Сталь у10а гост 1435 74
Обновлено: 18.05.2024
Расшифровка марки стали У10А: буква У говорит о том, что перед нами инструментальная нелегированная сталь, в которой присутствует углерод в количестве 1%, а буква А на конце обозначения говорит о том, что это высококачественная сталь с минимумом вредных примесей.
Высокоуглеродистая сталь У10А, У12А применяется для изготовления несложных калибров небольших размеров для измерительных инструментов.
Круглые плашки (лерки) для нарезки резьбы изготовляют из углеродистых сталей У10А и У12А и из легированных сталей 9ХС, ШХ15, ХВГ.
Наилучшим способом нагрева плашек под закалку является нагрев в соляной ванне с предварительным подогревом путём многократного погружения в эту же ванну. Можно также производить нагрев и в камерной печи. Выдержка при температуре закалки во всех этих случаях должна быть наименьшая. При нагреве в камерной печи режущую часть присыпают чугунной стружкой или углём с содой для предохранения от обезуглероживания и окисления, а при нагреве в соляной ванне резьбу покрывают зелёным мылом или густой пеной, приготовленной из хозяйственного мыла.
Охлаждение плашек из легированной стали производят в горячем масле с температурой 150-200°. Плашки из углеродистой стали диаметром менее 6 мм охлаждают в масле, а более 6 мм в воде (до потемнения) с переносом в масло. Охлаждение в масле плашек мелких размеров производят путем скатывания с противня, на котором их нагревают в камерной печи, или сбрасывания с приспособления при нагреве в ваннах. Отпуск плашек производят в масляной ванне и электропечах ПН31, Н15 или в печах лабораторного типа. Температура отпуска: для плашек, изготовленных из стали 9ХС, - от 200 до 240°, а для плашек, изготовленных из прочих марок сталей, - от 180 до 220°.
Резцы, изготовленные из углеродистой и легированной сталей, нагревают под закалку в свинцовых, соляных или камерных печах до соответствующей температуры и охлаждают - углеродистые в воде с переносом в масло, а легированные в масле. Отпуск производят в масляной ванне при температуре 160-180° в течение 1-2 час. с момента прогрева резцов. Твёрдость резцов не ниже Rc = 61.
Круглые резцы, изготовленные из углеродистой и легированной сталей, нагреваемые в камерных печах, необходимо также предохранять от обгара путём применения защитной газовой атмосферы или упаковки в ящики с изолирующей средой. Резцы из легированной стали охлаждают в масле, а из углеродистой стали в воде с переносом в масло.
Нередки случаи, когда на круглых резцах сложного профиля после закалки в воде образуются трещины. Калильщику трудно уловить время переноса резца из воды в масло. При охлаждении наружной тонкой части резца в воде до температуры ниже мартенситной точки происходит сокращение объёма на длине всей окружности, что и приводит к образованию трещин. Прорезыванием тонкой фрезой на резце трёх канавок образование трещин предотвращается. Отпуск резцов производится в масляной ванне при температуре 160-180° в течение 1-2 час. Требуемая твёрдость R0 = 62 - 65. Испытанию на торце подвергаются все резцы.
| Краткие обозначения: | ||||
| σв | - временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа | ε | - относительная осадка при появлении первой трещины, % | |
| σ0,05 | - предел упругости, МПа | Jк | - предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа | |
| σ0,2 | - предел текучести условный, МПа | σизг | - предел прочности при изгибе, МПа | |
| δ5,δ4,δ10 | - относительное удлинение после разрыва, % | σ-1 | - предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа | |
| σсж0,05 и σсж | - предел текучести при сжатии, МПа | J-1 | - предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа | |
| ν | - относительный сдвиг, % | n | - количество циклов нагружения | |
| s в | - предел кратковременной прочности, МПа | R и ρ | - удельное электросопротивление, Ом·м | |
| ψ | - относительное сужение, % | E | - модуль упругости нормальный, ГПа | |
| KCU и KCV | - ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см 2 | T | - температура, при которой получены свойства, Град | |
| s T | - предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа | l и λ | - коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С) | |
| HB | - твердость по Бринеллю | C | - удельная теплоемкость материала (диапазон 20 o - T ), [Дж/(кг·град)] | |
| HV | - твердость по Виккерсу | pn и r | - плотность кг/м 3 | |
| HRCэ | - твердость по Роквеллу, шкала С | а | - коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20 o - T ), 1/°С | |
| HRB | - твердость по Роквеллу, шкала В | σ t Т | - предел длительной прочности, МПа | |
| HSD | - твердость по Шору | G | - модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа | |
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
СТАЛЬ КАЧЕСТВЕННАЯ И ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННАЯ
Сборник „Сталь качественная и высококачественная. Сортовой и фасонный прокат, калиброванная сталь”, часть 1 содержит стандарты, утвержденные до 1 января 1990 г.
В стандарты внесены изменения, принятые до указанного срока.
Текущая информация о вновь утвержденных и пересмотренных стандартах, а также о принятых к ним изменениях публикуется в выпускаемом ежемесячно информационном указателе „Государственные стандарты СССР”.
1. Стали сортовые
2. Прокат стальной
с 2003000000 — 001 085(02) — 90
© Издательство стандартов, 1990
Взамен ГОСТ 1435-54
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
Сталь нелегированная инструментальная Технические условия
Unalloyed tool steeL Specifications
Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 27 июня 1974 г. № 1572 срок введения установлен
Проверен в 1985 г. Постановлением Госстандарта от 29.08.85 № 2808 срок действия продлен
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт распространяется на углеродистую инструментальную горячекатаную, кованую, калиброванную сталь, сталь со специальной отделкой поверхности и сталь для сердечников.
В части норм химического состава стандарт распространяется на слитки, лист, ленту, проволоку и другую продукцию.
Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 2883—81.
(Измененная редакция, Изм. №1,2).
Марки стали и химический состав по плавочному анализу должны соответствовать указанным в табл. 1.
В готовой продукции допускаются отклонения по химическому составу в соответствии с указанными в табл. 1а.
Издание официальное Перепечатка воспрещена
Переиздание с Изменениями № 1, 2, 3, утвержденными в ноябре 1980 г., январе 1983 г., августе 1985 г. (ИУС1-81, 5-83,11-85)
Продолжение табл. 1
1. К группе качественных сталей относятся марки стали без буквы А, к группе высококачественных сталей, более чистых по массовой доле серы и фосфора, а также примесей других элементов — марки стали с буквой А.
2. Массовая доля серы в стали полученной методом электро шлакового переплава, не должна превышать 0,013 %.
3. Буквы и цифры в обозначении марок стали означают: У — углеродистая, следующая за ней цифра — средняя массовая доля углерода в десятых долях процентах, Г — повышенная массовая доля марганца.
(Измененная редакция, Иэм. № 1, 2, 3).
2. По форме, размерам и предельным отклонениям сталь должна соответствовать требованиям:
кованая круглого и квадратного сечений — ГОСТ 1133-71; горячекатаная круглого сечения — ГОСТ 2590-88; горячекатаная квадратного сечения — ГОСТ 2591-88, ОСТ 14-2-205-87;
горячекатаная шестигранная — ГОСТ 2879-88; полосовая горячекатаная — ГОСТ 4405-75 и ГОСТ 103-76; кованая — ГОСТ 4405-75;
калиброванная — ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75 и ГОСТ 8560-78;
сталь со специальной отделкой поверхности — ГОСТ 14955-77.
Допускается изготовление горячекатаной стали со стороной квадрата до 100 мм по ГОСТ 2591-88 с углами, скругленными радиусом, не превышающим 0,15 стороны квадрата.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.2. Диаметры прутков для сердечников и предельные отклонения по ним должны соответствовать указанным в табл. 2.
Примеры условных обозначений Сталь горячекатаная круглая диаметром 20 мм, обычной точности прокатки В, по ГОСТ 2590-88, марки У8А, 5-й группы, балл прокаливаемости 3, для холодной механической обработки:
20-В-ГОСТ 2590-98 РУг У8А-5-3-ОХ-ГОСТ1435-74 Сталь со специальной отделкой поверхности диаметром 5 мм, 3-го класса точности, группы отделки поверхности В, нагарто-ванная, по ГОСТ 14955-77, марки У10А, группы стали 2:
У10А-2 ГОСТ 1435-74
3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
3.1а. Сталь инструментальная углеродистая должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
(Введен дополнительно, Изм. № 2).
3.1. Сталь изготавливается горячекатаной, кованой, калиброванной со специальной отделкой поверхности.
3.2. По назначению, в зависимости от содержания хрома, никеля и меди стали всех марок подразделяются на пять групп указанных в табл. 3.
Для продукции всех ви-
дов (кроме патентирован-ной проволоки и ленты)
У10, У11, У12, У13
Для продукции всех
видов (кроме патентиро-
ванной проволоки и ленты)
проволоки и ленты
У10, У11.У12, У13, У7А, У8А, У8ГА, У9А, У10А, У11А, У12А.У13А
Для горячекатаных и
холоднокатаных листов и лент в том числе и термически обработанных (кроме патентированной ленты), а также для горячекатаной и кованой стали и стали со специальной отделкой поверхности
У7А, У8А, У8ГА, У9А, У10А, У11А, У12А.У13А
1. В стали, предназначенной для патентированной проволоки и ленты, суммарная массовая доля хрома, никеля и меди не должна превышать 0,4 %.
2. В стали групп 1 и б, изготовленной скрап-процессом, допускается повышенное содержание по сравнению с указанным в табл. 3 массовой доли никеля и меди на 0,06 % каждого.
3. Группа стали указывается в заказе. При отсутствии указания сталь изготавливается по первой или второй группе.
4. По требованию потребителя сталь 2-й группы изготовляется с массовой долей хрома не более 0,15 %, 5-й группы марок У8А, У9А, У10А с массовой долей хрома 0,30—0,50 %.
3.3. Прутки должны быть ровно обрезаны.
Примечание. При резке на прессах, ножницами и под молотами допускаются смятые концы и заусенцы. По требованию потребителя прутки диаметром до 140 мм включительно изготовляются без заусенцев и смятых концов.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
3.4. Сталь изготавливается термически обработанной. По требованию заказчика сталь может изготавливаться без термической обработки.
3.5. Твердость термически обработанной стали по длине прутка или полосы и твердость образцов после закалки должны соответствовать нормам, указанным в табл. 4.
Твердость термически обработанной стали
Твердость образцов после закалки в воде
Диаметр отпечатка. мм, не менее
У8, У8А У8Г, У8ГА
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).
3.6. Прутки термически обработанной стали диаметром или то личной менее 5 мм на твердость не проверяются, а по требованию заказчика испытываются на растяжение; нормы испытаний на растяжение устанавливаются соглашением сторон.
3.7. По требованию потребителя термически обработанная сталь может изготовляться с более низкой твердостью, чем предусмотрено табл. 4 или с ограничением нижнего и верхнего пределов твердости.
3.8. Твердость прутков для сердечников должна соответствовать значениям, указанным в табл. 5.
Вид термической обработки
Отжиг или отпуск
По требованию потребителя прутки могут изготавливаться с твердостью, не превышающей НВ 229 (диаметр отпечатка не менее 4 мм).
3.7, 3.8. (Измененная редакция, Изм. № 3).
3.9. Микроструктура термически обработанной стали в прутках диаметром или толщиной до 60 мм включительно должна соответствовать следующим нормам:
а) форма перлита — в соответствии с табл. 6.
Эталоны микроструктуры в баллах
У7, У7А, У8, У8А, У8Г, У8ГА, У9,У9А
У10, У10А, У11, У11 А, У12, У12А, У13, У13А
б) цементитная сетка не допускается. Остатки разорванной цементитной сетки не должны превышать балла 3. Сталь, предназначенная для горячей обработки давлением, на наличие цементитной сетки контролируется по требованию заказчика. Прутки для сердечников по остаткам разорванной цементитной сетки должны соответствовать баллам 1 и 2. Цементитная сетка в сталях У7, У7А, У8, У8А, У8Г, У8ГА не контролируется, отсутствие цементитной сетки обеспечивается технологией изготовления.
3.10. Глубина обезуглероженного слоя (феррит+переходная зона) горячекатаной и кованой стали не должна превышать на сторону:
для стали диаметром или толщиной от 5 до 10 мм — 0,30 мм; для стали диаметром или толщиной св. 10 ” 16 мм — 0,40 мм; для стали диаметром или толщиной св. 16 ” 25 мм — 0,50 мм; для стали диаметром или толщиной св. 25 ” 40 мм ~ 0,60 мм; для стали диаметром или толщиной св. 40 мм — 1,5 % диаметра или толщины.
3.11. Глубина обезуглероженного слоя (феррит*переходная зона) калиброванной стали, предназначенной для деталей, обрабатываемых токами высокой частоты, не должна превышать на сторону 1 % фактического диаметра или толщины прутка.
Для стали, не обрабатьюаемой токами высокой частоты, при диаметре или толщине прутка до 16 мм глубина обезуглероженного слоя не должна превышать 1,5 % диаметра или толщины, при диаметре или толщине свыше 16 мм — 1,3 % фактического диаметра или толщины.
В стали для сердечников глубина обезуглероженного слоя на сторону не должна превышать 2 % от диаметра прутка. Назначение стали должно быть указано в заказе.
3.12. Сталь со специальной отделкой поверхности обезуглероживания не допускается.
3.13. На поверхности прутков горячекатаной и кованой стали, предназначенной для горячей обработки давлением, а также для холодной протяжки, не должно быть трещин, плен, закатов, посторонних включений, раскатанных загрязнений и пузырей.
Дефекты должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой. Глубина зачистки не должна превышать (считая от фактического размера прутка):
для прутков диаметром или толщиной менее 80 мм — половины предельного отклонения (полусуммы отклонений) на размер;
для прутков диаметром или толщиной от 80 до 140 мм — предельного отклонения на размер (суммы отклонений);
для прутков с размером сечения более 140 мм — 4 % номинального размера (диаметра или толщины).
Допускаются отдельные мелкие риски на поверхности прутков, отпечатки и рябизна в пределах половины предельных отклонений, а также мелкие раскатанные загрязнения и пузыри глубиной, не превышающей */4 предельного отклонения, но не более 0,2 мм.
На поверхности металла, поставляемого в мотках, допускаются без зачистки мелкие плены, трещины и раскатанные загрязнения и пузыри глубиной, не превышающей V4 допуска на размер.
Примечание. На поверхности прутков, предназначенных для изготовления деталей методом горячей осадки или высадки (что должно быть указано в заказе) раскатанные загрязнения и пузыри не допускаются. Это обеспечивается обточкой или обдиркой.
Cталь У10 для ножей — плюсы и минусы выбора
Сталь У10 относится к серии углеродистых инструментальных сплавов высокой твердости. Служит основой ручных инструментов, штампов, измерительных приспособлений и напильников, пригодных для перековки в клинки. Марка идеальна для создания острой режущей кромки, не подвергающейся термообработке. Высокая твердость (56-58 HRC) поддерживает заточку на протяжении длительного периода при активной рубке или резке. Однако, в силу низкой коррозийной стойкости, клинок из стали У10 нуждается в тщательном уходе (достаточно протравить лимонным соком, промывать с содой или горчицей, вытирать насухо).
Производство стали У10 по ГОСТ 1435–90
Согласно ГОСТ 1435–90 инструментальную сталь маркируют буквой «У», цифра 10 указывает на содержание углерода в десятых долях процента (1%). Инструмент, поставляемый на рынок РФ, зарубежья, производится из высококачественного легированного сплава, содержащего небольшую долю добавок:
Кремний дегазирует металл, повышая плотность слитка. Марганец улучшает прочностные характеристики стали, не снижая пластичности, и резко повышает устойчивость металла к образованию трещин, возникающим под влиянием серы. Сера — вредная примесь, попадающая в состав металлических сплавов из чугуна. Фосфор обеспечивает удобство заточки и способствует резательным свойствам готовой продукции.
Для создания инструмента из металла марки У10 (отрезовок, гладилок, кельм) используются сварные методы. Полотна подвергают термообработке до присоединения рукоятки. Учитывая объемную площадь и небольшую толщину полотен, заготовки закаляют между полыми охлажденными панелями или сплошными плитами, обработанными маслом. Отпуск выполняют при температурном режиме 300- 400° на протяжении 15-20 минут. Строгое соблюдение технологии изготовления стали У10 позволяет достигнуть твердости Rc = 42-52.
Совет: для увеличения периода эксплуатации не стоит пользоваться ножом как метательным средством.
Плюсы стали У10
Положительные свойства ножей серии У10 составляют обширный перечень.
- Острый. Отличные режущие качества. Твердость ножей из инструментальной легированной стали проверяют по ГОСТ 9012 при снятом обезуглероженном слое на расстоянии 10 см от полосы. Количество отпечатков не должно превышать трех.
- Долго сохраняет заточку. Режущая кромка изделия длительное время остается острой. Ножи из стали У10 с легкостью проходят тесты жесткими, мягкими и абразивными материалами, показывая конкурентные преимущества при нарезании материала под различными углами.
- Стойкость к истиранию. Ножи серии У10 устойчивы к выкрашиванию (загибу краев) при разделке небольших охотничьих трофеев, использовании в быту и на рыбалке. Однако, производители изделий из твердых стальных сплавов предупреждают о возможном нарушении структуры металла при реализации сложных задач:
- Рубки твердых заготовок — дерева, гвоздей, металлоконструкций, костей крупного скота.
- Открывания консервных банок.
- Замены молотков, отверток, подобного инструмента.
- Работы с агрессивными средами.
- Перегиба под большим углом.
![Новый нож У10]()
Минусы сплава У10А
Нож, вылитый из стали У10А и закаленный до 52 hrc снискал славу самого острого, клинок долго сохраняет остроту, но боится ударов. Высокая твердость материала усложняет заточку клинкам в полевых условиях. Отличным решением проблемы станет сочетание сплава марки У10А в пакете с инструментальной сталью 7ХНМ. Данная технология изготовления композита освоена «ЗЗОСС». Конечный продукт обладает качествами, свойственными дамасским ножам. Единственным недостатком сплава У10А-7ХНМ выступает подверженность коррозии. Своевременный уход позволит продлить полезные свойства ножа.
![Современный нож У10]()
Резюме
Ножи из стали У10А — недорогие, стойкие к повышенным рабочим нагрузкам изделия, рекомендованные охотникам, рыболовам, любителям загородного отдыха. Избегая в ходе эксплуатации грубого механического действия и обеспечив должный уход, клинки сохранят исходные свойства на долгие годы.
Читайте также:
