Сталь х гост 5950 2000

Обновлено: 27.04.2024

Инструментальная хромоникелевая сталь 5ХНМ относится к группе штамповых полутеплостойких сталей и является наиболее распространенной и наилучшей сталью деформирующих металл в горячем состоянии. Данная сталь сохраняет твердость 45 HRC и предел текучести 1000 МПа при нагреве до 350-375 °C.

Чаще всего сталь 5ХНМ применяют для очень крупных штампов горячего деформировани (стороной до 800-900 мм); молотовых, работающих с динамическими нагрузками; для контейнеров, матриц. Такие стали должны сохранять повышенную вязкость (>0,4 МДж/м 2 на образцах с надрезом) в крупных сечениях в продольном и в поперечном направлении.

Сталь 5ХНМ сочетает большую вязкость с высокой прокаливаемостью. Повышенная вязкость в стали достигается легированием никелем, а высокая прокаливаемость марганцем, хромом. Из-за влияния молибдена сталь 5ХНМ мало чувствительна к хрупкости второго рода, возникающей после отпуска при 500-560 °C, принимаемого для штампов, обрабатываемых на твердость 40-60 HRC.

Твердость стали 5ХНМ в середине блока размером 400х300х300 мм лишь на 1-2 HRC ниже, что связано с высокой устойчивостью переохлажденного аустенита.

Примерное назначение инструментальной легированной стали 5ХНМ (ГОСТ 5950-2000)

• Для молотовых штампов паровоздушных и пневматических молотов массой падающих частей > 3т;
• прессовых штампов и штампов машинной скоростной штамповки при горячем деформировании легких цветных сплавов;
• блоки матриц для вставок горизонтально-ковочных машин;
• ножи для горячей резки металла. [1]

Температура критических точек, °C [1]

Химический состав, % (ГОСТ 5950-2000)

Марка стали	Массовая доля элемента, %
	углерода	кремния	марганца	хрома	вольфрама	ванадия	молибдена	никеля
5ХНМ	0,50-0,60	0,10-0,40	0,50-0,80	0,50-0,80	—	—	0,15-0,30	1,40-1,80

Температурный режим предварительной термической обработки стали 5ХНМ для улучшения обработки резанием [3]

Режим отжига			Режим смягчающего отпуск
температура нагрева, C°	температура изотермической выдержки, C°	твердость HB, не более	температура нагрева, C°	твердость HB, не более
5ХНМ	760-790	197-241	500-580	325-446

Температура отжига и высокого отпуска стали 5ХНМ для штампов горячего деформирования [1]

Марка стали	Отжиг		Высокий отпуск
	температура нагрева, C°	твердость HB	температура, C°	твердость HB, не более
5ХНМ	760-790	197-241	650-690	241

Режимы окончательной термической обработки деталей штампового инструмента из стали 5ХНМ [1]

Режимы азотирования штампового инструмента из стали 5ХНМ [1]

Марка стали	температура, C°	Продолжительность, ч	Среда	Диффузионный слой
				глубина, мм	микротвердость, кгс/мм 2
5ХНМ	480-500	25-50	Аммиак (α=25-35%)	0,2-0,40	890-570

Режимы цианирования штампового инструмента из стали 5ХНМ [1]

Марка стали	температура, C°	Продолжительность, ч	Диффузионный слой
			глубина, мм	микротвердость, кгс/мм 2
В расплаве 50% KCN+50% NaCN
5ХНМ	560	2	0,2-0,25	570-350

Твердость в состоянии поставки металлопродукции, предназначенной для холодной механической
обработки (ГОСТ 5950-2000)

Марка стали	Твердость HB, не более	Диаметр отпечатка, мм, не менее
5ХНМ	241	3,9

Твердость образцов металлопродукции из стали 5ХНМ после закалки и закалки с отпуском (ГОСТ 5950-2000)

Температура, °C и среда закалки образцов	Температура отпуска, °C	Твердость HRCэ(HRC), не менее
5ХНМ	840-860, масло	550	36 (35)

Твердость после закалки инструментальной легированной стали

Марка стали	Температура, °C, и среза закалки образцов	Твердость HRCэ(HRC), не менее
5ХНМ	830-860, масло	57 (56)

Механические свойства в зависимости от сечения [4]

Сечение, мм	σ0,2, МПа	σв, МПа	δ5, %	ψ, %	KCU, Дж/см 2	Твердость
						поверхности HRCэ	сердцевины НВ
До 100	—	—	—	—	—	57	—
100-200	1420	1570	9	35	34	42-47	375-429
200-300	1270	1470	11	38	44	40-44	352-397
300-500	1130	1320	12	36	49	37-42	321-375
500-700	930	1180	15	40	78	35-39	302-341

ПРИМЕЧАНИЕ. Закалка с 850 °C в масле; отпуск при 460-520 °C.

Твердость стали в зависимости от температуры отпуска [4]

tотп, °C	σ0,2, МПа	σв, МПа	δ5, %	ψ, %	KCU, Дж/см 2	Твердость НВ, HRCэ
Закалка с 850 °C в масле; выдержка при отпуске 2 ч
400	1370	1570	10	40	33	(47)
450	1400	1490	—	36	37	(45)
500	1270	1370	—	36	46	(43)
550	1180	1310	—	35	59	(40)
Закалка с 840-860 °C в масле или воде-масле
450-510	—	—	—	—	—	415-477
500-550	—	—	—	—	—	341-388
660-600	—	—	—	—	—	285-321

Твердость стали в зависимости от температуры испытания [5]

tисп, °C	Твердость HRCэ	tисп, °C	Твердость HRCэ
Закалка 850 °C; отпуск при 450 °C		Закалка с 850 °C; отпуск при 500 °C
400	43	400	39
500	39	500	28
550	37	550	—
600	26	600	26

Механические свойства при комнатной температуре (после закалки и отпуска при 550 °C) [6]

Механические свойства при 600 °C [6]

Марка стали	σв, МПа	σ0,2, МПа	ψ, %	a1, кДж/м, 2
5ХНМ	350	250	65	800

Температурные интервалы ковки стали 5ХНМ [1]

Марка стали	Температурный интервал ковки, C°
	начало	окончание
5ХНМ	1150-1180	850-880

Ударная вязкость после отпуска при 500 °C, кДж/м 2 , [6]

Марка стали	Охлаждение после отпуска		Степень охрупчивания *
	быстрое	медленное
5ХНМ	700	6,2	0,8

* Разница в ударной вязкости после отпуска с быстрым и медленным охлаждением.

Сталь х гост 5950 2000

Нужен полный текст и статус документов ГОСТ, СНИП, СП?
Попробуйте профессиональную справочную систему
«Техэксперт: Базовые нормативные документы» бесплатно

ПРУТКИ, ПОЛОСЫ И МОТКИ ИЗ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ

Общие технические условия

Tool alloy steel bars, strips and coils. General specifications

МКС 77.140.20
ОКП 09 6105

Дата введения 2002-01-01

1 РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК 6, Украинским государственным научно-исследовательским институтом специальных сталей, сплавов и ферросплавов (УкрНИИспецсталь)

ВНЕСЕН Государственным комитетом стандартизации, метрологии и сертификации Украины

2 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 17 от 22 июня 2000 г.)

За принятие проголосовали:

Наименование национального органа по стандартизации

Госстандарт Республики Беларусь

Госстандарт Республики Казахстан

3 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии от 4 июня 2001 г. N 220-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 5950-2000 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 января 2002 г.

ВНЕСЕНЫ: поправки, опубликованные в ИУС N 12, 2004 г., ИУС N 7, 2012 г.; поправка, опубликованная в ИУС N 1, 2022 год, введенная в действие с 23.08.2021

Поправки внесены изготовителем базы данных

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на горячекатаные прутки, полосы и мотки, кованые прутки и полосы, калиброванные прутки и мотки, прутки со специальной отделкой поверхности (далее - металлопродукция) из инструментальной легированной стали.

На сталь марок 3Х2МНФ, 4ХМНФС, 9ХФМ, а также слитки, блюмсы, слябы, заготовки, поковки, лист, ленту, трубы и другую металлопродукцию стандарт распространяется только в части норм химического состава.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 1051-73 Прокат калиброванный. Общие технические условия

ГОСТ 1133-71 Сталь кованая круглая и квадратная. Сортамент

ГОСТ 1763-68 (ИСО 3887-77) Сталь. Методы определения глубины обезуглероженного слоя

ГОСТ 2590-88* Прокат стальной горячекатаный круглый. Сортамент

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 2590-2006, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ 2591-88* Прокат стальной горячекатаный квадратный. Сортамент

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 2591-2006, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ 4405-75 Полосы горячекатаные и кованые из инструментальной стали. Сортамент

ГОСТ 7417-75 Сталь калиброванная круглая. Сортамент

ГОСТ 7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 8559-75 Сталь калиброванная квадратная. Сортамент

ГОСТ 8560-78 Прокат калиброванный шестигранный. Сортамент

ГОСТ 10243-75 Сталь. Метод испытаний и оценки макроструктуры

ГОСТ 12344-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода

ГОСТ 12345-2001 (ИСО 671-82, ИСО 4935-89) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы

ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора

ГОСТ 12349-83 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения вольфрама

ГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома

ГОСТ 12351-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия

ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля

ГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена

ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди

ГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана

ГОСТ 12361-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия

ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа

ГОСТ 26877-91 Металлопродукция. Методы измерения отклонений формы

3 Классификация, основные параметры и размеры

3.1 Классификация

- по назначению в зависимости от марки стали - на две группы (приложение А):

I - для изготовления инструмента, используемого в основном для обработки металлов и других материалов в холодном состоянии;

II - для изготовления инструмента, используемого в дальнейшем у потребителя для обработки металлов давлением при температурах выше 300 °С;

- по способу дальнейшей обработки горячекатаную и кованую металлопродукцию I и II групп подразделяют на подгруппы:

а - для горячей обработки давлением (в том числе для осадки, высадки), а также для холодного волочения - без контроля структурных характеристик;

б - для холодной механической обработки (обточки, строжки, фрезерования и др.) - с полным объемом испытаний;

- по качеству и отделке поверхности металлопродукцию подразделяют:

горячекатаную и кованую на:

2ГП - для подгруппы а;

3ГП - для подгруппы б повышенного качества;

4ГП - для подгруппы б обычного качества;

калиброванную - на Б и В;

со специальной отделкой поверхности - на В, Г, Д.

Обозначение отделки поверхности указывают в заказе.

3.2 Марки

3.2.1 Марки и химический состав стали по плавочному анализу должны соответствовать таблице 1.

Массовая доля элемента, %

12Х1 (120Х, ЭП430)

0,90-1,30, титана 0,05-0,15

6Х6В3МФС (55Х6В3СМФ, ЭП569)

0,20-0,40, меди 1,40-2,20

5,50-6,50, титана 0,40-0,80

Примечание - В обозначении марок первые цифры означают массовую долю углерода в десятых долях процента. Они могут не указываться, если массовая доля углерода близка к единице или больше единицы. Буквы означают: Г - марганец, С - кремний, Х - хром, В - вольфрам, Ф - ванадий, Н - никель, М - молибден, Д - медь, Т - титан. Цифры, стоящие после букв, означают среднюю массовую долю соответствующего легирующего элемента в целых единицах процентов. Отсутствие цифры означает, что массовая доля этого легирующего элемента примерно равна 1%. В отдельных случаях массовая доля этих легирующих элементов не указывается, если она не превышает 1,8%.

ГOCT 5950-2000 Металлопрокат из инструментальных легированных марок стали — полосы, круги, квадраты, мотки

Настоящим госстандартом устанавливаются требования к типоразмерам, массе, хим.составу прутков и полосового проката, изготовленного по технологии ковки и горячей прокатки, а также металлоизделий со спец.отделкой поверхности. Требования также распространяются на хим.состав заготовок, листового, ленточного и трубного проката из стали ЗХ2MНФ, 4ХMHФС, 9XФM.

Материалы

Марки стали, применяемые в производстве металлопрокатной продукции: 1ЗX, 11XФ, 9XФM, 12X1 (120X, ЭП4З0), 6XC, 9Г2Ф, 9XBГ, 6XBГ, 9XC, B2Ф, XГC, 4XC, XBCГФ, XBГ, 6XB2C, 5XB2CФ, 6XЗMФC, 7XГ2BMФ, 9X5BФ, 8X6НФТ, 6X4M2ФC, X6BФ, 8X4B2MФC2, 11X4B2MФЗC2, 6X6BЗMФC, X12, X12MФ, 8XФ, X12Ф1, X12BMФ, 5XНM, 5XНB, 5XНBC, 7XЗ, 8XЗ, 4XMФC, 4XMНФC, ЗX2MНФ, 5X2MНФ, 9XФ, 4XЗBMФ, ЗXЗMЗФ, 4X5MФC, X, 4X4BMФC, 4X5MФ1C, 9X1, 4X5B2ФC, 4X2B5MФ, 5XЗBЗMФC, 05X12Н6Д2MФCГТ,

Сортамент

Форма, геометрические размеры и максимальные допуски соответствуют:

● ГOCT 11ЗЗ-71 — для кованого металлопроката с круглым и квадратным сечением;

● ГОCT 2590-2006 — металлоизделия с круглым сечением, изготовленные по технологии горячей прокатки;

● ГОСT 2591-2006 — сталь горячей прокатки с поперечным сечением квадратной формы;

● ГOCТ 4405-75 — стальной металлопрокат в полосах;

● ГOCT 7417-75, ГОCT 8559-75, ГOСT 8560-78 — калиброванный металлопрокат;

● ГOCT 14955-77 — металлопрокатная продукция со спец.отделкой поверхности.

Маркировка

В маркировке металлопрокатной продукции с помощью условных обозначений указываются все характеристики, включая размеры, точность прокатки, кривизна, марка стали, качество поверхности.

Пример маркировки и ее расшифровка:

● Квадрат B-I-HД-З0xЗ0 ГOCТ 2590-88/6XЗMФC-а-ЗГП ГОCT 5950-2000. Такое обозначение имеют прутки с квадратным сечением, точность размеров нормальная, класс кривизны первый, с размером стороны З0 мм, изготовленные из стали марки 6XЗMФC, подгруппа a, с группой качества поверхности ЗГП.

Технические требования

Металлопродукция поставляется после термообработки (отжига или высокого отпуска). Концы полос, кругов и квадратов обрезаются или обрабатываются рубкой. На них не должно быть заусенцев или стружки.

Таблица 1. Твердость металлоизделий, предназначенных для механической обработки в холодном состоянии.

Таблица 2. Твердость металлоизделий после закалки и закалки с отпуском.

t и среда закалки

В зависимости от линейных размеров изделий глубина обезуглероженного слоя проката, изготовленного по технологии ковки и горячей прокатки составляет 0,З5-1,З мм.

К браковочным признакам относятся такие дефекты, как трещины, закатанные пузыри, загрязнения. Возможно удаление дефектов зачисткой, при условии, что на одном сечении располагается не больше двух зачисток. Браком не является наличие мелких царапин и плен, отпечатков от прокатных валков, рябизны и прочих дефектов, если их глубина не более 1/2 от суммы максимальных допусков. Калиброванный металлопрокат поставляется с поверхностью, качество которой соответствует требованиям гр.Б, B, Г, Д по ГOCT 1051 и ГОCT 14955. Металлопрокатная продукция подвергается целому ряду испытаний, включая оценку геометрических параметров, химического состава, твердости, структурных характеристик, качества макро- и микроструктуры. Испытания проводятся согласно ГОCT 12З44, ГOCТ 12З52, ГОСT 280ЗЗ, ГОCT 2847З.

Требования к транспортной таре, нанесению манипуляционных знаков, хранению и транспортировке

Маркировка и упаковка готовой продукции выполняется согласно ГОCT 7566-94, ГОCT 1051-7З, ГOСT 14955-77. К каждой партии металлопрокатной продукции прилагается документация с указанием качественных характеристик. При перевозке и хранении металлопрокатной продукции следует руководствоваться ГОCТ 7566-94.

Сталь Х6ВФ инструментальная штамповая

Сталь Х6ВФ является полутеплостойкой сталью и применяется для изготовления инструментов с высокой механической прочностью и износостойкостью, а также для изготовления режущего инструмента, обладающего теплостойкостью не более 400°С, например:

• резьбокатаный инструмент (ролики и плашки),
• штампы вырубные, отрезные, дыропробивные
• ручные ножовочные полотна,
• бритвы,
• матрицы,
• пуансоны,
• зубонакатники и другие инструменты,
• предназначенные для холодной деформации,
• для дереворежущего фрезерного инструмента.

Температура критических точек, °C [2]

Химический состав (ГОСТ 5950-2000)

Марка стали	Массовая дата элемента. %
	углерода	кремния	марганца	хрома	вольфрама	ванадия	молибдена	никеля
Группа I
Х6ВФ	1,05-1,15	0,10-0,40	0,15-0,45	5,50-6,50	1,10-1,50	0,50-0,80	—	—

ПРИМЕЧАНИЕ:
Группа I — означает, что металлопродукция предназначена для изготовления инструмента, используемого в основном для обработки металлов и других материалов в холодном состоянии;

Предварительная термическая обработка [3]

Отжиг с непрерывным охлаждением рекомендуется производить в шахтных и камерных печах. Продолжительность выдержки после прогрева всей садки до температуры отжига 2-3 ч.

Изотермический отжиг целесообразен для печен непрерывного действия (конвейерных, толкательных). В этом случае время нагрева до заданной температуры рассчитывают в зависимости от толщины нагреваемого слоя заготовок и допустимого удельного времени нагрева — 2 мин/мм. Продолжительность выдержки при темйературе отжига 1-2 ч (после прогрева всей садки до заданной температуры). Изотермическая выдержка при охлаждении 4-6 ч.

Рекомендуемые режимы закалки [3]

Вариант	Температура нагрева, °С			Способ закалки
	I подогрев	II подогрев	Окончательный нагрев
I	300-400	800-850	990-1010	С непрерывным охлаждением
II				Ступенчатая
Вариант	Охлаждение			Охлаждение до 20°С	HRC
	Среда	Температура, °С	Выдержка
I	Масло	20-60	До температуры масла	—	62-64
II	Расплав селитры, щелочи	400-450	Выдержка в расплаве равна выдержке при нагреве под закалку	На воздухе	62-64

ПРИМЕЧАНИЕ. Продолжительность выдержки при нагреве под закалку рекомендуется рассчитывать по методике ВНИИ [9]

Рекомендуемые режимы отпуска [3]

ПРИМЕЧАНИЕ. По I и II вариантам отпуск однократный

Твердость стали после термообработки (ГОСТ 5950-73) [1, 2]

Твердость в состоянии поставки металлопродукции из стали Х6ВФ, предназначенной для холодной механической обработки (ГОСТ 5950-2000)

Твердость HB, не более	Диаметр отпечатка, мм, не менее
241	3,9

Твердость после закалки (ГОСТ 5950-2000)

Марка стали	Температура, °C, и среда закалки образцов	Твердость HRCэ (HRC), не менее
Х6ВФ	980-1000, масло	62 (61)

Твердость [3]

Без отжига		После отжига		После закалки
dотп,мм	НВ	dотп,мм	НВ	Температура закалки, °C, и охлаждающая среда	HRC
2,60- 2,55	555-578	4,3-3,9	189-229	1000, масло	≥61

Фазовый состав, % по массе [3]

Ударная вязкость и твердость в зависимости от температуры отпуска

tисп, °C	Твердость HRCэ
100	64
200	64
300	61
400	59
500	56

ПРИМЕЧАНИЕ. Закалка с 1000 °C, отпуск при 180 °C.

Теплостойкость [1]

Температура, °C	Время, ч	Твердость HRCэ
150-170	1	63
480-500	1	59

ПРИМЕЧАНИЕ. Шлифуемость — удовлетворительная при HRC_э 57-59; пониженная — при HRC_э 59-61; низкая — при HRC_э 63-65 [6].

Сталь ХВГ инструментальная легированная

Сталь ХВГ относится к группе инструментальных легированных сталей повышенной прокаливаемости. Инструмент из этой стали закаливается в масле и как правило прокаливается насквозь. Данная сталь характеризуется повышенным содержанием марганца (при нормальном содержании кремния). Это приводит при закалке к увеличению количества остаточного аустенита и уменьшению деформации; поэтому эту сталь также называют инструментальной малодеформирующейся [2].

Карбидной фазой этой стали является легированный цементит (M₃C), коагуляция которого происходит медленее, чем простого нелегированного. Поэтому эта сталь размягчается медленее при повышении температуры отпуска, чем простые углеродистые инструментальные стали и обычная температура отпуска инструмента намного выше.

Микроструктура горячекатаной, кованой металлопродукции предназначенной для холодной механической обработки (обточки, строжки, фрезерования и др.), калиброванной и со специальной отделкой поверхности стали ХВГ диаметром или толщиной до 60 мм должна соответствовать:
— зернистый перлит — баллам от 1 до 6 (приложение Г, ГОСТ 5950-2000)

Сталь ХВГ применяется для изготовления измерительного и режущего инструмента, для которого повышенное коробление при закалке недопустимо (протяжки и другой инструмент с большим отношением длины к диаметру или толщине), резьбовых калибров, длинных метчиков, длинных разверток и другого вида специального инструмента, холодновысадочных матриц и пуансонов, технологической оснастки.

Примерное назначение инструментальной легированной стали ХВГ (ГОСТ 5950-2000)

Для измерительных и режуших инструментов, для которых повышенное коробление
при закалке недопустимо;

• резьбовых калибров,
• протяжек,
• длинных метчиков,
• длинных разверток,
• плашек и другого специального инструмента,
• холодновысадочных матриц и пуансонов,
• технологической оснастки.

Марка стали	Массовая доля элемента, %
	углерода	кремния	марганца	хрома	вольфрама	наладим	молибдена	никеля
ХВГ	0,90-1,05	0,10-0,40	0,80-1,10	0,90-1,20	1,20-1,60	—	—	—

Фазовый состав, % по массе

Температура критических точек, °C [3]

Режимы термической обработки стали ХВГ [2]

Отжиг		Закалка			Отпуск
температура, °C	твердость, HB	температура, °C	среда охлаждения	твердость, HRC (не менее)	температура, °C	твердость, HRC
770-790	255-207	800-830	Масло	62	140-160	65-62

ПРИМЕЧАНИЕ. Твердость после закалки гарантируется по — ГОСТ, твердость после отпуска — в обычных пределах колебания

Режимы окончательной термической обработки [4]

Закалка
tп, °C	tн, °C	среда	HRC
650-700	830-850	Масло	62-63
Отпуск
t, °C	среда		HRC
150-200 200-300	Воздух		63-62 62-58

Рекомендуемые режимы закалки [5]

Вариант	Температура, °C	Охлаждение			Охлаждение до 20 °C	HRC	Структура или балл мартенсита по шкале № 3 ГОСТ 8233-56
		Среда	Температура, °C	Выдержка
I	820-840	Масло	20-40	До температуры масла	На воздухе	63-65	1
II			90-140	До 150-200 °C
III	830-850	Расплав селитры, щелочи	150-160	Выдержка в расплаве равна выдержке при нагреве под закалку	На воздухе	62-64	1-3
			Температуру расплава и продолжительность изотермической выдержки выбирают по диаграмме на рис.1 в зависимости от требуемой твердости. Охлаждение до 20 °C на воздухе.

1. Варианты II и III применяют для закалки изделий сложной формы с минимальной деформацией.
2. При закалке изделий толщиной более 50 мм температура нагрева повышается до 850 — 870 °С.
3. Продолжительность выдержки при нагреве под закалку рекомендуется рассчитывать по методике ВНИИ [6].

Обработка холодом [5]

Вариант закалки	Температура охлаждения, °C	Назначение	Повышение твердости ΔHRC
I-III	-70 °C	Стабилизация размеров инструментов повышенной точности	0-1

ПРИМЕЧАНИЕ: Обработку холодом производить не позднее 1 ч после закалки.

Рекомендуемые режимы отпуска [5]

Вариаит	Назначение	Температура нагрева, °C	Среда нагрева	HRC
II	Снятие напряжений, стабилизация структуры и размеров	140-160 170-200 230-280	Масло, расплав селитры, щелочи	62-65 60-62 55-60
II	Снятие напряжений и понижение твердости	См. примечание 2	Расплавы селитры, щелочи, печь с воздушной атмосферой	—

1. Изделия высокой точности (1-2 мкм) после предварительного шлифования должны подвергаться повторному отпуску (старению).
2. Режим отпуска для получения твердости ниже HRC 55 выбирают по графику рис.2 в соответствии с требуемой твердостью.
3. Отпуск при температурах более 250 °С обеспечивает стабилизацию размеров изделий.
4. Продолжительность выдержки при отпуске смотри в разделе «Выдержка при отпуске в жидких средах инструмента из углеродистой и легированной стали» ниже

Выдержка при отпуске в жидких средах инструмента из углеродистой и легированной стали

Твердость в состоянии поставки металлопродукции из стали ХВГ, предназначенной для холодной механической обработки (ГОСТ 5950-2000)

Марки стали	Твердость HB, не более	Диаметр отпечатка, мм, не менее
ХВГ	255	3,8

Твердость образцов металлопродукции из стали ХВГ после закалки и закалки с отпуском (ГОСТ 5950-2000)

Марка стали	Температура, °С, и среда закалки образной	Температура отпуска, °С	Твердость HRCэ (HRC), не менее
ХВГ	820-840, масло	180	61 (60)

Твердость и ударная вязкость в зависимости от сечения образца [7]

Сечение, мм	Место вырезки образца	КСU, Дж/см 2	Твердость HRCэ
16	1/2R	40	64
25	1/2R	30	64
50	1/2R	20	63
100	1/2R	15	61

ПРИМЕЧАНИЕ. Закалка на мелкое зерно; отпуск при 150-160 °C.

Твердость стали в зависимости от температуры отпуска [8]

* Заготовки сечением до 50 мм закаливаются с охлаждением в масле, св. 50 мм — в расплаве солей с водой.

Механические свойства при комнатной температуре [10]

НД	Режим термообработки			Сечение, мм	σ0,2, Н/мм2	σв, Н/мм2	δ, %	ψ, %	KCU, Дж/см2	HRC	HB
	Операция	t, °C	Охлаждающая среда		не менее
ГОСТ 5950-2000	Отжиг	770-790	С печью со скоростью 30 °C/ч	—	Не определяются					—	≤255
	Закалка Отпуск	820-840 180	Масло Воздух	Образцы						≥60	—

Технологические свойства (ОСТ 23.4.127-77)

• Температура ковки, °C: начала 1070, конца 860. Охлаждение замедленное.
• Свариваемость — не применяется для сварных конструкций.
• Обрабатываемость резанием — K_{v б.ст} = 0,35 и k_{v тв.спл} = 0,75 в горячекатаном состоянии при НВ 235 и ств = 760 МПа.
• Склонность к отпускной хрупкости — малосклонна.
• Флокеночувствительность — чувствительна [11].

Прокаливаемость (ОСТ 23.4.127-77) [12]

Критический диаметр d

Термообработка	Критическая твердость HRCэ	d, мм, после закалки в масле
Закалка	61	15-70

Шлифуемость — пониженная при твердости HRC_э 59-61; удовлетворительная [9] при HRC_э 55-67.

Читайте также:

  
• Как облегчить велосипед на стальной раме
  
• Сталь s135 аналог в россии
  
• Круг стальной 9 мм
  
• Как называется стальная балка
  
• Стальная стремянка алюмет м8406