2. цена полотна длиной 400мм составляет 50-100 рублей, а хватает его на 2 вполне длинных ножа.

3. рапидные полотна и диски уже закалены, то есть нужно делать только слесарку и не надо иметь доступ к закалочным печкам

4. при производстве рапид практически невозможно пережечь, в отличие от нержавейки и углеродных сталей, что есть очень и очень хорошо.

5. высокие эксплуатационные свойства рапидных ножей

6. широчайший диапазон применения от силового отскребания краски и т.п. от бетона до резьбы по дереву и прочих тонких работ

7. рапид-формально ржавеющий металл. Но ржавеет он крайне хитро. Во-первых, если рапидным ножом работать и по минимуму ухаживать, то он максимум потемнеет.
Во-вторых, даже весь в рыжих пятнах рапид отирается просто тряпкой, а ущерба для РК практически не претерпевает.
А та же углеродистая сталь на Лаури за пару дней может быть коррозией съедена от состояния бритвы изначально до состояния крупнозубастой пилы.

Почему же, коли рапид так хорош, он не применяется импортными фирмами на клинках?:

1. рапид -очень дорогая в закупке сталь. Дешевая только у нас марки 

2. сталь весьма специфическая на ножевых применениях в плане неоднородностей

3. рапидом обрабатывают детали из стали. Сталбыть, обрабатывать его долго и весьма дорого.

4. Опять же, рапид только восстанавливать из подтупленного состояния до бритвы легко.
А если хорошо затупить, то восстанавливать его трудно, да еще и прямые руки иметь надо.
Сталбыть, маты от пользователей.

5. требует для товарного вида покрытия -сталбыть, доп расходы.

6. раскрутить труднее, нежели очередную строго эксклюзивную мегасталь, сваренную блаженным сталеваром с хвостом предков ни ибаццо зоопарку по рецептам давно вымерших друидов

В результате что по Советским временам, что сейчас, многие практики читают ножи и инструменты их рапидной стали (куска мехпилы) едва ли не лучшим выбором и широко пользуют в своей деятельности.

Самым подкупающим здесь является то, что с помощью куска мехпилы человек с руками может попробовать реализовать многие свои ножевые фантазии и оценить практичность и действенность своих задумок.

На самом деле, ну сколько раз вы ждали, когда до какого-нить тупоумного буржуйского производителя дойдет сделать так, а не как сейчас?
Или когда наконец нашей долбанной стране разрешат продавать этот мирный и нужный ножик как хозбыт, а не втридорога по охотбилету:
Ну и т.д. -список вопросов когда и какого хрена весьма длинен
И тут рапид как нельзя вовремя -бери и твори.

И творили, кто во что горазд.
От сапожных косячков до мясорубов и мини-мечей или больших ножей.

Ну а теперь кратко по технологии изготовления.

1. пилим от полотна мехпилы нужный по длине отрезок.

2. рисуем на куске полученном порнокартинку задумки

3. зажимаем в тиски и болгаркой с отрезными и зачистными кругами делаем контур

4. на точиле, гриндере или болгаркой (что у меня не получается), формируем вгрубую спуски.

5. на крупнозернистом камне доволим спуски до примерно приличного вида.

6. берем твердую гладкую поверхность из мрамора, стекла, дерева и т.д, накладываем или наклеиваем тудыть шкурку требуемой зернистости и возюкаем клинком вверх-вниз до требуемого результата.

7. особые энтузиасты могут отполировать на точиле или еще чем вулканитовыми резиновыми кругами или войлоком с пастой гойя.
клинок готов, теперь надо сделать ручку.

Итак, варианты здесь следующие:

1. забить на ручку вообще в принципе, что характерно для ленивых косячков
2. обмотать ручку изолентой, что было крайне популярно в Советское время.
3. обтянуть ручку кембриком (термоусадочной трубкой)
4. обмотать ручку веревкой (например, синт веревка +проварка в олифе дают прекрасные результаты)
5. обмотать трубкой от капельницы или чем -то подобным
Данные варианты девайсов представлены на фото 1.

6. сделать полноценную деревянную ручку с больстером или без.
Позволяет получить полноценный качественный нож, но представляет собой наиболее трудный в достижении вариант.
Такие ножи представлены на фото 2.

7. сделать удобную функциональную рукоятку на хорошее лезвие при общем времени работы над ножом в пределах часа без особого инструмента и при минимальной стоимости ножа.
Ну как, похоже на разводилово?
Тем не менее, это реальность в опробованных девайсах.
Идею данного метода подсказал наш камрад bakh в теме, доступной по этой ссылке

прочитал, отложил в памяти.
Ну а так как делаю капитальный ремонт квартиры, возникает иногда желание иметь некие специализированные ножи под конкретные задачи, максимально удобные и дешевые.

Ну и руки чешутся че-нить сделать.
Ну и после работы со словами: отправился мастерить.

Выпилил болгаркой форму, подправил на точиле, на нем же сформировал спуски и подводы.
Хвост сделал чуть шире диаметра отверстия трубы, чуть сточил конец хвоста на усеченный конус.

В качестве ручки используется пластиковая термотруба горячей воды 20-25 диаметр.
2 метра палка такой стоит Рублев 40-60.

На Камне точильном спуски доформировал, сделал РК.

На шкурке чуть облагородил клин.

Зажал в тиски клин хвостом вверх.

Набил киянкой трубку чуть надевая ее на сам клинок (уже не хвост) или для крепости, клинок вбил на глубину миллиметра 4-5 трубку.

Получилось 4 ножа, представленные на фотографиях 3 и 4, рядом для сравнения мой переделанный серый Хултафорс любимый.

Итого, получилось следующее сверху-вниз:

1. рабочий нож для линолеума, отскрести че-нить, подрезать короб, подрозетники и т.п. мелкие работы и чтоб не страшно был со стремянки уронить

2. универсальный тонкосведенный нож с острым кончиком.
Назначение-работа и кухня.
По работе вопросов нет, по кухне режет на уровне Опинелей. Жена сказала -не отдаст с кухни.

3. универсальный крепкий нож с углублением на всю ширину клинка в ручку, двойная выпуклая линза.
Крепок и очень удобен.
На кухне вполне хорошо справляется даже с картошкой.
По настоящему универсальный нож.

4. Кухонно-пикничный нож типа Сантоку-минишеф.
Двойная легковыпуклая линза, симметричный профиль, очень удобен на кухне.

Ножи 2-4 внутри залиты акриловым герметиком, возможны куча вариантов -силикон, эпоксидка, больстер, пробки их чего-нить.
Чтоб вода и продукты не попадали в рукоять и не гнили.

Время на изготовление:

Полчаса до функционального состояния на ножи 1-3, минут 50 на Сантоку.
Навести красоту -еще по часу на нож.

Да, ручку протер крупной шкуркой зернистостью 120-180 для лучшей фиксации.
В итоге не скользит даже в мокрой жирной руке.

По деньгам -стоит нож по материалам рублей 60.

При этом по удобству не уступает именитым фирменным, а по качеству клинка многих превосходит.

Недостатки -не крут, письками у костра не померяться.

Хотя, поставь туда клеймо покрасившее да расскажи сказку, что придумал японский мастер Дао и продуцер мегакатан с хвостом предков лет в 800-и все назовут не дешевым гамном, а креативным прорывом талантливого найфмейкера, указавшего нам путь

Такие вот пироги.

Надо-читайте.
не надо/не любо-не читайте.
А у меня струмент есть.
Мне хорошо.

Удачи.
Роман Дмитриев.

рукоятки цилиндрические? или все-таки заовалены ближе к клинку? особенно "критично" на ноже N3 (и м.б. N2), имхо - проще ориентировать и удерживать от проворота.
хвостовики какой длины?

Нож из рапида своими руками

Тематические форумы «ножеманов» завалены спорами о качестве и назначению ножа из быстрореза. Люди практически разделились на два лагеря. Немало высказываний о хрупкости металла. Но, более утвердительными выглядят убеждения о неправильном изготовлении самого клинка. Попробуем «пролить свет» на производство ножей из быстрорезов своими руками.

Быстрорежущая сталь разных марок для ножей

Нож состоит из двух главных частей – клинок и рукоять. Важны обе части. Данная статья нацелена на режущую часть ножа. Марка стали играет важнейшую роль на технические характеристики конечного изделия. Не менее важен процесс изготовления клинка.

Редко люди рассказывают о предварительном отборе заготовки. Со слов профессионалов ножевого ремесла, обязательным и первоначальным этапом является – отсев брака.

Проверка проходит простым бросанием заготовок на деревянную поверхность. Сделать это необходимо несколько раз, поддавшиеся трещинам изделия – бракуются.

Найти сталь от быстрорежущей пилы в России достаточно легко. Списанные изделия заводского назначения, завалялось у дедушки в гараже изделие из СССР или приобрести на рынке новый «быстрорез». Вполне подходящие варианты. Быстрорежущие марки стали насчитывают немало пригодных разновидностей для изготовления клинков.

Сталь Р18 и ножи из неё

Рапид из стали Р18 встречается редко. Повезло найти пилу или пластину – «ножеманы» плачут от зависти. Сталь с прочностью до 1000 МПа сохраняет режущие свойства при нагреве до 600 градусов по Цельсию. В производстве применяются для резцовых инструментов: свёрла, резьбовые фрезы, метчики, зенкеры, развёртки и резцы.

Поддаётся ковке и закалке. Изготовить нож из пилы стали Р18, не составит труда. Вырезать шаблон, сделать спуски, РК и рукоять. Закалять не требуется, отпуск не нужен. Пользователи отзываются только положительно, работают ножами по 15-20 лет.

Чертовски удачный по прочности и стойкости материал. Сложность в заточке, касается любой рапидной стали. В данном случае – не исключение. Боится коррозии, требует ухода.

Ножи из стали быстрорез Р12

Непосредственный заменитель стали Р18. Производственное применение имеет в свёрлах, метчиках, развёртках и прочих вариантах. Структура Р12 близка «собрату» Р18. Супротив близкого сходства присутствует небольшое различие в механических свойствах.

Неоднородность карбида сказывается на Р12 в пластичности и вязкости. Режущие свойства клинка из этого материала однозначно высоки. Заточке поддаётся слегка легче.

Хрупкость характерна рапидным сталям, не следует изготавливать «мачете» или топор. Аналог Р18 отлично подойдёт для кухонных ножей.

Клинки из быстрореза Р6М5

Сталь довольно ходовая, найти её несложно. Используется в режущем и пильном инструменте, хорошо справляется с ударными нагрузками. Существует несколько разновидностей по ГОСТу. Основные рапидные свойства присутствуют во всех марках Р6М5.

Мнения разняться в использовании клинков из этого материала. При затупившемся лезвии трудно заточить, в походе создаст тучу трудностей. Рекомендуется на длительные мероприятия не брать. Кухонный или разделочный – его предназначение. Непременно справится с деревообработкой.

Как изготовить нож из рапида своими руками

Стали марок: Р10, Р12, Р14, Р18 и семейство Р6М5 великолепно подходят для создания режущих элементов. Хрупкость пильных полотен, несколько преувеличена.

Не следует изготавливать слишком длинные клинки и ковырять ими канализационные люки. Проблем с ножом в будущем использовании не возникнет.

Рапидный сплав довольно вынослив к нагрузкам, предназначен к длительным нагрузкам. Правильное изготовление клинка гарантирует все доступные его качества. Дадим краткую инструкцию по изготовлению клинка своими руками из ходовой стали марки Р6М5.

Требуемые материалы и инструменты

Сплав довольно стоек к механическим воздействиям. Сложности при изготовлении возникнут однозначно, бояться их не подобает русскому мастеру. Материалы потребуются:

деревянный брусок и эпоксидный клей (для рукояти);
кусочек латуни, бронзы либо меди;
пропиточный лак, масло.

Полотно ножовки марки стали Р6М5 – заготовка. Защитные очки и перчатки, работа предстоит пыльная и трудоёмкая. Инструментарий следующего типа:

УШМ «болгарка», набор дисков различного назначения;
тиски, молоток, лобзик, напильники, плоскогубцы;
точильный станок, круги к нему с различным зерном;
надфиль, дрель и набор свёрл;
маркер, наждачная бумага, струбцина;
ёмкость с водой.

Рукоять всадного типа подойдёт идеально. Выбор остановить стоит на ней.

Изготовление основного профиля

Шаблоном пользоваться не следует, чертёж маркером выполнить лучше на самом полотне. Специфические качества стали, позволят делать надрезы в соответствии с изображением. А плоскогубцами обламывать по резу, кусочки стали. Чертёж выполняется вместе с хвостовиком.

По окончании процесса получим грубую, черновую заготовку клинка. На точильном станке дорабатываем деталь. Убираем лишний металл, стачивая на круге с крупным зерном. Проточки на хвостовике помогут лучшему склеиванию с деревом.

Скосы и шлифовка клинка

Размечаем симметричные скосы, процесс довольно ответственный, отнестись стоит с аккуратностью. Перегрев стараемся не допускать, окунаем периодически клинок в воду. Для выведения чётких спусков поможет специальное приспособление.

Круг точильного станка необходимо сменить, ставится самое мелкое зерно. Убедившись в симметрии спусков, допустимо произвести первичную заточку заготовки. Заключительная шлифовка производится вручную, с помощью наждачной бумаги.

Попутно изготавливаем больстер, подходящий по размерам кусочек латуни, размечаем под клинок. В соответствии с разметкой необходимо просверлить небольшие отверстия. Затем их расширить при помощи надфиля для вставки клинка.

Изготовление рукояти

Пильную заготовку, обязательно необходимо обернуть скотчем, для продолжения безопасной работы. Деревянный брусок следует разметить и в соответствии с хвостовиком насверлить в нём отверстия. Произвести примерку вместе с больстером.

Сидит идеально? Идём дальше:

Можно приступать к склеиванию деталей. Эпоксидку рекомендуют смешивать с деревянной стружкой. Залив в отверстие будущей рукояти клей, вставляем больстер и клинок. Укрепляем конструкцию в струбцину. Оставляем на сутки засохнуть клею.
Высохнув, освобождаем заготовку. Размечаем будущую рукоять и снимаем лишнее лобзиком. Черновой вариант рукояти готов.
Доводим до анатомической или другой формы с помощью наждачной бумаги. Самым мелким зерном обрабатываем в заключение.

Пропитываем рукоять маслом или специальной жидкостью. Это придаст изделию водоотталкивающие качества и меньшую подверженность гниению. Остаётся заточить клинок по всем правилам.

Как точить изделия быстрорезы

Рапидные марки стали имеют твёрдость до 62-64 единиц по шкале Роквелла. Соблюдая условия изготовления изделия, она сохранится. Известный факт, больше твёрдость – больше угол заточки. Но ограничений нет, нужен больше угол, делайте как угодно.

Заточка ножей из рапидных сплавов, держится долго. Но следует помнить, что при затуплении лезвия наточить его будет сложно. Лучше доверить такую функцию профессионалам. Взялись сделать самостоятельно – отличий в заточке от обычного ножа, нет.

Единственное что непременно поможет – специальный инструмент. На нашем ресурсе имеется целый раздел, в котором непременно получите нужную информацию.

Быстрорез — сталь рапид

В последнее время часто можно слышать выражение «быстрорежущая сталь». Что же это такое? По сути, это специальные сплавы, предназначенные для изготовления металлорежущего инструмента, который работает на высоких оборотах. Характеристика такого металла должна предусматривать высокую прочность, износостойкость и устойчивость к перепадам температуры.

Характеристики быстрорежущих сталей

Быстрорежущие сплавы появились относительно недавно. До их появления для обточки изделий из дерева или цветных металлов применялись обычные стальные резцы, при использовании которых возникали некоторые трудности. Они имели очень маленький срок службы ввиду быстрого износа и сильно нагревались, из-за чего работы на больших скоростях делалась невозможной.

Проблема была решена в 1858 году после получения сплава, в котором как основные легирующие добавки были использованы вольфрам и марганец. В течение последующих десятилетий методом многочисленных экспериментов было получено несколько видов сверхпрочных металлов, которые позволили значительно увеличить скорость и продуктивность металлорежущих станков.

К категории быстрорежущих сталей относят большую группу сплавов, в составе которых имеются легирующие элементы, позволяющие добиваться стойкости к износу и сильному нагреванию. От обычных углеродистых сплавов их отличает высокий показатель прочности, который позволяет использовать инструменты из них для обработки твёрдых материалов.

Быстрорезы имеют ряд примечательных характеристик, по которым их можно отличить от других марок сталей, к ним относят следующие:

Сохранение твёрдости при высоких температурах, так называемая горяча твёрдость. Любые предметы при трении нагреваются. Температура режущего инструмента, работающего на огромных оборотах, увеличивается очень быстро до высоких показателей. Обычные стали при таком нагреве подвергаются отпуску, из-за чего теряют свои рабочие свойства. Быстрорежущая сталь не подвергается подобным процессам, так как её состав позволяет ей выдерживать температуру до 6000 градусов Цельсия без потери прочности.
Высокая красностойкость – параметр сплава, характеризующийся временным промежутком, в течение которого он способен работать при высокой температуре без потери первоначальных свойств.
Сопротивление разрушительным процессам. Помимо стойкости к сильному нагреву быстрорезы должны иметь повышенные механические показатели, в сравнении с обычными металлами. Инструменты из таких сплавов даже под высоким давлением не крошатся и не переламываются, за счёт чего активно применяются для изготовления свёрл и резцов.

Расшифровка обозначения марок сталей

Впервые быстрорежущая сталь была изобретена специалистами из Британии. Так как инструменты из этого материала предусматривали работы на больших скоростях, такие сплавы получили название «rapidsteel» (что в переводе на русский означает быстрая сталь). Такое название, придуманное в Англии, послужило причиной для современного маркирования всех быстрорежущих марок буквой «Р».

Согласно международному регламенту первая цифра, следующая за Р, обозначает содержание вольфрама в процентах, которые является основополагающим элементом, определяющим ключевые характеристики всего сплава.

Помимо вольфрама для быстрорезов характерно наличие таких компонентов, как кобальт, ванадий и молибден, которые в маркировке отображаются соответственными буквами: К, Ф и М. За каждой такой буквой следует цифра, указывающая на процент от общего химического состава. Как видно, человек, который самую малость разбирается в сталях, даже не смотря на описание, может рассказать всю основную информацию о сплаве.

Методы производства и обработки

Инструменты, которые изготавливаются из быстрорежущей стали, производятся по двум основным технологиям:

Классический способ, предполагающий отливку раскалённого металла в специальные формы и дальнейшую его обработку и закалку.
Метод порошковой металлургии: расплавленная сталь распыляется под воздействием азотной струи и затем сплавляется вновь.

Порошковая металлургия более сложная в сравнении с традиционной. Процесс производства предполагает производство стального порошка, который задувается в специальную форму и уже в ней сплавляется. Это позволяет предотвратить возникновение карбидных ликваций и сделать структуру стали более однородной и стабильной, что положительно сказывается на всех рабочих свойствах.

Порошковый метод обладает рядом достоинств, которые позволяют ему вытеснить более дорогие виды обработки, такие как литьё, штамповку и ковку:

экономичность – исходным материалом для производства порошка могут служить даже отходы, например, окалина, к тому же такой способ требует меньше финансовых затрат в сравнении с классическим;
достижение более точных форм изделий – детали, созданные данным методом, не требуют дальнейших обработок резанием;
высокий показатель износостойкости.

За производственным процессом обязательно следует процесс закалки. Закалка инструментов из быстрорезов проходит при температурах, которые способствуют наиболее благоприятному разложению в них легирующих компонентов, но в тоже время и к росту зёрен в молекулярной решётке. После закаливания для структуры быстрорежущих сплавов характерно содержание до 30% аустенита, а это отрицательно сказывается на всех на рабочих параметрах. Чтобы уменьшить негативное влияние аустенита до минимальных значений, применяется две различных технологии:

проводится несколько циклов нагрева, выдержки при однородной температуре и последующее охлаждение, так называемый многократный отпуск;
до выполнения отпуска, деталь подвергают охлаждению до очень низких температур.

Улучшение характеристик изделий

К инструментам, изготовленным из быстрорезов, предъявляются высокие требования и, чтобы они обладали ими в полной мере, их поверхность подвергается обработке. Для этого применяются различные способы, в числе которых:

Поверхностный слой детали подвергается азотированию. Проводиться подобная обработка может в газообразной среде, состоящей либо на 80% из азота и на 20% из аммиака, либо из 100% аммиака. Процесс проходит 10-40 минут при температуре 550 – 6600 градусов. Такая операция позволяет сделать верхний слой менее хрупким.
Поверхность насыщают углеродом и азотом – так называемое цианирование, которое происходит за счет погружения детали в расплав цианида натрия. В зависимости от конечного назначения детали цианирование проходит под разной температурой. Чем дольше время и выше температура, тем толще получается слой.
Сульфидирование – выполняется в жидком расплаве сульфида с добавлением серы. Данный процесс проводится от 45 минут до 3-ёх часов при температуре от 450 до 5600 градусов Цельсия

Все вышеперечисленные процедуры выполняются уже с готовым инструментом: режущая часть заточена, поверхность отшлифована и закалена.

Расшифровка: что обозначают символы маркировки

Выше уже рассказывалось, какие данные можно извлечь из названия любой марки быстрорезов. Для большей наглядность рассмотрим расшифровку одной широко используемой быстрорежущей стали Р9Ф5:

Р – понятно, обозначение быстрорежущих сплавов, от английского «рапид» — скорость;
9 – процентное содержание в сплаве вольфрама;
Ф – обозначает наличие в составе стали ванадия;
5 – процентное содержание ванадия.

Если анализировать аббревиатуру Р9Ф5 дальше, то её расшифровка может содержать и другие буквы. Например, если металл получен методом электрошлакового переплава, появляется ещё одна буква – «Ш».

Внедрение современных технологий, а именно с применением азотирования, можно встретить следующую маркировку Р9АФ5.

Импортные аналоги быстрорезов имеют следующую маркировку – HSS, которая расшифровывается как High Speed Steel, в переводе на русский — это высокоскоростная сталь:

ГОСТ и ТУ

Требования к производству, технические характеристики, процесс термообработки и элементный состав быстрорежущих сталей регулируют специальные госты. Регулирующих документов большое количество, так как для каждого вида изделий предусмотрен свой стандарт:

ТУ 14-11-245-88 — холоднодеформированные фасонные профили высокой точности;
ГОСТ 1133-7 — кованые круги или квадраты, сортамент;
ГОСТ 2590- 88 — горячекатаные круги;
ГОСТ 7417-75 — калиброванный пруток;
ГОСТ 14955-77 — круги со специальной отделкой поверхности .

Эти стандарты применяются практически на всех российских производствах.

Трудности закалки быстрорежущей стали

Термическая обработка быстрорезов имеет ряд сложностей, связанных со спецификой применения и предъявляемыми требованиями. Например, термообработка Р6М5 затруднена свойством этого сплава к обезуглероживанию (его закалка требует на четверть времени больше, чем схожих сплавов Р18 и Р12). Температура закалки данного металла – 1230 градусов. Сначала производится отпуск при 200 и 300 градусах с часовой выдержкой. Дальше обработка осуществляется в 3 этапа:

Затем сталь охлаждается в селитре, в масле и на воздухе. Последующая обработка предполагает троекратный отпуск с выдержкой по 90 минут при однородной температуре 560 градусов. На этапах отпуска сплав обогащается легирующими добавками.

Изделия, нашедшие место в быту и на производстве

Нож быстрорез даже при интенсивном использовании долгое время удерживает заточку, однако стоит учитывать, что ввиду высоких прочностных качеств он с трудом поддаётся заточке, особенно в домашних условиях.

Быстрорезы широко применяются и в промышленности. Самый яркий пример – это изготовление свёрл самых разных назначений: от дерева до сверхпрочных металлов. Из них же делают следующие детали промышленных механизмов:

Как точить изделия из быстрореза

Даже быстрорез сталь подвержена износу и затуплению, не смотря на внушающие прочностные показатели. Если учитывать сведения о применении и свойствах данных сплавов, то можно смело утверждать, что заточить их при помощи шлифовальных кругов из электрокорунда не выйдет – поверхность после такой обработки всё равно остаётся шероховатой, а режущие качества не улучшаются. Что тогда говорить о ручной заточке?

Самым правильным вариантом будет отдать изделие на заточку в специализированную мастерскую, которая имеет в своём распоряжении круги из эльбора. Иметь подобные машины в своём гараже – непозволительная роскошь и просто не целесообразно. Лучше не пробовать проводить затачивание в гаражных условиях, так как есть шанс повредить инструмент до степени невозврата в первоначальное состояние.

Стоимость металла в продукции

Рассмотрим стоимость металла на примере одного из самых популярных быстрорезов на отечественном рынке – Р6М5. Купить готовые изделия не составит большого труда, они распространены повсеместно, однако стоимость стали довольно высокая. Ниже будет представлен примерный прайс-лист.

В зависимости от толщины листа круг инструментальный соответственно будет стоить:

2 мм — 1350 рублей за кг;
4 мм — 1200 рублей за кг;
16 мм – 600 рублей за кг.

Приведённые выше расценки – это относительное усреднённое значение. Они могут меняться в зависимости от многих факторов: местности, экономической ситуации и т.д. Высокая цена быстрорежущих металлов делает их популярными при сбыте металлолома. Стоимость такой вторичной продукции гораздо выше, чем обыкновенных сплавов.

ГОСТ 2379-77 Пластины из быстрорежущей стали к резцам. Формы и размеры

Такой материал, как быстрорежущие стали, отличается уникальными свойствами, что дает возможность использовать его для изготовления инструментов, обладающих повышенной прочностью. Характеристики сталей, относящихся к категории быстрорежущих, позволяют производить из них инструменты самого различного назначения.

Фрезы, метчики, развертки – типичные изделия, производимые из высококачественной быстрорежущей стали

К категории быстрорежущие стали относят сплавы, химический состав которых дополнен рядом легирующих добавок. Благодаря таким добавкам сталям придаются свойства, позволяющие использовать их для изготовления режущего инструмента, способного эффективно работать на высоких скоростях. Быстрорежущие инструментальные стали от обычных углеродистых сплавов как раз и отличает то, что инструмент, который из них изготовлен, может с успехом применяться для обработки твердых материалов на повышенных скоростях.

Фрезеровка детали на профессиональном гравировальном станке

К наиболее примечательным характеристикам, которыми отличаются быстрорежущие стали различных марок, нужно отнести следующие.

Твердость, сохраняемая в горячем состоянии (горячая твердость). Как известно, любой инструмент, используемый для выполнения обработки резанием, в процессе такой обработки интенсивно нагревается. В результате нагрева обычные инструментальные стали подвергаются отпуску, что в итоге приводит к снижению твердости инструмента. Такого не происходит, если для изготовления была использована быстрорежущая сталь, которая способна сохранять свою твердость даже при нагреве инструмента до 6000. Что характерно, стали быстрорежущих марок, которые часто называют быстрорезы, обладают даже меньшей твердостью по сравнению с обычными углеродистыми, если температура резания находится в нормальных пределах: до 2000.
Повышенная красностойкость. Данный параметр любого металла характеризует период времени, в течение которого инструмент, изготовленный из него, способен выдерживать высокую температуру, не теряя своих первоначальных характеристик. Быстрорежущие стали в качестве материала для изготовления режущего инструмента не имеют себе равных по данному параметру.
Сопротивление разрушению. Режущий инструмент, кроме способности переносить воздействие повышенных температур, должен отличаться и улучшенными механическими характеристиками, что в полной мере демонстрируют стали быстрорежущих марок. Инструмент, изготовленный из таких сталей, обладающий высокой прочностью, может успешно работать на большой глубине резания (сверла) и на высоких скоростях подач (резцы, сверла и др.).

Характеристики и назначение быстрорежущих сталей

Быстрорез, за что его любят?

Самое важное преимущество инструмента из быстрорежущей стали – скорость резания. В момент появления инструменты были на грани фантастики и превосходили все ожидания. Конкурентами на тот момент у быстрорезов были инструментальные стали, их главный бич — полное отсутствие горячей твердости. Вот три пункта превосходства инструмента из быстрорежущей стали, за что они и обрели популярность: Важнейшее свойство – красностойкость. Определяет, сколько времени инструмент способен испытывать высокие температуры, прежде чем его режущие кромки начнут походить на печенье, упавшее в молоко. Например Р18 за 4 часа при температуре 620 градусов снизит прочность до 59 HRC. Наиболее ходовые инструментальные стали: У10, У12 120 выдержат нагрев 150-200, их твердость упадет не значительно, до HRC63. Дальнейшее повышение температур попросту критично и абсолютно не допустимо. Горячая твердость, вот за что быстрорез получил свое имя. Обработка металлов сильно нагревает инструмент. Традиционные приспособления из инструментальной стали, если смотреть на диаграмму отношения температуры и твердости, падали в бездну после порога в 200 градусов. Быстрорежущая сталь легко держала 60 HRC и при 600. Наиболее совершенные сплавы с высоким содержанием кобальта и 700 градусов. При использовании охлаждения скорость резания была огромной и полностью удовлетворяла всем требованиям. Для инструмент очень важна прочность или ударная прочность. Когда режущая кромка без последствий переносила ударные нагрузки, особенно при долбежных операциях, прерывистом точении и фрезеровке. Инструменты из быстрорежущей стали легко справлялись с этим наравне или лучше чем стали инструментальные.

Изначально быстрорежущая сталь как материал для изготовления режущих инструментов была изобретена британскими специалистами. С учетом того, что инструмент из такой стали может использоваться для высокоскоростной обработки металлов, этот материал назвали «rapidsteel» (слово «рапид» здесь как раз и означает высокую скорость). Такое свойство данных сталей и придуманное им в свое время английское название послужили причиной того, что обозначения всех марок данного материала начинаются с буквы «Р».

Правила маркировки сталей, относящихся к категории быстрорежущих, строго регламентированы соответствующим ГОСТ, что значительно упрощает процесс их расшифровки.

Первая цифра, стоящая после буквы Р в обозначении стали, указывает на процентное содержание в ней такого элемента как вольфрам, который во многом и определяет основные свойства данного материала. Кроме вольфрама быстрорежущая сталь содержит в своем составе ванадий, молибден и кобальт, которые в маркировке обозначаются, соответственно буквами Ф, М и К. После каждой из такой буквы в маркировке стоит цифра, указывающая на процентное содержание соответствующего элемента в химическом составе стали.

Пример расшифровки марки быстрорежущей стали

В зависимости от содержания в составе стали тех или иных элементов, а также от их количества, все подобные сплавы делятся на три основных категории. Определить, к какой из категорий относится сталь, достаточно легко, расшифровав ее маркировку.

Итак, стали быстрорежущих марок принято разделять на следующие категории:

сплавы, в которых кобальта содержится до 10%, а вольфрама до 22%; к таким сталям относятся сплавы марок Р6М5Ф2К8, Р10М4Ф3К10 и др.;
стали с содержанием не более 5% кобальта и до 18% вольфрама; такими сталями являются сплавы марок Р9К5, Р18Ф2К5, Р10Ф5К5 и др.;
сплавы, в которых как кобальта, так и вольфрама содержится не более 16%; к таким сплавам относится сталь Р9, Р18, Р12, Р6М5 и др.

Определение разновидности стали по искре

Как уже говорилось выше, характеристики сталей, относящихся к категории быстрорежущих, преимущественно определяются содержанием в них такого элемента как вольфрам. Следует иметь в виду, что если в быстрорежущем сплаве содержится слишком большое количество вольфрама, кобальта и ванадия, то по причине формирования карбидной неоднородности такой стали режущая кромка инструмента, который из нее изготовлен, может выкрашиваться под воздействием механических нагрузок. Таких недостатков лишены инструменты, изготовленные из сталей, содержащих в своем составе молибден. Режущая кромка подобных инструментов не только не выкрашивается, но и отличается тем, что имеет одинаковые показатели твердости по всей своей длине.

Маркой стали для изготовления инструментов, к которым предъявляются повышенные требования по их технологическим характеристикам, является Р18. Обладая мелкозернистой внутренней структурой, такая сталь демонстрирует отличную износостойкость. Преимуществом использования стали данной марки является еще и то, что при выполнении закалки изделий из нее они не перегреваются, чего не скажешь о быстрорежущих сплавах других марок. По причине достаточно высокой стоимости инструментов, изготовленных из стали этой марки, ее часто заменяют на более дешевый сплав Р9.

Технические характеристики стали марки Р18

Достаточно невысокая стоимость стали марки Р9, как и ее разновидности — Р9К5, которая по своим характеристикам во многом схожа с быстрорежущим сплавом Р18, объясняется рядом недостатков данного материала. Наиболее значимым из них является то, что в отожженном состоянии такой металл легко поддается пластической деформации. Между тем сталь марки Р18 также не лишена недостатков. Так, из данной стали не изготавливают высокоточный инструмент, что объясняется тем, что изделия из нее плохо поддаются шлифовке. Хорошие показатели прочности и пластичности, в том числе и в нагретом состоянии, демонстрируют инструменты, изготовленные из стали марки Р12, которая по своим характеристикам также схожа со сталью Р18.

Свойства стали марки Р9К5

II. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

2.1. Контроль внешнего вида осуществляется визуально при помощи лупы увеличения 4 по ГОСТ 25706.

2.2. Контроль параметров резцов проводят средствами контроля, имеющими погрешности измерения не более:

при контроле линейных размеров-значений, указанных в ГОСТ 8.051;

при контроле угловых размеров — 35 % допуска на проверяемый угол;

при контроле формы и расположения поверхностей — 25 % допуска на проверяемый параметр.

2.3. Контроль параметров шероховатости поверхностей резцов осуществляют сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378 или контрольными образцами, имеющими значения параметров шероховатости поверхностей не более указанных в п. 6.

2.4. Контроль твердости (п. 3) осуществляют в соответствии с ГОСТ 9013 приборами ТР по ГОСТ 23677.

2.5. Испытания резцов на работоспособность, средний и установленный периоды стойкости должны проводиться на токарных, строгальных и долбежных станках, соответствующих установленным для них нормам точности и жесткости.

2.6. Испытания резцов проводят на заготовках из стали марки 45 по ГОСТ 1050 твердостью 187-207 НВ с охлаждением 5 % раствором эмульсола в воде с расходом не менее 5 л/мин.

2.6.1. Вершины резцов устанавливают по линии центров станка с допустимыми отклонениями не более, мм:

js14…………………………………….. для точения наружных поверхностей;

……………………………………… для точения внутренних поверхностей;

-10………………………………………. для отрезки и прорезки.

2.6.2. Вылет режущей части резцов из резцедержателя не должен превышать:

(1,2 — 1,3)Н…………………………………… для точения наружных поверхностей;

длины оттянутой части резца………. для точения внутренних поверхностей;

длины узкой части резца……………… для прорезки и отрезки;

Н…………………………………………………. для строгания и долбления прямыми резцами;

2Н……………………………………………….. для строгания изогнутыми резцами.

2.7. Поверхности заготовки для испытаний должны быть предварительно обработаны до параметра шероховатости Ra

≤ 12,5 мкм, допуск радиального биения 0,1 мм.

2.8. Испытания резцов на работоспособность, средний и установленный периоды стойкости проводят на режимах, установленных в табл. 3 — 5.

Рапид сталь где взять

Всем привет. Было бы очень интересно разобраться и понять насколько же уступают наши старые отечественные быстрорезы р6м5 , р18 и тд. современным монстрам мейстрима !

Друзья, тема создана для того чтобы собрать как можно больше информации по отечественным быстрорезам. Лично мне кажется что наши старые , добрые РАПИДЫ незаслуженно вытеснены на второй план . вот поэтому хотелось бы аргументированно разобраться в этом вопросе.
Есть у меня нож из мех.пилы Р18
который был этим летом в активном поюзе на даче , кто только им не пользовался, причём иногда очень жестко. Часто резали им мясо прямо на тарелке и постоянно забывали его протирать от воды , к моему удивлению нож всё пережил и даже особо не заржавел, а вот ножи из Rex121 и к390 мгновенно покрылись очень неприятной глубокой и точечной коррозией при намного более благоприятных условиях 😢
По мне , так 1:0 в пользу мех пилы !

Изначально написано Аполлинарич 63:
Именно старые и халявные,сейчас может и не найдётся в необходимом количестве

Вы ошибаетесь
Именно старых, времён СССР полотен и свёрл ( за копейки ) полно на приемках чер.мета в любом городе России . Как оказалось в гаражах у нашего населения в запасах , была не только соль и консервы ! Вспомнил, как один товарищ работавший на оборонном заводе говорил . на работе ты не гость , уходя возьми хоть гвоздь . 🙂

Нож у дяди Толи , настоящий ТРУДЯГА , не для понтов , а для дела и на удивление совсем не ржавый ! Хотя рыбный .

По поводу хрупкости быстрореза ходит много легенд . А вот так ли это
На самом деле .
Тест Р6м5 кованный из сверла

Был нож из мех.пилы Р6М5
При резе твёрдой колбасы- странный эффект пиления ))
Впрочем ,читал хорошие отзывы о быстрорезе из мастерской Ульданова.
Там сталь с авторской ТО, но . цена за бубны выходит дороже Элмакса.
В стадии заказа- нож из Р18.
Как доедет- сравню с монстрами ))

Цена полотна из отечественного быстрореза примерно +- 100 руб. Цена зарубежных монстров иной раз доходит до цифр которые если озвучить где нибудь вдали от МСК вводят людей в легкий ступор !
Так что пока 3:0 в пользу Советской (олдскул) металлургии против нестираемого зарубежного мейнстрима !

Не знаю, сколько у меня было ножей из быстрореза, всяких разных, по сравнению с тем же элмаксом хреново они РК держат, быстрее тупятся

Остался только один из р18. Он белее менее нормал. Имхо российские /советские быстрорезы лотерея.
.

Лично мне всегда нравилась р6м5, нет-нет и сейчас режики мастерю, правда всё из мехпилы без отпуска и последующей закалки.
Этот до сих пор пользую

Originally posted by мск:

Интересно Rex121, Hap72 , s290 и т.д. При толщине ------ВНИМАНИЕ ----- 2 мм смогут так рубить кузова машин ?

Вы бы критерии оценки уточнили. Что оцениваете? Стойкость РК, механику при одинаковой твёрдости с монстрами, что-то ещё?
А то пока получается "В огороде бузина, а в Киеве - дядька!":

Часто резали им мясо прямо на тарелке и постоянно забывали его протирать от воды , к моему удивлению нож всё пережил и даже особо не заржавел, а вот ножи из Rex121 и к390 мгновенно покрылись очень неприятной глубокой и точечной коррозией при намного более благоприятных условиях

Что это показывает? Что Р18 ржавеет слабее Рекса и К390? А как это связано с резом, стойкостью РК и механикой? Да никак! Давайте бурно восторгаться 40Х13! Она явно лучше Р18 и вообще всех остальных, ибо полированная после ТО - вообще не корродирует!

С нетерпением ждём от авторитетного "знакомого жестянщика" рассказов о волшебных ножах из турбинных лопаток и ртутных ножах!
Как я понимаю, твёрдость он своим авторитетным языком замерял?
После таких заявлений вспоминается только нетленка:
- Звездеть - не мешки ворочать!

- Доктор, у меня сосед в 80 лет говорит, что он ещё может поиметь женщину!
- И Вы говорите!

Изначально написано мск:
Нож у дяди Толи , настоящий ТРУДЯГА , не для понтов , а для дела и на удивление совсем не ржавый ! Хотя рыбный .

Ух дядь Толя, соль земли, таких модерном ненае. не удивишь Дай Бог ему здоровья!
Спасибо за видео, как будто другое измерение

Originally posted by Eagle77:

Только что посмотрел ролик где Михаил Кречмар как и все мы тоже в поисках идеального ножа берет интервью у человека который работает заточником на мясоперерабатывающем заводе , а заодно и является охотником. Там как раз про ножи из мехпилы с 6 минуты идёт речь. Рекомендую, лично для меня было познавательно

Originally posted by basp07:

Режущая кромка у такой стали будет выкрошиваться и будет иметь мыльный рез."

Изначально написано basp07:
Придерживаюсь мнения о мехпиле:рубить, продавливать материал- да, открывать консервы-да, но резать.
"Весь смысл ножа из быстрореза заключается в том, чтобы в процессе ковки моноструктуру стали, которая получается в процессе заводской термообработки изменить так,

но в теме подразумевается что изготавливать нож из мехпилы без ковки просто обтачивая ножовочное полотно

Изначально написано falcone:

Мыльность-зализование РК,Выкрашивание -зубастость,мыльной быть не может никак.

Мыльность, в моем понимании- это как бы нож остр при тонкой доводке, а по мясной пленке скользит и приходится "пилить". Встречалось несколько раз: на 95х18, которая при грубой доводке резала, а при тонкой, почти сразу- нет. Подобное было на ноже из полотна Пилана, когда и при грубой и при тонкой доводке рк сыпала,правда при этом на стекляной банке оставляла хороший след, что не совсем мыло, но рез теряла быстро. Советские полотна при средней доводке мылили в моем опыте, при грубой доводке- быстро садились и подозреваю, что сыпалась рк, хотя последний, что оставался косяк, резал кожу средне, хуже, чем канцелярский нож.

Originally posted by ivik:

но в теме подразумевается что изготавливать нож из мехпилы без ковки просто обтачивая ножовочное полотно

Я это понял. В сети очень много отзывов о нем как хороших, так и не очень- все зависит от задач и принятия степени остроты.

Изначально написано alex-ice:
Был нож из мех.пилы Р6М5
При резе твёрдой колбасы- странный эффект пиления ))
Впрочем ,читал хорошие отзывы о быстрорезе из мастерской Ульданова.
Там сталь с авторской ТО, но . цена за бубны выходит дороже Элмакса.
В стадии заказа- нож из Р18.
Как доедет- сравню с монстрами ))

но будет ли он резать?
От Р18 добиваются отличных результатов по резу, но считать ли его ПУНом- еще вопрос.)

если резак или нож из мехпилы рассматривать для работ с известным материалом с единообразными операциями на нем, с аккуратной работой без знакопеременных нагрузок то это классный инструмент, у меня было немало резаков из мехпилы.

Если рассматривать из мехпилы сугубо как ЕДС нож , как универсальную вещь походную то мне нечего написать - именно такого ножа у меня не было.

мне кажется что походный нож должен быть из стали 440С или 65х13 типа таких сталей лучше

Мой родственник работал на заводе и делал ножики со времён Союза из разных железок которые можно было раздобыть. Поголовно все охотники рыбаки предпочитали ножи именно из мех. полотен ,так как резали они долго и вмеру хорошо учитывая на чём их точили (чаще всего наждак)
Охотники по всему северу ценили и ценят быстрорез по сей день (ну нет Ванадисов с Рексами в сельпо)
Учитывая чем и как точили,они как раз все зубастые и скорее рвут чем мылят
При нормальной заточке мне попадались таки ножи из полотен которые можно было бы назвать мыльным,но подбор камней решает эту проблему легко и если уж говорить о мыльности,то есть масса железок гораааздо более мыльных на сопоставимом,тонком финише.
Остановка на камне зернистостью 1000 гритт и нет проблем.

Originally posted by falcone:

Охотники по всему северу ценили и ценят быстрорез по сей день (ну нет Ванадисов с Рексами в сельпо)
Учитывая чем и как точки,они как раз все зубастые и скорее рвут чем мылят

Гонялся в свое время за клапаном, пока не нашел. Так он, на сегодня,по ощущениям, действительно "подмыливает" при тонкой, а при грубой- держит неплохо, но остановка на 1000-ке не дает полноты картины по железке.

я кухонные ножики затачиваю "микросеррейторно" - поперек наждачного бруска ( советский субъективно зерно немного крупнее чем 1000 наверное 800-900 зерно) вожу клин от себя режущей кромкой. Потом вдоль клинка подправляю оселком и всё.

Обувь не по размеру тоже или жмёт или соскакивает

И таки именно в сельпо я давным давно увидел заточку свёрел ,в том числе и победитовых, при этом дедушка в ватнике на наждаке имел алмазную чашку,а вовсе не голышом это делал.

Со времён Союза было полно алмазного инструмента,который кстати по сей день в барахолке проскакивает,и желающие вполне могли приобрести подходящий под задачи инструмент

Заточникам о придорожные булыжники,да,с быстрорезом тяжко,медь люминь куда отзывчивый.

Originally posted by falcone:

Со времён Союза было полно алмазного инструмента,который кстати по сей день в барахолке проскакивает,и желающие вполне могли приобрести подходящий под задачи инструмент

Хотелось бы узнать преимущества в резе, как комплексе, той же 125й, в сравнении с Р18, если не брать во внимание ржу?

Изначально написано ivik:

но в теме подразумевается что изготавливать нож из мехпилы без ковки просто обтачивая ножовочное полотно

Скажу Вам что это не так , хотелось бы в теме собрать побольше информации и про мех пилу и про свёрла из отечественного быстрореза ( кованные) и тд.
Так же про ковку быстрореза , его отпуск или закалку если у кого есть такой опыт ! И как сейчас модно говорит, все эти танцы с бубном влияют на дальнейшие характеристики ножа.

А мне вот с "клапанами" и "турбинками" не везло. Вечно слышал красочные рассказы,а на деле видел унылость которую любой "косяк" из мех.полотна превосходил весьма существенно.

Originally posted by basp07:

остановка на 1000-ке не дает полноты картины по железке.

Тысяча гритт брусочек это отличная полевая заточка сочетающая скорость заточки ,агрессию и вполне рабочую остроту.
Более тонкий финиш иногда хорошо (дома в тепле перед телевизором) ,но мы что-то из крайности в крайность,то твёрдый,долго,нудно,заваливает кромку,то обязательно тонкий финиш подавай.
1000 в поле золотая середина на мой взгляд ,а если вечером за чаем по медитировать,то тут уже кто на что горазд и что из заточного имеется.

Изначально написано basp07:

Хотелось бы узнать преимущества в резе, как комплексе, той же 125й, в сравнении с Р18, если не брать во внимание ржу?

А почему именно с Р 18 (одной из самых древних) а не Р18Ф2К5, Р10М4Ф3К10 . к примеру?У СССР был самый большой сортамент быстрорезов в мире

Originally posted by ruazan 1972:

А почему именно с Р 18 (одной из самых древних) а не Р18Ф2К5, Р10М4Ф3К10 к примеру?У СССР был самый большой сортамент быстрорезов в мире

Самая лучшая сталь это конечно же Р18. У меня нож из такой домашний, мясо-рыбу резать. Не тупится 4 года, режет с костями всё подряд. Нашёл от болванки ковал, калил-отпускал сам. Не хрупкий, твёрдость по роквеллу 63-65 HRC.

Или .
Р18
Да, лучшая сталь для сверл, фрез и пр. металлообрабатывающего инструмента, но не для ножей, поясню, хороший нож должен иметь заточку под углом 15 - 20гр, тогда его можно довести до остроты бритвы. Если Р18 заточить таким образом (это вполне можно сделать), то такой нож, столкнувшись с более-менее твердым материалом превращается в своего рода пилу с очень мелким зубом и вся бритвенная заточка исчезает, резать-то он будет, но брить нет, происходит это из-за излишней хрупкости этой стали, в металлообработке углы заточки значительно больше и там это свойство не проявляется.Работал много лет на заводе, который тысячами выпускал профессиональные ножи для тралового флота (рыбу шкерить), ножи делались только из стали 85ХФА с закалкой в соляной ванне (1300 гр.), ножи для рыбообрабатывающих машин из стали 95Х18, вот эту сталь я и считаю лучшей для ножей, сделанных для себя любимого.

Изначально написано мск:
На просторах инета разные отзывы. Например

в расплаве свинца термообработку производили?или каким то иным способом? если не секрет?

А что,при наличии кобальта,ванадия и молибдена сталь перестала быть быстрорезом,рапидом или отечественным?

Читайте также: