Сталь для ножа 5хнм

Обновлено: 20.05.2024

Инструментальная хромоникелевая сталь 5ХНМ относится к группе штамповых полутеплостойких сталей и является наиболее распространенной и наилучшей сталью деформирующих металл в горячем состоянии. Данная сталь сохраняет твердость 45 HRC и предел текучести 1000 МПа при нагреве до 350-375 °C.

Чаще всего сталь 5ХНМ применяют для очень крупных штампов горячего деформировани (стороной до 800-900 мм); молотовых, работающих с динамическими нагрузками; для контейнеров, матриц. Такие стали должны сохранять повышенную вязкость (>0,4 МДж/м 2 на образцах с надрезом) в крупных сечениях в продольном и в поперечном направлении.

Сталь 5ХНМ сочетает большую вязкость с высокой прокаливаемостью. Повышенная вязкость в стали достигается легированием никелем, а высокая прокаливаемость марганцем, хромом. Из-за влияния молибдена сталь 5ХНМ мало чувствительна к хрупкости второго рода, возникающей после отпуска при 500-560 °C, принимаемого для штампов, обрабатываемых на твердость 40-60 HRC.

Твердость стали 5ХНМ в середине блока размером 400х300х300 мм лишь на 1-2 HRC ниже, что связано с высокой устойчивостью переохлажденного аустенита.

Примерное назначение инструментальной легированной стали 5ХНМ (ГОСТ 5950-2000)

Для молотовых штампов паровоздушных и пневматических молотов массой падающих частей > 3т;
прессовых штампов и штампов машинной скоростной штамповки при горячем деформировании легких цветных сплавов;
блоки матриц для вставок горизонтально-ковочных машин;
ножи для горячей резки металла. [1]

Температура критических точек, °C [1]

Химический состав, % (ГОСТ 5950-2000)

Марка стали	Массовая доля элемента, %
Марка стали	углерода	кремния	марганца	хрома	вольфрама	ванадия	молибдена	никеля
5ХНМ	0,50-0,60	0,10-0,40	0,50-0,80	0,50-0,80	—	—	0,15-0,30	1,40-1,80

Температурный режим предварительной термической обработки стали 5ХНМ для улучшения обработки резанием [3]

Режим отжига			Режим смягчающего отпуск
температура нагрева, C°	температура изотермической выдержки, C°	твердость HB, не более	температура нагрева, C°	твердость HB, не более
5ХНМ	760-790	197-241	500-580	325-446

Температура отжига и высокого отпуска стали 5ХНМ для штампов горячего деформирования [1]

Марка стали	Отжиг		Высокий отпуск
Марка стали	температура нагрева, C°	твердость HB	температура, C°	твердость HB, не более
5ХНМ	760-790	197-241	650-690	241

Режимы окончательной термической обработки деталей штампового инструмента из стали 5ХНМ [1]

Режимы азотирования штампового инструмента из стали 5ХНМ [1]

Марка стали	температура, C°	Продолжительность, ч	Среда	Диффузионный слой
				глубина, мм	микротвердость, кгс/мм 2
5ХНМ	480-500	25-50	Аммиак (α=25-35%)	0,2-0,40	890-570

Режимы цианирования штампового инструмента из стали 5ХНМ [1]

Марка стали	температура, C°	Продолжительность, ч	Диффузионный слой
			глубина, мм	микротвердость, кгс/мм 2
В расплаве 50% KCN+50% NaCN
5ХНМ	560	2	0,2-0,25	570-350

Твердость в состоянии поставки металлопродукции, предназначенной для холодной механической
обработки (ГОСТ 5950-2000)

Марка стали	Твердость HB, не более	Диаметр отпечатка, мм, не менее
5ХНМ	241	3,9

Твердость образцов металлопродукции из стали 5ХНМ после закалки и закалки с отпуском (ГОСТ 5950-2000)

Температура, °C и среда закалки образцов	Температура отпуска, °C	Твердость HRC_э(HRC), не менее
5ХНМ	840-860, масло	550	36 (35)

Твердость после закалки инструментальной легированной стали

Марка стали	Температура, °C, и среза закалки образцов	Твердость HRC_э(HRC), не менее
5ХНМ	830-860, масло	57 (56)

Механические свойства в зависимости от сечения [4]

Сечение, мм	σ_0,2, МПа	σ_в, МПа	δ₅, %	ψ, %	KCU, Дж/см 2	Твердость
Сечение, мм	σ_0,2, МПа	σ_в, МПа	δ₅, %	ψ, %	KCU, Дж/см 2	поверхности HRC_э	сердцевины НВ
До 100	—	—	—	—	—	57	—
100-200	1420	1570	9	35	34	42-47	375-429
200-300	1270	1470	11	38	44	40-44	352-397
300-500	1130	1320	12	36	49	37-42	321-375
500-700	930	1180	15	40	78	35-39	302-341

ПРИМЕЧАНИЕ. Закалка с 850 °C в масле; отпуск при 460-520 °C.

Твердость стали в зависимости от температуры отпуска [4]

t_отп, °C	σ_0,2, МПа	σ_в, МПа	δ₅, %	ψ, %	KCU, Дж/см 2	Твердость НВ, HRC_э
Закалка с 850 °C в масле; выдержка при отпуске 2 ч
400	1370	1570	10	40	33	(47)
450	1400	1490	—	36	37	(45)
500	1270	1370	—	36	46	(43)
550	1180	1310	—	35	59	(40)
Закалка с 840-860 °C в масле или воде-масле
450-510	—	—	—	—	—	415-477
500-550	—	—	—	—	—	341-388
660-600	—	—	—	—	—	285-321

Твердость стали в зависимости от температуры испытания [5]

t_исп, °C	Твердость HRC_э	t_исп, °C	Твердость HRC_э
Закалка 850 °C; отпуск при 450 °C		Закалка с 850 °C; отпуск при 500 °C
400	43	400	39
500	39	500	28
550	37	550	—
600	26	600	26

Механические свойства при комнатной температуре (после закалки и отпуска при 550 °C) [6]

Механические свойства при 600 °C [6]

Марка стали	σ_в, МПа	σ_0,2, МПа	ψ, %	a₁, кДж/м, 2
5ХНМ	350	250	65	800

Температурные интервалы ковки стали 5ХНМ [1]

Марка стали	Температурный интервал ковки, C°
Марка стали	начало	окончание
5ХНМ	1150-1180	850-880

Ударная вязкость после отпуска при 500 °C, кДж/м 2 , [6]

Марка стали	Охлаждение после отпуска		Степень охрупчивания *
	быстрое	медленное
5ХНМ	700	6,2	0,8

* Разница в ударной вязкости после отпуска с быстрым и медленным охлаждением.

Сталь для ножа 5хнм

Качественные углеродистые конструкционные стали типа 50, 60, 70, 85, 50Г, 60Г, 70Г. Именно на этих сталях профессионал-кузнец может по-настоящему блеснуть мастерством: они имеют комплекс великолепных механических свойств, достигаемых термообработкой. Обладают хорошей технологичностью (способность к ковке, резанию, свариваемости) и дешевы. Hедостатки - сильная чуствительность к перегреву и слабая коррозионная стойкость. Применение - от длинноклинкового оружия (среднеуглеродистые стали с содержанием углерода 0.5 - 0.6 %) до ножей (углеродистые конструкционные с содержанием углерода 0.6 - 0.9 %). Hа этих сталях наиболее последовательно прослеживается идея компромисса прочностных свойств и режущей способности: чем меньше углерода, тем прочнее клинок, чем больше - тем устойчивей к износу лезвие. Искусство кузнеца позволяет добиться сочетания хороших режущих и прочностных качеств за счет различных технологических приемов, таких как неравномерная закалка, многослойный пакет и пр.

3.2. Инструментальные стали.

Среди мастеров особой любовью пользуется сложнолегированная сталь типа ХВГ (9ХВГ) относящаяся к нетеплостойким сталям высокой твердости для режущего инструмента. Клинки из нее сравнительно просты в изготовлении (за счет низкой деформируемости при закалке), легко затачиваются и обладают значительным запасом стойкости режущей кромки. Прочны. Коррозионная стойкость - слабая, поэтому их хромируют или воронят.

В той-же группе сталей можно отметить Х6ВФ, которую в России используют для штампов и ручных пил. Клинки из такой стали обладают очень хорошими прочностными свойствами в сочетании со стойкостью режущей кромки. Удовлетворительная коррозионная стойкость.Если интересует короткий охотничий клинок или нож для боевых действий - эта сталь для вас.

Похожа на нее по свойствам инструментальная хромникелевая сталь 5ХHМ. Еще более прочная, чем Х6ВФ, и обладающая хорошими режущими свойствами. Эта сталь используется для ленточных пил. Технологична. Прочна даже при низких температурах. Антикоррозионные свойства - слабые. Оптимальна для ножа выживания и экстремального туризма - при минимуме ухода на клинок из такой стали можно положиться смело во всех жизненных коллизиях.

Другими популярными марками сталей, воспетыми В.Высоцким, являются нетеплостойкие инструментальные стали высокой твердости (типа У10, У11, У10А, У11А,) и повышенной вязкости (У7А, У8А, У7, У8). Их применяют для ручного инструмента, штампов, измерительного инструмента и напильников, которые обычно и прековываются в клинки.Оставленные на клинке следы насечки от напильника придают им особый шарм. Данные марки обеспечивают достаточную прочность в сочетании с хорошей режущей способностью. Коррозионная стойкость - слабая.

Инструментальная теплостойкая сталь высокой твердости Р6М5 способна "держать" закалку даже в условии сверхвысоких температур и используется в машиностроении для высокопроизводительного режущего инструмента. Способность сохранять режущую кромку - очень хорошая. Достаточно прочна, но не настолько, чтобы конкурировать с приведенными выше марками. Малоупруга. Полируется плохо - немаловажно это иметь ввиду, так как ножевщики- индивидуалы полируют ножи вручную, и полировка клинка из такой стали может стоить 50-60% от стоимости ножа. Коррозионная стойкость - слабая.

Сталь 50ХГА - качественная легированная хромомарганцевая рессорно - пружинная сталь - очень популярна среди кузнецов. Очень вязкая. Хорошая стойкость режущей кромки в сочетании с прочностными качествами, сопоставимыми с 5ХHМ, делают ее идеальным материалом для длинноклинкового оружия и для ножей, от которых требуется повышенная прочность, в том числе боевых. Коррозионная стойкость не слишком высокая, несколько выше чем у 5ХHМ.

Шарикоподшипниковая сталь ШХ15 довольно похожа на 50ХГА по свойствам, за исключением того, что в ее пользу делают выбор те, кому приходится незначительно жертвовать прочностью в пользу лучшей стойкости режущей кромки. Эта сталь, в основном, куется, так как сложно найти прямые полосы из нее.

Инструментальная легированная хромистая сталь Х12М является коррозионно- стойкой. Конечно, не до такой степени как 4Х13, но намного превосходит марки, приведенные выше. Hедостаточно высокое содержание хрома (11 - 12.5 %) не позволяет отнести ее к разряду, именуемому "нержавеющие стали". Hо зато по режущим способностям среди обычных и нержавеющих сталей ей нет равных. Прочность несколько ниже, чем у прочих сталей этого класса, но хорошая режущая способность и коорзионная стойкость легко компенсируют этот недостаток. Легко полируется. Технологична.

3.3 Hержавеющие стали.

Hазвание этой группы, звучащее как "стали высоколегированные нержавеющие", не совсем адекватно отражает их свойства. Говорить о их антикоррозионной стойкости можно только применительно к нормальным условиям, да и то с оговорками - сталь 95Х18 покрывается налетом уже в условиях высокой влажности морских побережий. По стойкости режущих кромок они значительно уступают углеродистым и инструментальным сталям, за исключением случаев, когда приходится резать предметы с химически-активными составляющими (цитрусовые, томаты, яблоки и пр.) Рассмотрим их свойства.

Сталь 4Х13 (45Х13) имеет уникальные антикоррозионные свойства, но способность держать заточку - крайне слабая. Можно порекомендовать на кухню или для нужд водолаза, но охотничий нож из такой стали доставит много разочарований. Такая сталь идет, как правило, на недорогие хозяйственные ножи, ножи из столовых приборов, дешевые исторические репликанты на стену и т.п.

Сталь 65Х13 сортовой не является, но широко используется промышленными производителями для своих моделей.При правильной термообработке клинок из такой стали способен порадовать владельца хорошим сочетанием коррозионной стойкости (темнеет без образования ржавчины в активной среде, такой как томаты, цитрусовые, кровь) и приличной режущей способностью. Материал для клинка хорошего кухонного, туристического или рыбацкого ножа. Легко затачивается даже в полевых условиях "о камушек". Хороший термист может добиться с этой сталью весьма недурных результатов.

Сталь 9Х18 (95Х18 и Х18) пользуется наибольшим почетом среди нержавеющих сталей. Хорошая стойкость режущей кромки не кажется высокой ценой за незначительное ухудшение по сравнению с 65Х13 коррозионной стойкости. К сожалению, очень велик разброс качества исходного материала. Как и любая высоколегированная сталь требует особых режимов термообработки, Проигрывает углеродистым и инструментальным сталям в прочности. Дорога. Остается одним из наиболее популярных материалов как на складные, так и на обычные ножи.

1.Рессора (от легковой машины). 2.Hапильник по металлу. У8 - У9 3.Подшипник (сталь имеет повышенное сопротивление коррозии) - особо рекомендую. X12M, ШX15, ШX20CГ. С теpмообpаботкой только намyчаешься - один цикл отжига больше сyток, а после изготовления - еще веселее. Hож надо делать с толстым лезвием, ибо сама сталь достаточно хpyпкая. И pжавеет он (импоpтных не пpобовал). 4.Пила по металлу быстрорежущая (обязательно P6M5 - (Р9 - бяка))
Все при условии, что твой спец знает, что такое отпуск, нормализация и закалка.

Медицинская сталь - это широкое понятие, но в основном, это низкоуглеродистая нержавейка (углерода до 0.2%) используемая для инструмента (не режущего), протезирования и кухонной утвари - естественно, нож из нее ржаветь практически не будет (и резать, кстати, тоже - ну может за исключением очень мягких материалов). Аналогично и с клапанами - современные стали такого класса имеют углерод в низких количествах (0.12 - 0.22 %%). Сталь начинает резать (с учетом задания соответствующей (мартенситной) структуры) примерно с 0.3 - 0.35% углерода (но крайне плохо). Рекомендумый состав - для кухонных ножей в состав стали должно входить не менее 0.4% углерода, а для причного туристического/охотничьего - не менее 0.6%.

Особенности стали 5ХНМ

Особенности стали 5ХНМ могут оказаться весьма интересными для всех, кому нужно знать расшифровку названий металлов и их характеристики. Придется изучить особенности применения стали и ее термообработки, режимы закалки этой марки стали. Также надо обратить внимание на ее состав и уровень твердости.

Состав и расшифровка

Сталь 5ХНМ — довольно часто используемый металлургический продукт. Его принято относить к числу инструментальных штамповых сплавов. В химическом составе этой марки предсказуемо преобладает железо. Наряду с ним важную роль играют и другие элементы, оказывающие прямое воздействие на свойства готового продукта. Примерный состав таков:

доля углерода колеблется от 0,5 до 0,6%;
концентрация никеля – минимум 1,4, максимум 1,8%;
молибдена в сплаве может быть от 0,15 до 0,3%;
вхождение кремния должно быть не менее 0,1 и не выше 0,4%;
доля марганца варьируется от 0,5 до 0,8%;
присутствие серы более 0,03% не допускается;
при производстве могут добавлять 0,5-0,8% хрома;
допустимая концентрация меди – не выше 0,3%.

Расшифровать значение этой марки не так сложно. Цифра в начале условного обозначения говорит о присутствии не менее 0,5% углерода. Идущие за цифрой буквы соответствуют хрому, никелю и марганцу. Буквенное обозначение говорит и то, что их там не более 1,5%.

Потому вывод прост — это качественный легированный вид стали, а не отдельная категория сплавов.

Характеристики и свойства

Основные параметры стали 5ХНМ заданы по ГОСТ. Там внимание уделено не только механическим, но и термическим, и химическим моментам. Сразу стоит оговориться, что свариваемость крайне мала или вовсе отсутствует. Этот материал не допускается использовать в сварных конструкциях, так как сварка неэффективна либо дает плохой результат. Ковкость довольно высока. Начинают ковку при температуре 1240 градусов. Завершают ее при 750 градусах. Твердость этого сплава составляет 241 МПа. По другой шкале этот показатель равен НВ 10-1. Отмечается повышенная флокеночувствительность, а вот отпускная хрупкость не проявляется.

Возможности обработки 5ХНМ резанием довольно велики. Критические температурные позиции:

Ac1 – 730;
Ac3 (Acm) — 780;
Ar3 (Arcm) — 640;
Ar1 — 610.

Для такой стали характерны как солидная вязкость, так и хорошая прокаливаемость. Первое свойство обусловлено добавкой никеля, а второе связано с хромом и марганцем. Коэффициент линейного расширения при 200 и при 400 градусах составляет 12,6. Значение при 600 и 800 градусах достигает 14,2. Испытания различных свойств проводятся при температурах от 100 до 800 градусов, не более. Коэффициент теплопроводности для сплава 5ХНМ может составлять 46 Вт/ (м×°С). Но такой показатель достигается только при определенной температуре. В большинстве случаев он существенно меньше. В среднем плотность такого сплава равна 7800 кг на 1 куб. м.

С ростом температуры удельное электрическое сопротивление будет понижаться, и минимальное его значение равно 160 МОм×м.

Сортамент

Набор выпускаемой продукции строго задан по ГОСТ 1133, принятому в 1971 году. Предельное отклонение, в зависимости от позиции, может составлять:

Если сечение круглого или сторона квадратного изделия составляют от 40 до 50 мм, погрешность свыше 2 мм не допускается. Для такого продукта установлены следующие обычные нормы: диаметр в поперечнике – от 12,57 до 19,64 кв. см, а тяжесть участка длиной 1 м — от 9,86 до 15,42 кг. В случае с квадратными заготовками сечение в поперечнике варьируется от 16 до 25 кв. см. Масса метрового участка составляет от 12,56 до 19,62 кг. Площади исчисляются по номинальным размерам, а плотность стального сплава принимается равной 0,00785 кг на 1 куб. см. Овальность, ромбичность и длина прутков также нормируются по стандарту.

Аналоги и заменители

В России вместо 5ХНМ можно использовать 5ХГМ либо ХНВ. Также допускается применение 4ХМФС, 5ХНВС, 4Х5В2ФС. За границей этому металлу соответствуют:

55NiCrMoV6 (согласно стандарту DIN) в Германии;
1.2711, 1.2713 — также в Германии;
55NCDV7 либо 55NiCrMoV7 – во Франции;
в английской металлургии — BH224/5;
по нормативам ЕС — 1.2714 или 55NiCrMoV7;
в китайской сталелитейной отрасли — 5CrNiMo;
в Японии – SKT3/SKT4;
в американской практике – L6.

Применение

Принято считать, что 5ХНМ — штамповая полутеплостойкая продукция. Это один из самых распространенных в повседневной практике сплавов. Он выгоднее многих других деформируемых в горячем состоянии видов металлургической продукции. Добиться твердости на уровне 45 HRC можно при прогреве 350-375 градусов. При тех же условиях достигается предел текучести 1000 МПа. В основном сплав 5ХНМ приобретают для максимально больших горячих штампов, одна из сторон которых составляет 80-90 см. Также его используют и в тех молотовых штампах, которые подвергаются динамическому воздействию. Возможно и применение в выпуске контейнеров либо технических матриц. Очень важным нюансом является сохранение высокой вязкости в крупном сечении. Эта вязкость поддерживается и в продольной плоскости, и в поперечнике.

Присутствие молибдена дает возможность понизить чувствительность к хрупкости второго типа. Это обстоятельство очень важно при выпуске штампов, твердость которых варьируется от 40 до 60 единиц по шкале HRC. Такой металл можно использовать для штампов в молотовом исполнении, входящих в состав работающих на паровоздушной смеси или чисто пневматических молотов с тяжестью обрушиваемого блока не более 3000 кг. Дополнительно его заказывают для:

штампов пресс-формата;
оборудования высокоскоростной механической обработки цветного металла штамповкой;
матричных элементов ковочных машин горизонтального типа;
промышленных ножей для резки разогретого металла.

Термообработка

График термической обработки для каждой партии стальных сплавов составляется индивидуально. Учитывают химический состав вещества и его целевые практические характеристики. Большую роль при составлении графиков играет подбор оптимального характера мартенситных и аустенитных преобразований. Разработаны специфические режимы в зависимости от конкретной цели, которыми в первом приближении может воспользоваться любой технолог-термист. Важную роль играет предварительная термообработка с целью улучшения разрезаемости. В этом случае отжиг производится до температуры нагрева. Изотермическую выдержку ведут при 760-790 градусах. Гарантируется максимальная твердость по шкале HB от 197 до 241 единицы. В режиме смягчающего отпуска металл прогревают до 500-580 градусов. В этом случае уровень твердости будет колебаться от 325 до 446 единиц.

Иначе поступают, если требуется отжечь металл и подвергнуть его высокому отпуску. Подобный подход практикуется, когда делают штампы горячего деформирования. Отжиг производится так же, как и в предыдущем случае. Однако все меняется, когда наступает время высокого отпуска. При такой процедуре должна быть температура от 650 до 690 градусов, а достигаемая твердость ограничена 241 единицей. Интересны и режимы финишной термообработки частей штампов. В этом случае обязательно практикуется закалка при 600-650 градусах. Наибольшая достигаемая температура — в диапазоне от 830 до 860 градусов. Первоначальной стадией остужения оказывается погружение в масло. На этой стадии сталь 5ХНМ должна остыть до 200-230 градусов.

Персональные рекомендации

Выбирая нож, мы всегда стараемся оценить, на что он способен, долго ли он прослужит, быстро ли затупится, насколько он удобен в использовании. Сложно ответить на все эти вопросы, исходя из внешнего вида или материала рукояти. Но есть один показатель, который позволит оценить режущий инструмент и понять, чего от него ждать в будущем. Таким критерием является сталь для ножей.

Ошибочно считать, что сталь - не самое главное в клинке. Рукоять можно заменить, заточку подкорректировать, форму и лезвие изменить, а вот сталь так и останется неизменна. И если качество ножевой стали не совпадает с назначением ножа или вовсе не соответствует ему, то с таким инструментом остаётся только расстаться. Чтобы такой финал не был закономерным, давайте разбираться, что же оно такое, немецкое слово «сталь», какой она бывает, из чего состоит, как различается и какая марка для каких ножей больше подходит.

Характеризуем сталь

Прежде всего, выясним, что такое «сталь». На уроках химии, нам говорили, что сталь относится к твёрдым растворам, именуемым сплавами. Основной составляющей является железо (Fe), содержание которого начинается от 45 % и углерод (С). Остальные составляющие играют роль примесей. К основным характеристикам ножевой стали относят следующие показатели:

1. Прочность (Hardness; её предел определяют при растяжении стали) - свойство сплава, определяющее степень стойкости к образованию дефектов и разрушений; определяет уровень пластичности.
2. Плотность - или удельный вес; отношение веса стали к объёму, который она занимает (г/см.куб), практически не изменяется под действием температур; хорошие показатели варьируют от 7,65 до 7,85.
3. Твёрдость (Toughness) - возможность сплава сопротивляться нагрузкам извне, оставляя свою форму неизменной; измеряется в ножах по шкале Роквэлла (HRc или Rc): от 20 до 67 HRc; хороший показатель в пределах 52-62 HRc.
4. Вязкость - мера сопротивления стали образованию трещин, сколов, изломов под действием удара или напряжения.
5. Износоустойчивость - уровень возможности стали для ножей не изнашиваться при его эксплуатации, под действием твёрдых тел, сохраняя вес и форму при трении; различают такие типы износа:
  - адгезивный - контакт гладкой стали с гладким телом;
  - абразивный - контакт гладкой стали с шероховатым телом (песок, порошок, глина и т.д.).
6. Стойкость к коррозии - уровень сопротивления к внешним воздушным и жидким реагентам; высокая степень антикоррозийности, как правило, заставляет жертвовать другими свойствами ножа.
7. Упругость - степень восстановления формы сплава, после действия нагрузок; противоположна пластичности.
8. Степень удерживания заточки
Самую высокую степень резки, прочности и упругости имеет нож из дамасской стали высших сортов. На втором месте стоит булатная сталь.Помимо этих показателей, возможности стали определяют не менее важные процессы при её обработке:
- закаливание - бывает разной степени и влияет на прочность;
- термообработка - определяет мягкость, способность к затуплению, если клинок недокалён, степень ломкости (высокая, если лезвие перекалили).
Основная задача при изготовлении сплава - найти оптимальное сочетание между показателями прочности и твёрдости, прочности и износостойкости и так далее. Чем сталь твёрже, тем хуже у неё прочность, а чем она пластичнее, тем хуже она держит заточку. Поэтому, прежде чем сказать, какая ножевая сталь лучше, мы ещё раз повторимся - всё зависит от прямого назначения ножа.

Из чего состоит стальной сплав?

Помимо уже известного нам железа и углерода, сталь может содержать довольно много важных компонентов из таблицы Менделеева, которые в той или иной степени влияют на её свойства, напрямую отражаясь на характеристиках ножевой стали. Те элементы, которые вводятся в сплав, для улучшения его определённых свойств, обозначают легирующими, а сталь - легированной.
Начнём с обязательного компонента, а далее по степени распространённости в стали.
1. Углерод. Благодаря его присутствию, сталь можно подвергать процессу закаливания. Содержится в сплаве не больше 2,14 %. Если его больше, то этот сплав называют чугунным, если меньше, то жестяным. Его задача - обеспечить сплаву требуемую прочность и твёрдость, снизив до нужных показателей, вязкость и гибкость. Если его содержится более 0,6%, то говорят, что этот сплав высокоуглеродистый. Ножи среднего ценового сегмента, кухонные варианты часто содержат углерод от 0,4 % до 0,6 %.
2. Хром. Отвечает за противостояние агрессивным воздушно-жидким средам. Иными словами, обеспечивает стали для ножей устойчивость к коррозии. Его содержание в сплаве должно быть, минимум 11,5%. Большое содержание хрома влияет на твёрдость. Если его в сплаве 14% и выше, то эту сталь относят к разряду «нержавеющей».
3. Молибден. Препятствует появлению ломкости и хрупкости ножа, позволяет стали для изготовления ножей быть устойчивой к высоким температурам. Влияет на равномерность состава стали, увеличивая свойства Хрома и улучшая все показатели сплава. Если его содержание более 1% в стали, то сплав можно подвергать «воздушной закалке».
4. Ванадий. Повышает устойчивость к износу и усиливает прочность стали. Его повышенную твёрдость используют при создании мелкозернистых сплавов, позволяя получить клинок, с лезвием высокой степени остроты. Однако наточить такой нож, будет не просто.
5. Вольфрам. Усиливает степень стойкости к износу, повышает твёрдость стали. Этот химический элемент имеет температуру плавления выше, чем у других металлов. Если в сплаве присутствуют хром либо молибден, то в тандеме с любым из них, вольфрам улучшает режущие способности ножа.
6. Кобальт. В небольших количествах вводят в сплавы, повышая их твёрдость и режущие свойства. Содержится в стали, в размере, примерно 1,6 %.
7. Азот. Часто выступает заменителем никеля и углерода. Если в сплаве недостаточно углерода, добавление даже 0,1% азота позволяет подвергать клинок закаливанию. Он усиливает антикоррозийные качества, повышает стойкость к износу.
8. Никель. Существенно усиливает степень прочности, твёрдости, вязкости и антикоррозийности.
9. Кремний. Влияет на твёрдость сплава, увеличивает антикоррозийные свойства и степень крепости ножа, выводя из металла кислород. Вводят в сталь на этапе ковки и прокатки.
10. Сера. Её содержание хорошо влияет на способность ножа к обработке. Однако снижает прочность ножа и устойчивость к коррозии.
11. Марганец. Наделяет сталь зернистой структурой, повышая крепость, твёрдость и износ. Вводят в сталь при прокатке и ковке.
12. Ниобий. Титан. Редкие компоненты. Увеличивают сопротивляемость коррозии, усиливают износостойкость и прочность стали.
13. Фосфор. Сталью для ножей, где он есть, лучше не гордиться. Очень вреден для ножевых металлов. Усиливает хрупкость и ломкость, уменьшает механические качества сплава. Его вообще не должно быть.
Теперь, зная содержание нужных и вредных составляющих, вы легко сможете разобраться в составе сплава. Но это не все «металлические» секреты. Теперь приступим к самому интересному - типам или маркам стали для ножей.

Будем знакомы - Марки стали для ножей!

Чтобы удобнее и проще было понимать, с каким сплавом имеют дело, предложили обозначать набор химических и механических составляющих, характеризующих сталь, марками стали для ножей. В зависимости от страны происхождения, они имеют свою маркировку и характеристики. Познакомимся с популярными нержавеющими марками сталей, зарубежного и отечественного производства:

Россия также относится к государствам, которые производят высоколегированную и углеродистую сталь хорошего качества. Большинство украинских производителей режущего инструмента, используют сплавы, исключительно отечественного производства.

Углеродистые стальные сплавы

Аналогом российской стали Х12МФ является марка D-2, которая, содержит примерно 12% хрома, что недостаточно для того, чтобы эффективно справляться с коррозией. Однако из всех углеродистых сталей этот сплав является наиболее коррозионностойким. Хоть D-2 и наименее прочная среди сталей с высоким содержанием углерода, она все же хорошо держит заточку

Отечественная марка 95Х5ГМ или A-2, используемая для производства боевых ножей, тверже предыдущей, но уступает в износостойкости. Кроме того, при изготовлении изделий из нее не представляется возможным производить дополнительную закалку и отпуск, поскольку она «самозакаливается» на воздухе. Эту сталь применяют в частности Chris Reeve и Phil Hartsfield.

Российскими аналогами стали 50 и 60 являются стали 1060 и 1050, которые чаще применяются при производстве мечей. Марки стали, начинающиеся с 10 (1095, 1084, 1070, 1060 и пр.) с уменьшением углерода, количество которого соответствует последним цифрам (95,84…) становятся менее прочными, хуже держат заточку и более вязкие.

Низкоуглеродистые стали

50 ХГА (аналог 5160) – марка, пользующаяся большим спросом в кузнечном деле, в частности при изготовлении крупных клинков, с повышенными требованиями к прочности. Для облегчения закаливаемости в этот сплав добавлен хром, количество которого, однако не настолько высокое, чтобы придавать антикоррозионные свойства. Углерода в этой марке содержится примерно 0,6%.

Российская сталь ШХ15 (52100 по американским стандартам) относится к маркам, которые больше подходят для производства охотничьих ножей. Уступает в прочности предыдущей марке, но при этом превосходит ее в способности держать заточку.

В кустарном производстве применяют, как правило, более «трудоемкие» марки. Это могут быть рессорно-пружинные конструкционные стали типа 65Г (аналог – американская сталь 770). Литера «Г» подразумевает наличие марганца в сплаве. Температура ковки от 760 °С до 1250 °С. При содержании марганца свыше 1% данная марка склонна к отпускной хрупкости. Охлаждение производится на воздухе. Популярна в силу своей дешевизны.

Нержавеющие стали

40Х13 – коррозионно-устойчивая жаропрочная сталь, характеризующаяся достаточно устойчивой режущей кромкой, легко поддается заточке. Закалка – при + 950°С… +1020 °С, отпуск производится при температуре +200 °С.

Среди отечественных марок стали наибольшей популярностью пользуется при изготовлении ножей сталь 65Х13. Углерода в ней содержится 0,65% от массы, а хрома – 13. Как уже было сказано выше, добавка хрома увеличивает коррозионностойкость стали. Если брать зарубежные аналоги, то ее аналогом можно назвать 425mod, которая представляет собой модификацию 420 стали, однако, являющейся более мягкой, поскольку содержание углерода в ней всего порядка 0,4 – 0,54%. 420 сталь может быть искусственно упрочнена путем закалки с использованием жидкого азота, который насыщает поверхностные слои сплава. Так поступают, в частности при производстве ножей в бразильской компании Tramontina.

В норме закалка стали 65Х13 производится при температуре + 980 °С… + 1038 °С с использованием масла в качестве закалочной среды. Отжиг этой марки ножевой стали происходит в течение 6 часов при температуре + 871 °С, ковка – при + 1066 °C… + 1121 °C, а отпуск длится 2 часа при + 565 °С. Существует множество модификаций стали 420, которые при маркировке отличаются буквами, идущими после цифры 420. Эта сталь для изготовления ножей используется в серийном производстве.

50Х14МФ имеет практически те же характеристики, за исключением более высокой стойкости к коррозионным агентам и несколько большей мягкости. Закалка происходит при + 1045 °С, отпуск – при + 200 °С.

Русские стали 65Х13, 75Х14МФ - аналоги сталей японского производства Aus 6, Aus 8 (420 HRА, 420 HRВ), а Aus 10 - 420 HRС российского аналога не имеет. У российской стали 75Х14МФ есть еще «собратья» 8Cr13MoV и 8Cr14MoV – сплавы китайского производства, которые характеризуются способностью легко затачиваться, довольно долго держать режущую кромку и при этом обладают антикоррозионными свойствами. За счет наличия молибдена и ванадия, тормозящего диффузионные процессы при отпуске, ножи из этой марки стали сохраняют прочность и твердость.

Сталь 95Х18 демонстрирует неплохую прочность при хорошей гибкости. Этот сплав довольно долго держит заточку. Его твердость по Роквеллу составляет 56-60 единиц. При контакте с солью или влагой в течение длительного времени может возникнуть коррозия. Затачивать такие ножи сложнее, чем обычные кухонные. Закалка с применением масла производится при температуре +1050 °С, а отпуск, производимый при разной температуре дает различную твердость. Например, при + 150 °С твердость будет максимальной (порядка 59-60 HRC), а при + 600 °С – всего 44 HRC. Сталь 95Х18 склонна к хрупкости.

100Х15М (RWL34, ATS34) весьма устойчива к коррозии, но имеет ряд недостатков, усложняющих работу с ней. Низкая теплопроводность требует ступенчатой закалки, а склонность к трещинообразованию предполагает замедленное охлаждение в масле. Отпуск производится при +150 °С.

20X13 (японский аналог - 420J2) – экономически выгодная сталь для изготовления ножей. Отжиг этой марки происходит при +840 °С… + 900 °С. Закалка – при + 950 °С… + 1020 °С с остыванием в масле и на воздухе. Недорогая, простая в обработке и, вследствие этого, довольно распространенная и как самостоятельный материал, и как составляющая композитных ножей.

40Х13 (420HC) относится к высокоуглеродистым сталям, хорошо сохраняющим заточку в период эксплуатации и, в то же время, обладающую неплохими показателями прочности, сопротивления коррозии. Закалка, отпуск и отжиг происходят практически при тех же температурах, что и у предыдущей стали, с разницей в несколько десятков градусов.

Булат и дамаск

Булатом называются твердые и вязкие сплавы железа и углерода. По содержанию углерода булат ближе к чугунам, однако по физическим характеристикам, в частности, по ковкости, он родственен низкоуглеродистым сталям. Характерную дендритную структуру можно получить путем сплавления стали ШХ15 с чугуном с последующим отжигом при температуре 600 °С в течение 80-140 часов. Такой способ производства называют низкотемпературным. Высокотемпературный процесс (нагрев свыше 1430 °С) получения булата не требует отжига, но затруднен тем, что в процессе производства нужно исключить наличие кислорода.

Дамская сталь подразделяется на сварочную и рафинированную. Рафинированная дамасская сталь является дамаском номинально, поскольку производится из одного вида стали, из которой в процессе производства выжигались примеси. Сварочный дамаск производился путем складывания полос сталей с разным содержанием углерода, завариванием таких пакетов и проковкой, с последующим повторением процесса. С каждой проковкой слои проникали друг в друга, образуя характерный рисунок.

Порошковые стали

Особого внимания среди марок стали для ножей заслуживают так называемые порошковые стали. В процессе производства для ускорения процесса прогревания сплавы измельчают до микроразмеров. Это делается путем распыления расплава на кристаллизатор с помощью воздуха, инертных газов, азота и пр. После этого запаивают полученный порошок в контейнер из пластичного материала, подвергают вакуумированию и запаивают. Затем контейнер подлежит прессованию при давлениях в сотни, а то и тысячи атмосфер, а затем спеканию при высоких температурах и давлениях.

В итоге получается материал, который:
- легче шлифуется;
- подвергается ковке;
- обладает лучшими механическими свойствами;
- имеет равномерное зерно;
- облегчается азотирование.
При этом порошковые стали имеют и ряд недостатков, главным из которых является дороговизна получаемого материала даже по сравнению с легированными сталями. Кроме того, в таких сплавах больше неметаллических включений.

Наиболее распространенными представителями порошковых сталей являются сплавы компаний Bohler и Undeholm. Стали первой компании носят название фирмы и среди них можно найти и быстрорежущие ванадиево-кобальтовые (Bohler S290), и вольфрамово-кобальтовые (Bohler K390). Компания Undeholm выпускает широкий ассортимент порошковых сталей, из которых наибольшей популярностью в изготовлении ножей пользуются Vanadis 4 Extra, Vanadis 6, Vanadis 10, легированные ванадием. Инструментальные стали носят название Vancron, коррозионнно-стойкие - Vanax.

Как выбирать нож?

Из всего вышесказанного можно сделать несколько выводов. Главное при подборе клинка найти оптимальное соотношение трех качеств: длительность удерживания заточки, антикоррозионные свойства и устойчивость к ударам. Обычно способность держать заточку проверяется на пеньковом канате, веревке и т. д. Можно, конечно, резать и пластиковые бутылки, но результат должен быть одинаковым. Чем дольше дольше режущая кромка будет оставаться острой, тем нож лучше. И это – единственный параметр, который вы можете проверить в магазине. В конце концов можно просто взять с собой несколько карандашей и заточить их на месте. Нормальный по твердости клинок без труда может перенести такое испытание.

Коррозионная стойкость – параметр, который невозможно проверить при покупке и приходится полагаться на честность продавца. Поэтому желательно приобретать продукцию, сертифицированную по российским или европейским стандартам. Еще раз хотим обратить ваше внимание на то, что легирующие добавки в виде хрома и молибдена увеличивают стойкость стали к коррозии, но при этом могут негативно влиять на механические свойства ножей.

Если вы приобретаете ножи заводского производства, то на них обязательно указывается марка и твердость. Отсутствие клейма говорит о том, что это изделие невысокого качества. Если же речь идет о штучных ножах, то каждый мастер тоже ставит свой опознавательный знак (клеймо). Кроме того, у каждого известного мастера есть свой авторский «почерк» и, как правило, такие ножи подробно описаны в каталогах. К сталям для изготовления ножей единичного формата относятся такие материалы как, например, булат, дамаск. Их очень трудно производить в промышленных масштабах и затраты на такое производство не окупаются.

Представленные марки стали показали разные результаты: кто-то лучше, кто-то хуже. Ваш выбор зависит только от прямого назначения вашего ножа, возможности ухода за ним и требованиям к частоте заточки. Сравнение ножевых сталей поможет вам сделать правильный выбор. О более подробном содержании основных элементов в каждой марке, расскажет сводная таблица.
- лучшие - к ним можно отнести М390; ZDP-189/249; CPM S35VN; CPM S30V; Elmax; 3G; 50Х14МФ; N690; S30V;
- среднего качества - это 154СМ; ATS-34; VG-10; 440С; 420HC; VG-1; AUS-8; 8Cr13MoV; Х12МФ; 9XC;
- низкого качества - часто 420; AUS-6; 420J2, Х12МФ; 65Г.
Сложно давать какие-то конкретные советы, не зная функции, которые вы планируете возложить на свой режущий инструмент. Выбирайте то, что удобно, то, что нравится, то, что подходит именно вам. Надеемся, наша обзорная статья вам пригодилась.

Все о стали ХВ5

Всем известно о свойствах алмаза, но далеко не все наслышаны о существовании алмазной стали. Так называют сплав ХВ5 — он востребован при изготовлении клинков исключительной прочности. Эти ножи пользуются высоким спросом, именно поэтому об особенностях такого материала стоит узнать подробнее.

Список ножевых сталей включает свыше десятка позиций. При этом далеко не каждая может применяться для изготовления и бытовых, и охотничьих, и рыболовных ножей. Однако инструментальная сталь марки ХВ5 относится к категории универсальных. Из неё создают ножи, а также штампы, резцы и сверла. Главным преимуществом такого материала является его стойкость к износу. Этот сплав известен давно. Во времена СССР его использовали для производства инструментов, предназначенных для огранки драгоценных алмазов. Это и неудивительно, поскольку по шкале твёрдости Мооса он занимает место рядом с этим камнем — 9,5 баллов против 10.

Впервые такая сталь была получена в Японии. О ее производстве стало известно почти два века назад. В 1825 году в популярном «Горном журнале» вышла статья, в которой подробно описывалась технология создания материала.

Конечно, маркировки ХВ5 на тот момент не существовало, поскольку аббревиатура «ХВ» означает «хромовольфрамовая», а вольфрам в то время ещё не был известен. Вместо него в сплав добавляли платину.

Расшифровка маркировки указывает на следующие характеристики состава:
- Х – наличие в составе стали хрома;
- В – наличие в составе стали вольфрама;
- 5 – доля вольфрама, 5%.
Сплав содержит высокую концентрацию углерода — 1,5%. Также в нем содержатся легирующие примеси, которые оказывают положительное воздействие на технико-эксплуатационные свойства материала. Добавление хрома и вольфрама в тандеме с другими компонентами обеспечивает повышение параметров пластичности и ударной вязкости, при этом без ущерба для прочностных показателей.

Хром отвечает за стойкость к окислению и, соответственно, снижает коррозию. Однако его процентное содержание в этом сплаве невелико — всего 0,5-0,7%. Этой дозировки недостаточно, чтобы обеспечивать высокую устойчивость к ржавчине. Поэтому поверхность металлов при продолжительном контакте с влагой может подвергаться коррозийным процессам. На долю вольфрама приходится 4,5-5%. Этот элемент отвечает за повышение прочностных параметров при термическом воздействии свыше 200-250 градусов. Присутствие вольфрама способствует образованию высокопрочных карбидов, проявляющих стойкость к любым колебаниям рабочей среды. В незначительных концентрациях в сплаве присутствуют марганец и кремний. Их содержание не превышает 0,3-0,4% в равных объемах. Это полезные примеси, которые связывают свободный кислород и препятствуют активному окислению.

Плюсы и минусы

Сталь марки ХВ5 практически недоступна для деформации. Её отличает повышенная теплостойкость. Именно поэтому из материала чаще всего делают резьбовой инструмент, а также тонкостенные изделия с завышенными требованиями по части твёрдости и стойкости к износу.

К основным достоинствам алмазной стали относят:
- прочность;
- упругость;
- высокую технологичность;
- хорошую прокаливаемость;
- легкость штамповки и резки;
- обрабатываемость;
- возможность применения для серийного производства;
- доступную цену.
В то же время при механической обработке такой стали на её поверхности могут появляться прожоги и растрескивания. В сочетании с низкой стойкостью к окислению это ограничивает сферу ее применения. Такие ножи нежелательно использовать как рыболовную и охотничью оснастку.

Из других минусов можно обозначить:
- недопустимость любых касательных напряжений в металле;
- трудоемкость заточки, необходимость использования специализированных инструментов и станков.
Характеристики

Эксплуатационные параметры алмазной стали напрямую зависят от её физико-химического состава, структуры и типа взаимодействия отдельных компонентов друг с другом. Так, наличие углерода в структуре вызывает синтез карбида. Эти соединения считаются базовыми для определения рабочих параметров алмазного сплава в процессе термообработки. При этом важную роль играют их конфигурация, величина и месторасположение. В качестве легирующего компонента вводится хром. В стальном сплаве ему отведена роль уплотнителя кристаллической решетки. Он отвечает за её стабилизацию и позволяет карбидам принимать такой же размер, как и атом. В концентрации ниже 10,5% улучшает прокаливаемость.

Ещё одним важным легирующим элементом является вольфрам. Он обеспечивает повышенную прочность сплавов при прогреве до 250 градусов и больше. Оказавшись в сплаве, вольфрам также формирует карбиды, которые более крепки и устойчивы к внешним факторам, нежели карбид железа. Температура плавления подобных карбидов превышает 3000 градусов, поэтому получить их можно только путем запуска сложных химических взаимодействий и дальнейшего дробления. Кстати, этот способ начали использовать еще в XIX столетии.

Молибден в качестве дополнительного компонента увеличивает толщину закаливаемого материала и параллельно вызывает уменьшение величины зерен. Снижение размера зерновой структуры обуславливает повышение пластичности с сохранением твёрдости, а еще обеспечивает высокую обрабатываемость. Карбидные соединения молибдена отличаются повышенной прочностью и многократно повышают тугоплавкость расплава. Кремний и марганец вводят для стабилизации состояния металла. Все это в целом способствует улучшению качественного состава металла.

Подобная структура обеспечивает следующие технико-физические характеристики стали марки ХВ5:
- вязкостный параметр — 455 кДж/кв. м;
- свариваемость металла – без ограничений;
- твёрдость по Роквеллу — 62-65, отдельные изготовители доводят данный параметр до 69-70 единиц;
- плотность — 7940 кг/м3;
- температура плавления — 1390 градусов.
Сталь ХВ5 востребована преимущественно при изготовлении режущего материала. Аналогичными свойствами обладают следующие импортные сплавы:

Кстати, последний вид металла используется исключительно для производства ножей. Его состав и структура разрабатывались специально под выпуск холодного оружия.

Обращаем внимание на то, что эти виды стали обладают схожими характеристиками, но их состав, структура и, конечно же, цена не являются идентичными.

Стоимость ножей из алмазной стали составляет несколько тысяч рублей. Конечно, это высокая цена, но она в полной мере обусловлена исключительным качеством изделий. Главным плюсом таких ножей можно назвать продолжительный эксплуатационный ресурс: пользователь может не переживать, что нож сломается и затупится вскоре после покупки. Его изготавливают из чрезвычайно прочного и износостойкого материала, поэтому он будет служить верой и правдой много лет. Если говорить о ноже, как об инструменте для резки, то алмазная сталь подходит для этих операций как нельзя лучше: её отличает максимальный параметр прочности. Под эти требования попадают разновидности ножей, используемые для работы с дублеными шкурами и прочими скорняжными материалами с аналогичной жесткостью и текстурой. Такие ножи востребованы в меховом и сапожном деле. Ими допускается стругать древесину, но ни в коем случае не рубить.

Однако у этого сплава имеются и недостатки. В первую очередь, это трудоемкость обработки лезвия. Присутствия вольфрама наделяет сталь исключительной твердостью. Чтобы наточить такой нож, приходится прилагать значительные физические усилия и даже использовать специализированные инструменты.

К тому же ХВ5 не годится для применения в походных условиях, поскольку в случае динамических нагрузок может сослужить своим владельцам плохую службу.

Таким ножом нельзя выполнять рубку, наносить удары по глине, металлу и другим твердым материалам. Не допускается его использование в качестве рычага для открытия консервных банок и других ёмкостей. При сильной динамической нагрузке клинок изгибается, ощущается повышение упругости. Но пользователь обычно не может поймать ту грань, при которой происходит внезапное разрушение материала. В таких случаях на кончике ножа или режущей кромки образуются изломы. Что касается стойкости к коррозийным процессам, то этот сплав не обладает данным свойством в полном объёме, поскольку материал ржавеет. При отсутствии частого контакта с водой нож будет сохраняться длительное время. Однако продукты после резки приобретают малоприятный привкус железа. А при реакции с кислотами, в том числе растительного происхождения, на лезвии возникает заметная ржавчина.

Поэтому использовать подобные ножи туристам, а также рыболовам и охотникам не просто нежелательно, но и крайне опасно. У них всегда имеется риск остаться без инструмента в лесу, тайге или какой-либо экстремальной ситуации, к примеру, при необходимости быстро обрезать верёвку, при нападении хищного зверя или других неприятных неожиданностях. К тому же такие ножи вне дома трудно заточить, даже имея в своём арсенале шлифмашинку. ХВ5 сталь с течением времени набирает прочность, что приводит к растрескиванию даже при легких ударах. А применение при температурах менее -25 градусов ситуация только усугубляется. Поэтому такой вариант предпочтителен для домашнего использования, но никак не полевых условий. Небольшой лайфхак: чтобы свести к минимуму риск появления коррозии на лезвии из алмазной стали, периодически нужно натирать его животным жиром.

Обработка и заточка

Механическая и термическая обработка ножей из алмазных сплавов производится в строгой последовательности. Тем самым обеспечивается повышение её технических и эксплуатационных свойств.
- Ковка при нагреве в 1100-870 градусов.
- Отжиг при нагреве до 800-600 градусов на протяжении 4 часов. Это размягчает алмазную сталь и обеспечивает высокую скорость выполнения механической обработки. Такой вариант температурного воздействия часто используют при организации предварительной холодной прокатки.
- Закалка при 800 градусах с дальнейшим охлаждением в масляной ванне до 250, а затем на открытом воздухе.
- Отпуск для снятия накопившихся внутренних напряжений выполняется при 180 градусах с дальнейшим охлаждением на свежем воздухе.
Обычно закалка выполняется сразу же после проведения механической обработки, не предусматривающей шлифования. При этом производится нагрев до 830 градусов и последующее охлаждение. Подобная обработка обеспечивает плавный переход металла в мягкий, но при этом прочный мартенсит. В ходе отпуска запускается коагуляция мартенсита с образованием сорбита и троостита.

Если точно выдерживать рекомендованную технологию термоупрочнения стали марки ХВ5, ножи и лезвия нее будут исключительно прочными и практичными. Именно поэтому любителей ценных подарков и коллекционных экземпляров вряд ли испугает стоимость в 300 долларов и более.

Читайте также: