Сталь 9хф закалка и отпуск
Обновлено: 25.04.2024
Описание стали 9ХФ очень примечательно для потребителей металлургической продукции, как и ее использование (применение). Внимание надо уделять характеристикам и расшифровке марки, ее термообработке. Правильно оценить сплав получится, если, кроме всего прочего, узнать способ получения стали и ее твердость, оценить режимы закалки.
Состав и расшифровка
Изготовление стали 9ХФ практиковалось уже много десятилетий назад, потому она довольно широко известна. Химический состав такой марки металла жестко задан по ГОСТ 5950, принятому в 2000 году. Содержание 0,9% углерода позволяет сделать заготовки тверже. За увеличение прочности отвечает марганец, вхождение которого будет от 0,3 до 0,6%. Хром, предотвращающий коррозию, вводят в количестве 0,4-0,7%.
А также в состав этого сплава входят:
молибден (его сравнительно немного, не более 0,2%);
ванадий (концентрация не менее 0,15%, максимум вдвое больше);
0,4% никеля (обеспечивающего вязкость при ударной нагрузке);
0,4% кремния (важная добавка с точки зрения прочности, раскислитель и верный помощник в удалении кислорода при плавке);
ряд иных примесей (присутствующих в очень малых количествах).
Способ получения стали 9ХФ довольно традиционен. Ее могут вырабатывать в мартеновских печах либо путем электрической плавки, либо в кислородных конвертерах. Методика делится на 3 ключевых стадии:
окисление примесей (лишающее их прежней опасности);
раскисление приготовленного металла.
Последняя стадия может делиться на два частных периода. Начинают с окисления углерода при одновременном поступлении раскислителей. Но окончательно раскисляют сталь в ковшах. Более современным и практичным решением является использование электрических печей. Для получения 9ХФ и прочих конструкционных инструментальных сталей предпочтительна углеродистая шихта.
Разливка расплава по изложницам ведется напрямую из ковша. Такой подход позволяет предотвратить трату металла на литники. Часто практикуется и сифонная разливка. При подобном варианте получают чистые слитки и могут одновременно наполнять несколько изложниц.
На многих предприятиях активно внедряют непрерывную разливку — такой метод наиболее продуктивен и перспективен.
Плюсы и минусы
Сплав 9ХФ довольно гибок и тверд. До 6 месяцев лезвие сохраняет первичную заточку. Разумеется, это свойство проявляется только при грамотном применении. Ценные характеристики металла не утрачиваются и при суровых морозах. Потому он может уверенно применяться в полярных районах европейской части России.
Допускается эксплуатация подобного металла также в условиях Сибири и дальневосточных районов. Этот материал комплексно легируют ванадием и хромом. Потому сопротивляемость коррозионным изменениям заметно выше, чем у других марок. Сталь 9ХФ довольно хрупка. Из-за низкой свариваемости сделать из нее какие-то сварные конструкции и элементы практически невозможно.
Характеристики и свойства
Превосходство по содержанию углерода на 50% по сравнению со сплавом 65Г позволяет стабильнее удерживать заточку. Введение ванадия снижает коробление при закалке. Такой легирующий элемент еще делает заготовки прочнее и придает им повышенную ударную вязкость. Индекс твердости режущих частей по шкале HRC колеблется от 60 до 62 единиц.
Несмотря на это, назвать готовые изделия хрупкими нельзя. Износостойкость 9ХФ делает ее вполне привлекательным выбором.
Аналоги
В России заменителями такого металла могут послужить родственные 9Х1 и 9ХС. Из более отдаленных аналогов советуют ХВГ и 7Н2МФА. В некоторых случаях можно пустить в ход и Св-01Х12Н6М. Выбирая среди заграничных металлов, стоит ориентироваться на:
L2 или 90Cr3 (Северная Америка).
Применение
Сочетание пластичности, твердости и стойкости к коррозии очень привлекательно. Оно и предопределяет, что этот сплав применяется в пилах и в иных столярных инструментах. Но на том область его использования не исчерпана. Она также охватывает создание ножей и матриц, технических штемпелей и кернеров. Даже пуансоны можно делать смело.
Зубья пил из 9ХФ практически не изнашиваются. Они стабильно остаются остры благодаря повышенной твердости. В прошлом такой сплав активно использовали для пилорам. Сегодня его часто применяют в изготовлении палашей и некоторых других типов холодного оружия. А тесаки с таким составом неоднократно демонстрировали свои отличные характеристики в полевых и походных условиях.
Термообработка
Нормализовать сплав 9ХФ надо при 870 градусах. Металлургический отпуск идет строго при 650 градусах. Когда такой материал начинают ковать, он должен быть разогрет до 1150 градусов. Завершают эту процедуру, опустив температуру на 350 градусов. Далее небольшие (с диаметром до 10 см) изделия остужают на открытом воздухе, а более крупные в ямах.
Твердость обработанного сплава принимается равной 241 МПа. По другой шкале это HB 10-1. Интерес со стороны практиков вызывают критические позиции Ac1 (700) и Mn (215 градусов). Флокеночувствительность готового продукта велика, отмечается также отпускная хрупкость.
После отжига обрабатываемость резанием весьма велика.
В завершение стоит указать еще на особенности закалки некоторых иных режимов. Изотермический отжиг идет в диапазоне температур 950-960 градусов в течение 1200 минут. Потом металл остужают вместе с печью до 350-400 градусов. Далее проводится отпуск при 700 градусах и 40-часовая выдержка с понижением температуры на 0,3 градуса за минуту. Другой подход:
Описание стали марки 9ХФ и ее использование
Хорошая сталь? Сталь 9хф отпуск и закалка
Поковки – ОСТ 24.013.20–90, ОСТ 24.013.21–85, ОСТ 24.013.04–90. Сортовой прокат – ГОСТ 5950–2000.
Массовая доля элементов, %
Механические свойства при комнатной температуре
1 Твердость рабочих валков.
2 Твердость опорных валков.
3 Твердость бандажей.
Назначение. Рамные, ленточные, круглые пилы, ножи для холодной резки металла, обрезные матрицы и пуансоны холодной обрезки заусенцев, керны и другие (ГОСТ 5950–2000).
Рабочие валки и опорные валки с диаметром свыше 800 мм для холодной прокатки металла (ОСТ 24.013.20–90).
Рабочие валки рельсобалочных, крупносортных и проволочных обжимных и сортовых станов для горячей прокатки металла, подвергающиеся интенсивному износу и работающие в условиях минимальных или умеренных уданых нагрузок (ОСТ 24.013.21–85).
Рабочие валки, опорные валки и бандажи составных опорных валков листовых, обжимных и сортовых станов для горячей прокатки металла (ОСТ 24.013.04–90).
Ударная вязкость, KCU, Дж/см2,
Охлаждение поковок, изготовленных
интервал ковки, ºС
Размер сечения, мм
Отжиг с перекристаллизацией,
два переохлаждения, отпуск
Не применяется для сварных конструкций.
В отожженном состоянии при ≤ 255 НВ,
К√ = 0,9 (твердый сплав),
К√ = 0,6 (быстрорежущая сталь)
Склонность к отпускной хрупкости
Сталь 9ХС , описание свойств и режим закалки , термообработка
Сталь 9ХС , описание свойств и режим закалки , термообработка
| Марка: 9ХС ( заменители: сталь ХВГ, ХВСГ ) Класс: Сталь инструментальная легированная Вид поставки: сортовой прокат, в то числе фасонный: ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 2590-2006 , ГОСТ 2591-2006. Калиброванный пруток ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 7417-75 , ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78 . Щлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 14955-77. Полоса ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 4405-75 . Поковки и кованные заготовки ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 1133-71 . Использование в промышленности: сверла, развертки, метчики, плашки, гребенки, фрезы, машинные штампели, клейма для холодных работ. Ответственные детали, материал которых должен обладать повышенной износостойкостью, усталостной прочностью при изгибе, кручении, контактном нагружении, а также упругими свойствами. |
| Химический состав в % стали 9ХС | ||
| C | 0,85 - 0,95 | |
| Si | 1,2 - 1,6 | |
| Mn | 0,3 - 0,6 | |
| Ni | до 0,35 | |
| S | до 0,03 | |
| P | до 0,03 | |
| Cr | 0,95 - 1,25 | |
| Mo | до 0,2 | |
| W | до 0,2 | |
| V | до 0,15 | |
| Ti | до 0,03 | |
| Cu | до 0,3 | |
| Fe | ~94 | |
| Свойства и полезная информация: |
| Термообработка: Состояние поставки Температура ковки: °С: начала 1180, конца 800. Сечения до 200 мм охлаждаются в колодце. Твердость материала: HB 10 -1 = 241 МПа Температура критических точек: Ac1 = 770 , Ac3(Acm) = 870 , Ar1 = 730 , Mn = 160 Свариваемость материала: не применяется для сварных конструкций. Обрабатываемость резанием: в горячекатанном состоянии при HB 221, К υ тв. спл=0,9 и Кυ б.ст=0,5 Флокеночувствительность: не чувствительна. Склонность к отпускной хрупкости: склонна. |
| Теплостойкость стали 9ХС | ||
| Температура °С | Время, ч | HRC ∂ |
| 150-160 240-250 | 1 1 | 63 59 |
| Механические свойства стали 9ХС при повышенных температурах | ||||||
| Температура испытаний, °С | σ0,2 (МПа) | σв(МПа) | δ5 (%) | ψ % | KCU (кДж / м2) | НВ |
| Состояние поставки | ||||||
| 20 200 400 600 700 | 445 320 330 170 83 | 790 710 620 200 98 | 26 22 32 52 58 | 54 48 63 77 77 | 39 88 98 --- 147 | 243 218 213 172 --- |
| Образец диаметром 10мм, длиной 50мм, прокатанный. Скорость деформирования 20мм/мин. Скорость деформации 0,007 1/с | ||||||
| 800 900 1000 1100 1200 | 110 65 42 20 15 | 130 74 46 31 20 | 26 41 52 54 83 | 68 95 --- --- 100 | --- --- --- --- --- | --- --- --- --- --- |
| Прокаливаемость стали 9ХС (Твердость, HRC ∂ ) | ||||||||
| Расстояние от торца, мм | ||||||||
| 5 | 10 | 15 | 20 | 25 | 30 | 40 | 50 | 60 |
| 63 | 56 | 36,5 | 32 | 30 | 28 | 26 | 25 | 24 |
| Термообрабока | Критический диаметр в масле, мм |
| Закалка | 15-50 |
| Физические свойства стали 9ХС | ||||||
| T (Град) | E 10- 5 (МПа) | a 10 6 (1/Град) | l (Вт/(м·град)) | r (кг/м3) | C (Дж/(кг·град)) | R 10 9 (Ом·м) |
| 20 | 1.9 | 7830 | 400 | |||
Расшифровка марки стали 9ХС: первая цифра говорит о том, что сталь содержит 0,9% углерода, а буквы Х и С о том что в данной марке имеется до 1,5% хрома и кремния, таким образом становится ясно, что это легированная сталь.
Инструмент из стали 9ХС и его термообработка: протяжки изготовляют из быстрорежущей стали и легированных сталей марок Х12М, ХВГ, X, ХГ и 9ХС.
Для уменьшения деформации протяжки обычно подвергают двум термическим обработкам: первой - после предварительной механической обработки и второй - после окончательной механической обработки.
Протяжки, изготовленные из рекомендованных марок сталей, обрабатывают в таком же порядке как и протяжки из стали Х12М, соответственно изменив температуры отжига и закалки.
Твёрдость режущей части протяжек из легированной стали Rc = 61-64, а передней части хвостовика Rc = 35-45.
Для всех марок стали при термической обработке протяжек следует выполнять следующие правила:
1. Протяжки при всех операциях (кроме правки) должны находиться в подвешенном состоянии.
2. Окончательный нагрев протяжек производить в соляных ваннах для малых размеров и в шахтных печах для больших. В случае отсутствия таковых и пользования горизонтальными печами нагрев производить на огнеупорных подставках, при этом протяжки, для обеспечения равномерного нагрева, необходимо периодически поворачивать вокруг своей оси.
3. Правку протяжек после закалки и отпуска производить в горячем состоянии.
4. Правку после очистки производить при подогреве сварочной горелкой до температуры отпуска.
5. При охлаждении во время закалки подвешенную протяжку перемещать вверх и вниз.
Напильники. Для изготовления напильников также применяется сталь 9ХС и кроме того углеродистая, легированная и малоуглеродистая стали с последующей цементацией.
Для закалки напильники нагревают в свинцовых и соляных ваннах и в камерных печах. Чтобы предохранить зубья напильника от обезуглероживания, применяют специальные обмазки, которые наносят на насечённую часть напильника. Эти обмазки содержат в себе науглероживающие и связывающие вещества.
Обмазанные напильники подсушивают возле печи и осторожно, чтобы не повредить обмазку, укладывают на огнеупорную подставку в печь. При нагреве в свинцовых ваннах надо обращать особое внимание на тщательное подсушивание напильников и медленное погружение их в ванну во избежание выплескивания свинца.
Предохранение от обезуглероживания обмазками имеет ряд отрицательных сторон:
1. Измельчение материалов, входящих в состав обмазки, и приготовление обмазки - очень трудоёмкие операции и требуют специального оборудования (мельниц, бегунов и пр.).
2. Обмазка при неосторожном обращении может частично обсыпаться и в этих местах зубья напильников не будут предохранены от обезуглероживания.
Значительно более простым и гарантирующим средством от обгорания зубьев является травление напильников в водном растворе кислот.
Состав раствора по объёму следующий: серной кислоты (концентрированной) 7%; азотной кислоты (концентрированной) 7%; воды 86%.
Напильники травят в растворе в течение 10-15 мин., затем сушат возле печи и нагревают под закалку. При нагреве следует придерживаться нижнего предела температур.
Напильники из легированной стали калят в масле; цементованные из углеродистых сталей - в воде (до полного охлаждения), а напильники из высокоуглеродистсй стали охлаждают в воде до 140-180° с последующей правкой в горячем состоянии и охлаждением на воздухе. Напильники при температуре 140-180° хорошо правятся деревянным молотком или в специальном приспособлении. Кроме того, медленное охлаждение напильников от температуры 140-180° уменьшает возможность возникновения трещин.
Охлаждать в воде следует только насечённую часть, а хвостовик замачивать после потемнения, чтобы он не принял закалку.
Напильники несимметричной формы следует перед закалкой изгибать в сторону, противоположную той, где образуется вогнутость, например, полукруглый напильник изгибается перед закалкой в сторону плоской грани. Цементованные напильники легко правятся в холодном состоянии. Отпуску напильники не подвергаются, а сразу же после закалки чистятся.
На заводах, имеющих соответствующее оборудование, очистку напильников производят на пескоструйных аппаратах. На заводах, где отсутствует специальное оборудование, очистку производят травлением в слабом растворе серной кислоты с последующим крацеванием проволочными щётками. После травления напильники промывают в проточной воде, высушивают и смазывают минеральным маслом, эмульсолом и пр. для предохранения от ржавчины.
Можно рекомендовать следующий способ предохранения напильниксв от ржавчины: тёртые белила, к которым подмешивают незначительное количество сажи, растворяют в бензине, и при частом помешивании раствора окунают в него напильники. При просушивании бензин быстро улетучивается и на напильниках остаётся слой светлосерой краски.
В случае, если хвостовик напильника окажется твёрдым, его после очистки отпускают в свинцовой ванне до твёрдости не выше Rc = 35.
Испытание напильников на остроту зуба производится следующим способом: стальной пластинкой, имеющей твёрдость не ниже Rc = 54, проводят плашмя по напильнику в направлении от носа к хвостовику. Пластинка должна прилипать к напильнику и иметь царапины. На напильнике не должно быть следов выкрашивания или смятия зубьев.
Проверку каждого напильника на твёрдость стальной пластинкой следует производить во время правки или выемки из воды. При таком методе контроля брак обнаруживается в самом начале его появления. Наличие трещин определяют ударом напильника о наковальню или металлическую плиту. При наличии трещин напильник издаёт глухой звук.
В случае, если в ряде напильников, особенно личных, после закалки одна сторона окажется мягкой, а другая твёрдой, причину брака следует искать в высокой твёрдости подкладки, на которой насекается напильник, так как при насечке зубья тупятся.
Для изготовления насадных и концевых фрез и спиральных свёрл применяют стали 85ХФ, 65Х, 6ХВ2С, ХГ, ХВ5, 9ХС, У8А и У10А.
Нагрев концевых фрез и свёрл для закалки лучше всего производить в соляных ваннах, а при их отсутствии в камерных печах.
Насадные фрезы закаливают полностью, а в концевых фрезах и спиральных свёрлах закаливают только рабочую часть. Хвостовую часть закалке не подвергают. Отпускают инструмент из углеродистой стали при температуре 220-260°, а из легированной стали при температуре 240-280°. Выдерживают в печи 20-60 мин. Требуемая твёрдость Rc = 56-58. Свёрла, режущие части которых затачивают напильником, отпускают при температуре 320-360°. Требуемая твёрдость Rc = 45-50.
| Краткие обозначения: | ||||
| σв | - временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа | ε | - относительная осадка при появлении первой трещины, % | |
| σ0,05 | - предел упругости, МПа | Jк | - предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа | |
| σ0,2 | - предел текучести условный, МПа | σизг | - предел прочности при изгибе, МПа | |
| δ5,δ4,δ10 | - относительное удлинение после разрыва, % | σ-1 | - предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа | |
| σсж0,05 иσсж | - предел текучести при сжатии, МПа | J-1 | - предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа | |
| ν | - относительный сдвиг, % | n | - количество циклов нагружения | |
| sв | - предел кратковременной прочности, МПа | R иρ | - удельное электросопротивление, Ом·м | |
| ψ | - относительное сужение, % | E | - модуль упругости нормальный, ГПа | |
| KCU и KCV | - ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см2 | T | - температура, при которой получены свойства, Град | |
| sT | - предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа | l и λ | - коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С) | |
| HB | - твердость по Бринеллю | C | - удельная теплоемкость материала (диапазон 20o - T ), [Дж/(кг·град)] | |
| HV | - твердость по Виккерсу | pn иr | - плотность кг/м3 | |
| HRCэ | - твердость по Роквеллу, шкала С | а | - коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o - T ), 1/°С | |
| HRB | - твердость по Роквеллу, шкала В | σtТ | - предел длительной прочности, МПа | |
| HSD | - твердость по Шору | G | - модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа | |
Хорошая сталь?
Приветствую всех!Подскажите пожалуйста нормальный нож будет из такой пилы?
Шухер 12-06-2013 21:33quote:нормальный ножвсмысле?djdfy29 12-06-2013 21:39
может камрад о катане задумался?
Деман 12-06-2013 21:39
Делал из подобной.Хозяину ножа нравится.У меня впечатления неоднозначные.Ржавеет,тупится быстрее чем ожидаешь.(Хим.оксидирование не делал,а зря).Но,в плюс-даже тупой(бумагу офисную практически не режет)деревяху грызет на ура.Все-только мое мнение,основанное на опыте,не более.
teppo 12-06-2013 21:46
Делал из такой пилы одно время. Мягковата.
nik ol 12-06-2013 21:54
Скорее всего 9хф или 6хф.
Udod 12-06-2013 22:19
Необходимо перекаливать. Весь деревообрабатывающий инструмент калят не слишком твердо,но сталь там хорошая.
kirsan_kaifat 12-06-2013 22:33
9хф c большой вероятностью 45-49 HRC
teppo 12-06-2013 22:46quote:Необходимо перекаливать.Эти полотна тонкие, перекаливать не очень удобно. Разве что короткие клиночки.46-rossi-46 13-06-2013 05:39
Va-78 13-06-2013 10:36quote: нормальный нож будет из такой пилы?да. Даем сведение потоньше, а угол - чуть больше. И все нормально работает. По мягкости не соглашусь - люблю такие ножи, чтобы формировать РК бархатным напильником и доводить тонким камнем. При правильном оттачивании ОК - хоть финки, хоть кухонники.Shyr3000 13-06-2013 12:24
Если позвалите - кину и я свои 5 копеек:на фото - пила для рамной пилы, твердость и сталь тут выше уже указывали 9ХФ, 45-49 HRC.ну а теперь главная засада: пила эта уже изрядно поработавшая, порядком отпущеная, поэтому выжать с нее даже 45 единиц будет очень затруднительно. только на перезакалку, а это танцы с бубнами.Сделал из такой пилы 4 ножа, ни один не годится даже картошку чистить.
ТЁМА Минск 13-06-2013 12:37
Носил такую пилу на твердомер. Показал 44 единицы, и ни единой более. Я сделал из неё мачете. Но, правда, дядечка уже месяца три, как не может забрать, так что отзыва пока нет. А один знакомый делал из такой пилы пару ножей, и при этом спуски хреначил напильником. Я, например, не понимаю такой мягкости для ножа.
steppehunter 13-06-2013 13:45
она случаем не цементируется? (тогда имеет смысл затачивать на одну сторону чтобы углеродистым слоем работать)
vlad27k 13-06-2013 14:16
зонная закалка спасет отца русской демократии цементировать не надо, по составу сталь нормальная
Shyr3000 13-06-2013 14:17quote:Originally posted by steppehunter:она случаем не цементируется? нахрена эти танцы. если есть возможность провести цементирование, тогда есть возможность провести закалку. а 9ХФ калится и так нормально [email protected] 13-06-2013 17:25
Может у7а или 6фх, сталь не очень, да и полотно тонкое, судя по фото.
Если не против,могу я одну и ваших фоток себе в тему вставить?Сразу свои пилы не сфотал,а теперь уже порезанные все.
46-rossi-46 14-06-2013 06:32quote:Originally posted by Nikolaich72:Если не против,могу я одну и ваших фоток себе в тему вставить?Сразу свои пилы не сфотал,а теперь уже порезанные все.Конечно,пожалуйста.Большой Бро 14-06-2013 11:54
Сталь хорошая, но нужно перекаливать, из нее резцы по дереву можно делать.
Я имел ввиду что она может быть изначально цементирована.
sergrussian 27-02-2014 21:08
IS90 27-02-2014 21:23
а толщина какая?
alex-wolff 27-02-2014 21:28
fazadmitrij 27-02-2014 21:33
делал из такой пилы ножики, только зонную закалку делал, только аккуратно надо греть, где то до вишневого цвета и обязательно в масло в воде треснет
roman1724 27-02-2014 22:39
amsis 27-02-2014 23:43
Есть похожые пилы с впаеными зубчиками, так они мягкие и тонкие, вот там метал не ахти. Некоторые может с ними мешают, там твёрдост маленкая, а ети что на снимках не один сезон брёвна пилят, так что метал - соответственно. ИМХО
5.8. Режимы закалки и отпуска
Твердость дереворежущего инструмента, работающего с большими скоростями резания должна быть не ниже HRCэ 58,7. 59. Для получения такой твердости разработаны режимы закалки и отпуска дереворежущего инструмента (табл. 9) [7].
Сталь 9ХФ
Инструментальная легированная сталь 9ХФ производилась ещё в СССР. Незнавшая конкуренции сталь применялась для изготовления инструментов, способных резать другие сплавы, и её качество никогда не ставилось под сомнение. Пилы из 9ХФ использовали на лесозаготовительных пилорамах. Сейчас производство этой марки налажено в Украине и России, но качество современных сплавов по многим параметрам уступает тем, что производились в советский период.
Характеристики
Сплав 9ХФ относится к высокоуглеродистым сталям, количество углерода в нём в 1,5 раза больше, чем в стали 65Г. Следовательно, эта марка лучше держит заточку.
Добавленный ванадий позволяет деталям при закалке меньше коробиться, а также способствует повышению прочности и ударной вязкости. Твёрдость режущей кромки достигает 60-62 HRC, при этом хрупкость изделия увеличивается незначительно.
Одно из присущих сплаву механических свойств – износостойкость. Правильная закалка позволяет добиться очень хороших результатов.
Плюсы
Сталь имеет высокую гибкость и твёрдость, долгое время (почти полгода) удерживает заточку лезвия при правильной эксплуатации (например, нежелательно рубить камни) и сохраняет свои свойства при низких температурах.
Это позволяет использовать изделия в условиях приполярных районов, на Крайнем Севере, в Сибири и на Дальнем Востоке.
Минусы
Из недостатков отмечают:
- хрупкость материала;
- плохая свариваемость (материал практически нельзя применять для сварных конструкций).
Благодаря комплексному легированию хромом и ванадием коррозионная стойкость выше, чем у некоторых других марок.
Химический состав
В соответствии с ГОСТ 5950-2000 в состав 9ХФ входят:
- Углерод (С) – 0,9% (повышает твёрдость).
- Марганец (Mn) – 0,3-0,6% (увеличивает прочность).
- Хром (Сr) – 0,4-0,7% (защищает от коррозии).
- Молибден (Mo) – 0,2% (даёт возможность закалки материала до высоких показателей HRC, увеличивает плотность).
- Ванадий (V) – 0,15-0,3% (придаёт упругость, защищает от коррозии).
- Никель (Ni) – 0,4% (добавляет ударную вязкость).
- Кремний (Si) – 0,4% (увеличивает прочность, действует как раскислитель и дегазатор для удаления кислорода при плавке металла).
Подробно о составе в таблице:
Благодаря своей твёрдости, пластичности, коррозионным свойствам она заслужила признание. Из стали 9ХФ изготавливаются различные инструменты:
- пилы;
- матрицы;
- штемпели;
- пуансоны;
- кернеры;
- ножи.
Чтобы зубья пилы не изнашивались, и долго сохранялась их острота, сталь должны иметь твёрдость HRC не менее 43. Марка 9ХФ вполне соответствует этой характеристике.
В советские времена применялась в основном на пилорамах типа Р-63, имеющих свою специфику. Механизм состоял из целого комплекса пил. Такая конструкция была не очень удобна в обслуживании. Пилы ломались, при этом нужно было делать настройку всей пильной шкалы. Такой процесс был не очень быстрым, пилорама простаивала, на этот период лесозаготовка останавливались. Учитывая тот факт, что на лесоповале в СССР работали заключённые, простои мешали карьерному росту её начальников. К тому же приобретение и доставка новых полотен в таёжные дебри вызывали затруднение.
В истории есть любопытные факты. Настройка пилорам Р-63 доверялась заключённым с музыкальным слухом. Промышленные полотна из 9хф, имеющие одинаковый захват в раме, люфтили. При нормальных на первый взгляд стандартах и достаточном ресурсе происходили казусы из-за некачественно настроенных пил. Это не позволяло качественно точить полотно. Склонный к изобретательности и рационализаторству обслуживающий персонал под захваты устанавливал бритвочки, являющиеся своеобразным камертоном. Путём подбора одинакового звучания полотен пил в раме проводилась настройка натяжения полотен.
Это незаменимый помощник в походных условиях. Надёжность и долговечность тесака, сделанного из стали 9ХФ, подтверждена опытными экспертами по ножам. Заточку тестировали в полевых условиях. Нож выдержал все испытания, подтвердились все уникальные свойства стали.
Близки по составу и свойствам российские аналоги:
- сталь ХВГ;
- 9Х1;
- 9ХС;
- сталь 7Н2МФА;
- сталь Св-01Х12Н6М.
Из зарубежных образцов можно порекомендовать немецкую сталь 1056, 90Cr3, L2 производства США, японскую SKC11 и B400 из Австрии.
Отзывы
Многие эксперты, которые на практике пользовались режущими инструментами из стали 9ХФ, говорят о её хорошем качестве.
При этом практики советуют калить материал с последующим отпуском.
Есть сравнения с аналогом 9ХС: у сплава 9ХФ лучше свойства упругости (при кручении, изгибе и т. д.), но, к сожалению, он проигрывает в износоустойчивости. Да и диапазон применения у него уже. Однако, опираясь на эти данные, нельзя утверждать, что какие-то образцы хуже, а какие-то лучше. Каждый вправе выбирать, какие инструменты подходят для тех или иных условий.
Читайте также: