Сталь 60с2а и 65г сравнение

Обновлено: 09.05.2024

Цифра 65 обозначает, что среднее содержание углерода в стали составляет 0,65%.

Характеристики и применение

Сталь 65 является конструкционной рессорно-пружинной нелегированной специальной сталью обладает высокими прочностными и упругими свойствами и применяется для изготовления деталей от которых требуются повышенные прочностные и упругие свойства, износостойкость, деталей, работающих в условиях трения при наличии высоких статических и вибрационных нагрузок:

  • рессор,
  • пружин,
  • пружин клапанов автомобилей,

Химический состав, % (ГОСТ 14959-79)

C Mn Si Cr S P Cu Ni
не более
0,62-0,70 0,50-0,80 0,17-0,37 0,25 0,035 0,035 0,20 0,25

Химический состав, % (ГОСТ 14959-2016)

Массовая доля элементов, %
C Si Mn Cr V W Ni B Cu,
не более
0,62-0,70 0,17-0,37 0,50-0,80 Не более
0,25		 — — Не более
0,25		 — 0,20

ПРИМЕЧАНИЕ. Знак «-» означает, что массовая доля элемента не нормируется и не контролируется

Химический состав стали 65 предназначенной для изготовления патентированой проволоки (ГОСТ 14959-2016)

Массовая доля элементов, %
C Si Mn Cr Ni Cu
Не более
0,62-0,70 0,17-0,37 0,30-0,60 0,15 0,150,20

Термическая обработка стали марки 65

Операция Температура в °С Охлаждающая среда
Отжиг 810-860 Атмосфера печи
Нормализация 820-860 Воздух
Высокий отпуск 680-720
Закалка 780-830 Масло или вода
Отпуск На требуемую твердость
Патентирование 850-870 Свинцовая ванна при 510-530°С

Температура критических точек, °C

Твердость металлопродукции в состоянии поставки (ГОСТ 14959-2016)

Твердость
металлопродукции,
НВ, не более
категории
1Б,
2Б,
3Б,
4Б,
3Г,
3Д,
3Е		 термически
обработанной
(категории
1А,
2А,
3А,
3Б,
4А)
255 229

ПРИМЕЧАНИЕ: При изготовлении металлопродукции без термической обработки допускаются отклонения по твердости:

  • для металлопродукции в мотках + 10 НВ;
  • для металлопродукции полосовой +40 НВ.

Механические свойства металлопродукции при испытании на растяжение (ГОСТ 14959-2016)

Рекомендуемый
режим
термической
обработки образцов		 Механические
свойства,
не менее
Закалка Отпуск
Температура
нагрева, °C		 Среда
охлаждения		 Температура
нагрева,°C		 Среда
охлаждения		 Предел
текучести
σт, Н/мм 2		 Временное
сопротивление
σв, Н/мм 2		 Относительное
удлинение
δ,%		 Относительное
сужение
ψ, %
830 Масло 470 Воздух 785 980 10 35
  1. Механические свойства металлопродукции при испытании на растяжение, определяются на продольных термически обработанных образцах.
  2. Термическую обработку производят на образцах, предназначенных для механических испытаний, с припуском под шлифовку.
  3. При рекомендуемой термической обработке допускаются отклонения по температуре:
    • закалки ±15 °C;
    • отпуска ±50 °C.
  4. Нормы относительного сужения приведены только для круглых образцов.
  5. Нормы механических свойств относятся к образцам, отобранным от металлопродукции диаметром или толщиной до 80 мм включ. При испытании металлопродукции диаметром или толщиной свыше 80 до 150 мм включ допускается уменьшение относительного удлинения на 2 % (абс.), относительного сужения на 5 % (абс.) по
    сравнению с нормами, указанными в таблице. При испытании металлопродукции диаметром или толщиной более 150 мм допускается уменьшение относительного удлинения на 3 % (абс.), относительного сужения на 10 %
    (абс.) по сравнению с нормами, указанными в таблице. Нормы механических свойств металлопродукции диаметром или толщиной более 100 мм, при контроле на образцах, изготовленных из перекатанной или перекованной
    заготовки стороной квадрата от 90 до 100 мм, должны соответствовать нормам, указанным в таблице.

Механические свойства

Источник Состояние поставки Сечение, мм σ0,2, МПа σв, МПа δ5 (δ4), % ψ, %
не менее
ГОСТ 4543-71 Сталь категорий:

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

tотп, °С σ0,2, МПа σв, МПа δ5, % ψ, % Твердость HRCэ
400 810 1220 5 — 45
500 760 1130 13 40 32
600 650 930 18 52 23

ПРИМЕЧАНИЕ. Закалка с 800°C в масле (сечение 12 мм).

Механические свойства при повышенных температурах

tисп, °C σв, МПа δ5, % ψ, % Твердость HB
100 690 16 — 45
200 640 14 19 185
300 730 18 20 185
400 600 22 25 170
500 450 27 35 140
600 280 33 50 120

ПРИМЕЧАНИЕ. Закалка с 800°C в масле; отпуск при 600-620°C.

Предел выносливости

Характеристики
прочности		 σ-1, МПа,
не менее
σ0,2=350 МПа; σв=770 МПа 296
σв=840 МПа 466

ПРИМЕЧАНИЕ. Образцы диаметром 15 мм.

Ударная вязкость стали марки 65 при повышенной и пониженной температуре

Температура испытания в °С Ударная вязкость в кГм/см 2 Температура испытания в °С Ударная вязкость в кГм/см 2
Образцы без надреза Образцы с надрезом Образцы без надреза Образцы с надрезом
600 >29,87 6,94 20 >13,65 0,65
515 >29,87 7,07 -20 4,90 0,56
400 >29,87 5,43 -100 2,09 0,49
310 — -3,53 -160 — —
200 >29,87 1,50 -183 1,69 —
100 >21,74 0,52
  • Состав стали: 0,64% С; 0,90% Мn; 0,54% Si.
  • Закалка с 800° С в масле. Отпуск при 400° С.

Технологические свойства

Температура ковки, °С начала 1230, конца 830.
Охлаждение на воздухе.
Свариваемость не применяется для
сварных конструкций
Обрабатываемость резанием Kv тв.спл. = 1,0 и Kv б.ст. = 0,9
в горячекатанном состоянии
при НВ 166-170 и σв=690 МПа.
Флокеночувствительность повышенно чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости не склонна.

Прокаливаемость

Твердость HRCэ на расстоянии от торца, мм (закалка с 810°C)
2,5 5 7,6 10 15 20 25 30 35 45
61 38 36,5 35,5 34 32 30,5 29 27,5 24

Коэффициент линейного расширения α*10 6 в интервалах температур

20-50°С 10,74
20-100°С 11,04
20-150°С 11,34
20-200°С 11,57
20-250°С 11,88
20-300°С 12,31
20-350°С 12,74
20-400°С 13,16
20-450°С 13,42
20-500°С 13,84
20-550°С 13,93
20-600°С 14,20
20-650°С 14,52
20-700°С 14,65
20-800°С 14,68
20-900°С 13,87
20-1000°С 14,76
20-1100°С 15,0

ПРИМЕЧАНИЕ. Коэффициент линейного расширения указан для стали, содержащей 0,65% С; 0,12% Mn; 0,09% Si; 0,01% Р; 0,03% S.

Теплоемкость стали кал/Г*град

300°С 0,138
400°С 0,158
500°С 0,195
550°С 0,210
600°С 0 231
650°С 0,445
660°С 0,838
675°С 0,195

ПРИМЕЧАНИЕ. Теплоемкость указана для стали, содержащей 0,67% С; 0,31% Mn; 0,078% Si; 0,12% Р; 0,25% S.

Материалы для изготовления пружин

Материалы для изготовления пружин – это конструкционные стали или цветные металлы с высоким пределом упругости, выносливости и релаксационной стойкости. Таким требованиям удовлетворяют углеродистые и легированные стали с повышенным содержанием углерода, которые подвергают закалке и последующему отпуску. Материалы для пружин сжатия, растяжения, кручения должны соответствовать заявленным характеристикам и ГОСТам.

Пружины изготавливаются методом холодной или горячей навивки из сталей с химическим составом и механическими свойствами предусмотренными ГОСТ 1050-88, ГОСТ 1435-90, ГОСТ 14959-79 и бронзы по ГОСТ 5222-72, ГОСТ 493-79. При проектировании пружины выбор материала производится в соответствии с требованиями чертежа и ГОСТ 13764-86.

В основном пружины изготавливаются из стальной углеродистой пружинной проволоки круглого сечения по ГОСТ 9389-79. Для изготовления пружин более ответственного значения, работающих с повышенным числом циклических нагрузок, либо в условиях повышенных напряжений, назначают легированные марки стали по ГОСТ 1071-81, ГОСТ 14963-78. Пружины, работающие в агрессивных средах, такие как щёлочи, морская вода и прочие, необходимо изготавливать из титановых сплавов, бронзы, нержавеющей стали (12Х18Н10Т).

Титановые сплавы ВТ 16, ВТ 23 И ТС6 широко применяются в качестве пружинных материалов. По сравнению с общеизвестными пружинными сталями 60С2А и 65С2ВА они имеют меньшую плотность, малый модуль упругости, высокие прочности и упругие свойства, что обеспечивает высокую энергоемкость пружин. Повышенная энергоемкость упругих элементов заслуживает наибольшего интереса, поскольку характеризует основной показатель пружин- способность накапливать и сохранить как можно большие величины энергии в единице занимаемого пружинами объема.

Титановые сплавы весьма технологичны при холодном волочении и при навивке пружин. Также титановые сплавы относятся к «стареющим» материалам, т.е. обладают свойством повышать свои механические характеристики различными способами термо-механического упрочнения. Пружины из титановых сплавов работоспособны при температурах до 300°С.

Никелевые и титановые сплавы обладают высокой коррозионной стойкостью в агрессивных средах и в морской атмосфере.

Требования к проволоке и ее диаметру

Стальная проволока для изготовления пружины, которая впоследствии будет подвергаться закалке, должна соответствовать требованиям, указанным в ГОСТ 14963-78. Согласно документу она классифицируется по таким признакам:

  • способу навивки (холодным способом и горячим);
  • способу отделки поверхности (без отделки и с отделкой);
  • точности изготовления (нормальная и повышенная);
  • классу механических свойств (общего и ответственного назначения);
  • диаметру (от 0,5 до 14 мм);
  • виду поставки (в прутках или мотках).

На промышленных предприятиях методом холодной навивки изготавливают пружины из проволоки, диаметр которой не превышает 16 мм, горячим способом – вплоть до 80 мм. При этом на производстве они навиваются с помощью вращающейся оправки, подающих роликов и одного или двух упорных штифтов.

Изготавливают изделия из проволоки марок 51ХВА, 70С3А, 65С2ВА, 60С2А, 65Г, 60ХВА с поверхностью шлифованной, полированной или без шлифования и полировки. По этому признаку и способу изготовления проволока выпускается в прутках или мотках таких групп:

  • А, Б, В, Г, Е – со специальной отделкой;
  • Н – без отделки.

Условное обозначение проволоки в технической документации и на сопроводительных бирках состоит из цифр и букв:

ХХХХХ (1) – Х (2) – Х (3) – Х (4) – ХХ (5) – ХХ (6) ГОСТ 14963-78 (7)

  • 1 – марка стали;
  • 2 – способ отделки поверхности;
  • 3 – точность изготовления;
  • 4 — класс механической точности;
  • 5 — способ навивки;
  • 6 — диаметр в мм;
  • 7 — обозначение стандарта.

Например, проволока с полированной поверхностью, изготовленная из стали 60С2А повышенной точности I класса для пружин горячей навивки диаметром 2,0 мм будет иметь следующее обозначение:

60С2А – А – П – I – ГН – 2,0 ГОСТ 14963-78

В государственном стандарте оговариваются допустимые предельные отклонения, овальность и недопустимость наличия определенных видов дефектов, а также способы упаковки и транспортировки.

Требования к материалу

Пружины для работы в определенных условиях выбираются по типоразмерам с учетом характера и величины нагрузок, характерных для условий эксплуатации. Надежность работы этих деталей определяется многими факторами, в том числе – качеством и структурным состоянием металла/сплава после термической обработки, наличием остаточных внутренних напряжений. Кроме того, важно металлургическое качество стали/ сплава. Так что долговечная беспроблемная эксплуатация начинается с выбора материала с определенным комплексом свойств.

Винтовые пружины сжатия в зависимости от размеров, выполняемой работы и других факторов изготавливаются из различных сталей/сплавов, в том числе из конструкционных рессорно-пружинных, нержавеющих, других.

Наиболее широко используемыми материалами можно назвать сталь 60С2А ГОСТ 14959-79, а также 50ХФА, 51ХФА, 60С2ХФА и аналогичные сплавы. Из нержавеющих самое широкое применение находит сталь 12Х18Н10Т.

Материалы пружин

Пружины изготовляют из специальных углеродистых и легированных сталей, а также из специальных цветных сплавов. Исходным материалом для изготовления пружин служат проволока, лента, прутки, полоса. Для изготовления витых пружин очень распространено применение высокоуглеродистой пружинной проволоки диаметром до 8 мм (ГОСТ 9389—75)

Материал пружины после соответствующей термообработки должен иметь устойчивые во времени упругие свойства, значительную прочность и большое сопротивление ударным нагрузкам. Кроме того, иногда при выборе материала пружины приходится принимать во внимание его электропроводность, коэффициент температурного расширения и другие специфические условия, в которых должна работать пружина. В приборостроении применяют пружины, изготовленные из стали и других металлов, например, из фосфористой и бериллиевой бронзы, нейзильбера, латуни и т. п. В зависимости от конструкции, способа изготовления и условий работы пружины можно изготовлять из твердого термически обработанного или отожженного материала с последующей термообработкой.

Характеристика пружинных материалов приведена в таблице:

Свойства пружинных материалов

Наименование материала и маркаХарактеристика и применение материала
Проволока I-классаВысокая разрывная прочность и большие остаточные напряжения после волочения и навивки.
Проволока классов II и IIАОтличается от проволоки I класса уменьшенной прочностью при разрыве и повышенной пластичностью. Применяют для пружин, работающих при низких температурах, а также для пружин растяжения со сложными конструкциями зацепов. Проволока класса IIА отличается от проволоки II класса более высокой точностью размеров
Марганцовистая сталь 65ГУсталостная прочность обычная. После термической обработки имеет пружинящие свойства и высокую прочность, плохо сопротивляется ударным нагрузкам, имеет повышенную склонность к образованию закалочных трещин. Применяют для пружин любого типа. Предел рабочих температур от —40 до +120° С
Хромоваиадиевая сталь 60ХФАТеплоустойчивость повышенная (до температуры 400° С). Накаливается до твердости не более HRC 52. Очень плохо воспринимает ударные нагрузки, может работать без покрытий в атмосфере нормальной влажности, имеет высокие упругие и вязкие свойства, является лучшим материалом для пружин I класса
Кремнистая сталь 60С2АВысокий предел усталости, очень хорошо воспринимает резкие ударные нагрузки, имеет высокие упругие и вязкие свойетва, склонна к обезуглероживанию при нагреве, может работать без покрытия в среде нормальной влажности. Устойчива до температуры 250°С. Применяют для пружин I и II классов
Кремнистая сталь 70СЗАПосле термической обработки имеет высокие упругие и пружинящие свойства при достаточной пластичности, склонна к обезуглероживанию поверхностного слоя
Бериллиевая бронза Бр. Б2Имеет усталостную прочность; предназначена специально для работы в магнитных полях и агрессивных средах при нормальной температуре и без резких ударов. Применяют для пружин любого типа
Кремнисто-марганцевая бронза Бр. КМцЗ-1Имеет усталочную прочность; предназначена специально для работы в магнитных полях и агрессивных средах при нормальной температуре без реаких ударов. Применяют для пружин любого типа

Для пружин, изготовляемых из ленточной стали по ГОСТ 2614—65, применяют сталь марок У8А, У10А, У12А, 65Г, а для особо ответственных пружин—сталь марок 60С2А и 70СЗА. Для токопроводящих пружин или пружин, работающих в магнитном поле, можно применять проволоку из кремнисто-марганцевой бронзы Бр.КМцЗ-1 и для особо ответственных пружин бронзу Бр-Б2.

Требования к пружинам

Чтобы выполнять свою работу эффективно и правильно, эти элементы должны обладать хорошей прочностью, пластичностью, упругостью, выносливостью и релаксационной стойкостью.

Достижение этих качеств возможно при соблюдении многих факторов, в том числе:

  • — Правильном выборе материала.
  • — Грамотно проведенных расчетах.
  • — Соблюдении технологии изготовления.

Качественные пружины должны соответствовать требованиям ГОСТ и техническому заданию конкретного заказчика.

Согласно стандарту предусмотрены три группы точности по контролируемым деформациям:

  • — С допускаемым отклонениями до 5% (+/-).
  • — До 10%.
  • — До 20%.

В соответствии с этим определены три группы точности по геометрическим параметрам.

Важное требование к этим деталям – чистота поверхности, здесь не допускаются царапины и другие дефекты, так как они приводят к снижению прочности и надежности.

Что потребуется

Чтобы сделать пружину своими руками, подготовьте следующие расходные материалы и оборудование:

  • стальную проволоку, диаметр которой должен соответствовать размеру поперечного сечения витков вашего будущего пружинного изделия;
  • обычную газовую горелку;
  • инструмент, который обязательно есть в каждой слесарной мастерской;
  • слесарные тиски;
  • печь, в качестве которой может быть использовано и нагревательное устройство бытового назначения.

Навивать спираль легче с помощью приспособлений, конструкция которых зависит от размеров и жесткости пружины

Проволоку, если ее диаметр не превышает 2 мм, можно не подвергать предварительной термической обработке, так как ее легко согнуть и без этого. Перед тем как наматывать такую проволоку на оправку требуемого диаметра, ее необходимо разогнуть и тщательно выровнять по всей длине намотки.

Выбирая диаметр оправки, следует учитывать размеры пружины, которую вы собираетесь сделать в домашних условиях. Чтобы компенсировать упругую деформацию проволоки, диаметр оправки выбирают несколько меньше, чем требуемый размер внутреннего поперечного сечения будущего изделия.

Приспособление для навивки спиральной пружины

В том случае, если диаметр проволоки, из которой вы своими руками собираетесь сделать пружину, больше 2 мм, ее необходимо предварительно отжечь, так как без такой процедуры выравнивать ее и навивать на оправку будет затруднительно.

Сталь 60С2А рессорно-пружинная

Согласно ГОСТ 14959-2016 цифра 60 перед буквенным обозначением указывает среднюю массовую долю углерода в стали в сотых долях процента, т.е. средняя массовая доля углерода в стали составляет 0,60%.
Буква C означает, что сталь легирована кремнием (Si), а цифра 2 указывает примерную массовую долю кремния в целых еденицах, т.е. кремния в стали примерно 2%.
Буква А в конце наименования стали означает, что сталь высококачественная, т.е. сталь с повышенными требованиями к химическому составу и макроструктуре
металлопродукции из нее по сравнению с качественной сталью.

Заменители и аналоги

60С2Н2А, 60С2Г, 50ХФА.

Иностранные аналоги

Германия DIN
(EN)		 60Si7
(1.5027) [1]
США
(AISI,
ASTM)		 9260
Великобритания
(BS)		 251A60
Япония
JIS		 SUP 6
Польша
PN/H		 60S2A

Вид поставки

Сталь 60С2А является легированной специальной сталью применяюмую для изготовления следующих изделий:

Сталь склонна к обезуглероживанию, устойчива против роста зерна, обладает глубокой прокаливаемостью. Максимальная рабочая температура +250 °C [2], в авиастроение сталь рекомендуется применять не выше температуры +200 °C [3].

Условия применения стали 60С2А для тарельчатых пружин (ГОСТ 33260-2015)

НД на поставку Стандарт
на пружины		 Температура
применения, °С		 Дополнительные
указания по
применению
Сортамент
ГОСТ 2283,
ГОСТ 7419.

*После электрохимических покрытий обязательна термообработка (отпуск) для снятия водородной хрупкости с
указанием в КД.

Условия применения стали 60С2А для винтовых цилиндрических пружин (ГОСТ 33260-2015)

НД на поставку Температура
применения, °С		 Дополнительные
указания по
применению
Проволока ГОСТ 14963.
Прокат ГОСТ 2590		 От -60
до 250		 Предохранительные и
редукционные клапаны,
перепускные и запорные
клапаны и др.

ПРИМЕЧАНИЕ. Для пружин II класса допускается замена проката марки 60С2А на марку 60С2.

Максимальные допустимые размеры металлопродукции из стали 60С2А для изготовления рессор и пружин (ГОСТ 14959-2016)

толщина полосы диаметр или сторона квадрата
14 20

Температура критических точек, °С [4]

Рекомендуемые режимы обработки рессор из стали 60С2А [2]

*При гибке листов и закалке с одного нагрева температура повышается до 900-950 °C.

Рекомендуемая термическая обработка [3]

Низкий отжиг при 650-700 °С; закалка с 870±10 °С в масле, отпуск при 430-490 °С (HRC 44-48, σв = 155-180 кгс/мм 2 )

Сталь 65Г рессорно-пружинная

Цифр 65 указывают среднюю массовую долю углерода в стали в сотых долях процента. Т.е. среднее содержание углерода в стали 65Г составляет около 0,65%.

Цифры, стоящие после букв, указывают примерную массовую долю легирующего элемента в целых единицах. Химические элементы обозначены следующими буквами: В — вольфрам (W), Г — марганец (Mn), Н — никель (Ni), Р — бор (В), С — кремний (Si), Ф — ванадий (V), X — хром (Сr). Т.е. буква Г в обозначении марки стали 65Г означает, что среднее содержание марганца в стали около 1%. В наименовании марок рессорно-пружинных стали с массовой долей марганца (Mn) до 0,90% (по верхнему пределу в марке) буква «Г» не ставится.

  • 66Mn4(1.1260) (Германия-DIN),
  • 1566 (США — AISI, ASTM),
  • SUP 6 (Япония — JIS),
  • 60S2A (Польша — PN/H)

Применение

Сталь 65Г применяется для изготовления следующих деталей:

  • пружины,
  • рессоры,
  • упорные шайбы,
  • тормозные ленты,
  • фрикционные диски,
  • шестерни,
  • фланцы,
  • корпусы подшипников,
  • зажимные и подающие цанги и другие детали, к которым предъявляются требования повышенной износостойкости,
  • детали, работающие без ударных нагрузок.

Применение стали 65Г для пружинных шайб (ГОСТ 33260-2015)

Марка стали НД на поставку ГОСТ на
шайбы
пружинные		 Температура
применения, °С		 Дополнительные указания
по применению
65Г
ГОСТ 14959		 ГОСТ 2283,
ГОСТ 21997,
ГОСТ 21996		 ГОСТ 6402 От -60 до 250 Применяется для работы в
условиях атмосферной коррозии с
противокоррозионными покрытиями

ПРИМЕЧАНИЕ
После электрохимических покрытий обязательна термообработка (отпуск) для снятия водородной хрупкости с указанием в КД.

Физические свойства

Модуль нормальной упругости Е, ГПа

Сталь Е, ГПа, при температуре испытаний, °С
20 100 200 300 400 500 600 700 800
65Г 215 213 207 200 180 170 154 136 128

Модуль упругости при сдвиге кручением G

Сталь G, ГПа, при температуре испытаний, °С
20 100 200 300 400 500 600 700 800
65Г 84 83 80 77 70 — 58 51 48

Плотность ρ

Сталь ρ кг/см 3 при температуре испытаний, °С
20 100 200 400
65Г 7850 7830 7800 7730

Коэффициент теплопроводности λ

Сталь λ Вт/(м*К) при температуре испытаний, °С
20 100 200 300 400 500 600 700 800
65Г 37 36 35 34 32 31 30 29 28

Коэффициент линейного расширения α

Сталь α*10 6 , К -1 , при температуре испытаний, °С
20-100 20-200 20-300 20-400 20-500 20-600 20-700 20-800
65Г 11,8 12,6 13,2 13,6 14,1 14,6 14,5 11,8

Удельная теплоемкость c

Сталь c, Дж/(кг*К), при температуре испытаний, °С
20-100 20-200 20-300 20-400 20-500 20-600 20-700 20-800
65Г 490 510 525 560 575 590 625 705

Температура критических точек, °С

Химический состав по ГОСТ 14959-2016

Таблица 1: Химический состав стали по анализу ковшевой пробы для металлопродукции, кроме предназначенной для изготовления
патентированной проволоки

Массовая доля элементов, %
C Si Mn Cr Ni Cu
0,62-0,70 0,17-0,37 0,90-1,20 не более 0,25 не более 0,25 не более 0,2

Таблица 2: Химический состав стали по анализу ковшевой пробы для металлопродукции, предназначенной для изготовления
патентированной проволоки

Массовая доля элементов, %
C Si Mn Cr Ni Cu
0,62-0,70 0,17-0,37 0,70-1,00 не более 0,15 не более 0,15 не более 0,2

Примечание: Массовая доля серы (S) и фосфора (P) в стали по анализу ковшовой пробы не должна превышать для стали всех марок по таблице 1 норм,
указанных в таблице 3.

Примечание: Предельные отклонения по химическому составу в готовой металлопродукции не должны превышать значений, указанных в таблице 4.

Источник Состояние поставки Сечение, мм σ0,2, МПа σв, МПа δ5, % ψ, % Твердость HRC3, не более
не более
ГОСТ 14959-79 Сталь категорий 3, ЗА, ЗБ, ЗВ, ЗГ, 4, 4А, 4Б. Закалка с 830 °С в масле; отпуск при 470 °С Образцы 785 980 8 30 —
ГОСТ 1577-93 Лист нормализованный и горячекатаный: 80 — 730 12 — —
Закалка с 800-820 °С в масле; отпуск при 340-380 °С, охл. на воздухе 20 1220 1470 5 10 44-49
Закалка с 790-820 °С в масле; отпуск при 550- 580 °С, охл. на воздухе 60 690 880 8 30 30-35
tисп, °С σ0,2, МПа σв, МПа δ5, % ψ, % КСU, Дж/см 2 Твердость HRCэ
200 1790 2200 4 30 5 61
400 1450 1670 8 48 29 46
600 850 880 15 51 76 30

Примечание. Закалка с 830 °С в масле.

tисп, °С σ0,2, МПа σв, МПа δ5, % ψ, %
200 1370 1670 15 44
300 1220 1370 19 52
400 980 1000 20 70

Примечание. Закалка с 830 °С в масле; отпуск при 350 °С

Ударная вязкость KCU

Термообработка KCU, Дж/см 2 , при температуре, °С
20 0 -20 -30 -70
Закалка с 830 °С; отпуск при 480 °С 110 69 27 23 12
Состояние поставки σ-1, МПа τ-1, МПа
Закалка с 810 °С в масле; отпуск при 400 °С 725 431
Закалка с 810 °С в масле; отпуск при 500 °С 480 284
σ0,2 = 1220 МПа, σв = 1470 МПа, НВ 393-454 578 —
σ0,2 = 1280 МПа, σв = 1420 МПа, НВ 420 647 —
σ0,2 = 1440 МПа, σв = 1690 МПа, НВ 450 725 —
  • Температура ковки, °С: начала 1250, конца 780-760. Охлаждение заготовок сечением до 100 мм производится на воздухе,
    сечением 101-300 мм — в мульде.
  • Свариваемость — не применяется для сварных конструкций, КТС (Контактная сварка)— без ограничений.
  • Склонность к отпускной хрупкости — склонна при содержании Mn > 1 %.
  • Флокеночувствительность — малочувствительна.
  • Обрабатываемость резанием — Kv тв.спл = 0,85 и Kv б.ст = 0,80 в закаленном и отпущенном состоянии при
    НВ 240 и σв = 820 МПа.

Полоса прокаливаемости для стали 65Г после закалки с 800 °С приведена на рис.

Читайте также: