Влияние аммиака на сталь
Обновлено: 26.04.2024
Отличительной особенностью аммоний-катионирования является наличие в обработанной воде аммония, что приводит к повышенному содержанию аммиака в паре и конденсате. При наличии в последнем одновременно растворенного кислорода создается опасность протекания аммиачной коррозии латуни и других медных сплавов. Поэтому метод аммоний-катионирования применяется преимущественно в промышленных котельных при отсутствии теплообменной аппаратуры с латунными трубками. [31]
Значительная часть коррозионных повреждений оборудования тепловых электростанций приходится на долю тракта питательной воды, где металл находится в наиболее тяжелых условиях, причиной чего является коррозионная агрессивность соприкасающихся с ним химически обработанной воды; конденсата, дистиллята и смеси их. На паротурбинных электростанциях основным источником загрязнения питательной воды соединениями меди является аммиачная коррозия конденсаторов турбин и регенеративных подогревателей низкого давления, трубная система которых выполнена из латуни. [32]
Раствор аммиака в воде является слабым электролитом, основные свойства его ослабевают по мере повышения температуры. Аммиак обладает высокой летучестью, а в присутствии кислорода способен вызывать аммиачную коррозию трудной системы теплообменных аппаратов , изготовленных из медных сплавов. Перечисленные отрицательные свойства аммиака следует учитывать в процессе эксплуатации. [33]
Коррозионное разрушение трубок с внешней стороны ( со стороны пара) происходит под действием аммиака, находящегося в отработавшем паре. Наибольшая концентрация аммиака наблюдается в воздухоохладителях конденсатора вблизи воздухоотсасывающих труб, поэтому аммиачная коррозия чаще наблюдается в этих местах. [34]
Благоприятное действие оказывает также олово, которым часто легируют сплавы, содержащие 70 % меди, 29 % цинка и 1 % олова. Сплав этот имеет высокую коррозионную стойкость в минерализованных водах; однако он склонен к протеканию коррозии под напряжением и аммиачной коррозии . [35]
По указанным ниже соображениям максимальной концентрацией аммиака следует считать примерно 4 мг / л, что соответствует 10 мг / л двуокиси углерода в паре или наличию в. Большая концентрация аммиака может оказаться опасной для латунных трубок эжекторов и конденсаторов турбин, склонных при наличии в воде кислорода к аммиачной коррозии . [36]
По указанным ниже соображениям максимальной концентрацией аммиака следует считать около 4 мг / л, что соответствует 10 мг / кг С02 в паре или наличию в питательной воде 0 25 мв-экв / л бикарбоната натрия и свободной угольной кислоты. Большая концентрация аммиака может оказаться опасной для латунных трубок эжекторов и конденсаторов турбин, склонных при наличии в воде кислорода к аммиачной коррозии . [37]
Поэтому аммоний-катионирование, так же как я водород-катиони-рование, сочетают с натрий-катионированием, нейтрализуя образующиеся кислоты щелочной натрий-катионированной водой. Однако ам - - моиий-катионирование приводит к повышенному содержанию аммиака в паре, что при одновременном присутствии в конденсате растворенного кислорода приводит к аммиачной коррозии латуни и других медных сплавов. Это обстоятельство исключает возможность применения аммоний-катионирозания на электростанциях. Этот метод используют преимущественно в промышленных котельных. [38]
При этом происходит связывание свободного кислорода. В принципе его можно создать, однако при наличии в тракте латуни, особенно в низкотемпературной части ( конденсатор, ПНД), возникает аммиачная коррозия медных сплавов и занос ЦВД оксидами меди. [39]
Развитие коррозионных процессов в котле приводит к обогащению соединениями железа не только котловой, но и питательной воды вследствие уноса их с паром. Повышенное содержание аммиака в питательной воде ( до 1500 - 4500 мкг / кг NH3) способствует увеличению его концентрации в конденсате, вследствие чего наблюдается аммиачная коррозия латунных трубок ПНД . В результате содержание меди в питательной воде повышается до 20 - 40 мкг / кг. [40]
Поддержание избытка аммиака на уровне 300 - 500 М кг / л обеспечивает практически полное отсутствие щелочной реакции питательной воды на участке ПВД - паровые котлы. Увеличение концентрации аммиака сверх этой величины возможно лишь при исключении из тракта элементов оборудования, изготовленных из меди и медных сплавов, так как сочетание аммика и кислорода вызывает аммиачную коррозию этих металлов. [41]
Основными нормируемыми показателями качества пара на входе в турбину являются допустимые значения его соле - и кремнесодержания, при поддержании которых обеспечивается достаточно длительная работа турбины без заметного ухудшения ее экономичности и снижения мощности. Нормируются также допустимые концентрации в паре СО2 и NH3 с целью предотвращения коррозии обратных конденсатопроводов, а также оборудования, имеющего детали, изготовленные из латуни или других медных сплавов, подверженных аммиачной коррозии . [42]
При конструировании конденсатора должна быть учтена также возможность предупреждения аммиачной коррозии трубок из медных сплавов со стороны пара, поступающего из турбины. Предотвращение аммиачной коррозии может быть достигнуто поддержанием воздушной плотности конденсатора на таком уровне, чтобы содержание кислорода в конденсате не превышало 50 Л1кг / кг, при концентрации аммиака не выше 500 мкг / кг; заменой в камерах отсоса воздуха латунных трубок трубками из материала, не подверженного аммиачной коррозии ( стали Х13, 1Х18Н9Т и др.); исключением переохлаждения конденсата. [43]
Как видно из табл. 10.4, скорость коррозии латуни в чистом паре выше, чем в конденсате. При достижении высоких значений рН воды ( 10) путем дозирования аминов пленка конденсата может содержать значительные количества этих веществ, что способствует усилению коррозии. Аммиачная коррозия в конденсаторах в зоне охлаждения воздуха не наблюдается при изготовлении конденсаторных трубок из медно-никелевых сплавов. Как видно из рис. 10.2, эти сплавы устойчивы при повышенном содержании аммиака. [45]
Экология СПРАВОЧНИК
Выпускаемая отечественной промышленностью аммиачная вода содержит не менее 22% аммиака. Приведенные в табл. П1-3 данные показывают, что в растворе чистого аммиака коррозия углеродистой стали при температуре окружающего воздуха невелика.[ . ]
Ш-4 приведены данные о влиянии примеси 1 % С02 на коррозию малоуглеродистой стали в аммиачной воде. Из таблицы следует, что при содержании в ней такого количества С02 ее влияние практически невелико и не может препятствовать использованию малоуглеродистой стали в качестве конструкционного материала для изготовления оборудования, контактирующего с аммиачной водой.[ . ]
В табл. III-5 показано влияние наиболее распространенных анионов на коррозию углеродистой стали в аммиачной воде, практически не содержащей двуокиси углерода и содержащей 1% СОг.[ . ]
Из табл. III-5 следует, что хотя хлор-ион в количествах 0,01—0,5 вес. % ускоряет коррозию углеродистой стали, в отношении практического применения этой стали никаких дополнительных ограничений при этом не создается. Учитывается, что ион хлора не вызывает в указанных условиях питтинговой коррозии. Присутствие сульфат-ионов также вполне допустимо, даже в количестве 0,5%. Наличие в аммиачной воде до 0,01% нитрат-ионов не оказывает большого влияния на скорость коррозии углеродистой стали при температурах хранения и использоЬания аммиачной воды как удобрения в сель-ском хозяйстве. При содержании 0,1% ионов ЫОз" скорость коррозии может достигать больших значений. Поэтому содержание нитратов в аммиачной воде должно быть ограничено. В присутствии С02 в аммиачной воде сильно ускоряют коррозию углеродистой стали нитриты.[ . ]
При одновременном содержании по 0,01% ионов С1 , SO2-, NO3 такие количества этих примесей не должны сказываться на сроках службы оборудования, соприкасающегося с аммиачной водой. Как правило, содержание этих ионов в аммиачной воде менее 0,01%.[ . ]
Опыт эксплуатации емкостей для аммиачной воды показал, что их коррозия (и притом значительная) все же может наблюдаться. Так, после 3—4 лет эксплуатации сильная коррозия хранилищ аммиачной воды была отмечена на Гавайских островах, существенная коррозия таких емкостей наблюдалась и в штате Орион (США)1. В этих случаях коррозии подвергались в основном нижние части емкостей, где, как правило, скапливалась окалина, отслоившаяся со всей поверхности сосуда. В емкостях, из которых окалина предварительно была удалена, а также в небольших емкостях, которые часто опорожнялись, их внутренняя поверхность чаще соприкасалась с воздухом, коррозия была незначительной.[ . ]
При скоплении большого слоя окалины и шлама внизу емкости диффузия кислорода к этой части сосуда затрудняется, и металл активируется. Если же хранилище часто опорожняют, свежий кислород поддерживает металл в пассивном состоянии. Следует также учитывать, что между участком, покрытым и не покрытым окалиной, возникает гальванический элемент, что, как правило, ускоряет коррозию стали.[ . ]
В принципе, емкости из углеродистой стали, предназначенные для хранения аммиачной воды, можно защищать электрохимически как катодно, так и анодно. Для катодной защиты требуется большой расход электроэнергии; кроме того, при этом выделяется много водорода, который затрудняет использование защиты такого вида. Анодная защита в данном отношении более благоприятна, хотя при малом содержании кислорода в аммиачной воде расход тока на поддержание пассивной пленки на металле также велик.[ . ]
Исходя из сказанного, можно считать, что при высококачественном выполнении емкостей для хранения и транспортирования аммиачной воды и при условии отсутствия в ней избыточных количеств двуокиси углерода, примесей нитратов и нитритов углеродистая сталь может быть рекомендована для изготовления этих емкостей. При невысоком качестве сварки емкостей из углеродистой стали наблюдались случаи их усиленной коррозии в местах сварки.[ . ]
Почему аммиачная коррозия характерна для меди и ее сплавов?
Аммиак является важным сырьем для производства азотной кислоты, соли аммония и амина. Аммиак является газом при комнатной температуре и может быть сжижен под давлением. Большинство металлов, таких как нержавеющая сталь, алюминий, магний, титан и т. Д., Имеют отличную коррозионную стойкость к газообразному аммиаку, жидкому аммиаку и аммиачной воде, за исключением меди и других медных сплавов.
Медь - цинковые сплавы, включая темно-синюю латунь и алюминиевую латунь. медные сплавы наиболее подвержены коррозионному растрескиванию под действием аммиака (NH3SCC). Коррозионное растрескивание под действием аммиака в трубках теплообменника из медного сплава характеризуется поверхностным растрескиванием, зелено-голубыми медно-коррозионными комплексами (соединениями) и образованием одиночной или сильно разветвленной трещины на поверхности трубы, которая может быть трансгранулярной или межзерновой. , который в зависимости от окружающей среды и уровня стресса. Жидкая аммиачная коррозия под напряжением образуется, когда среда одновременно удовлетворяет следующим условиям:
- В случаях, когда жидкий аммиак (содержание воды не более 0.2%) может быть загрязнен воздухом (кислород или углекислый газ);
- Рабочая температура выше -5 ℃.
Фактически, кислород и другие окислители, такие как вода, являются важными условиями для коррозии под напряжением меди. Существует большая потенциальная коррозия при переработке нефти из-за примесей в оригинале и присадок в процессе переработки. Типы коррозии, вызванной аммиаком, в том числе:
Коррозия H2S-NH3-H2O
Это в основном определяется концентрацией, расходом и свойствами среды. Чем выше концентрация NH3 и H2S, тем серьезнее коррозия; Чем выше скорость потока жидкости в трубе, тем сильнее коррозия. Низкий расход приводит к отложению соли аммония и локальной коррозии; Некоторые среды, такие как цианид, усиливают коррозию, а кислород (который поступает с закачиваемой водой) ускоряет коррозию.
Аммиачная коррозия серной кислоты в алкилирующей колонне
Чтобы контролировать чрезмерную коррозию системы верха колонны в секции фракционирования, щелочные продукты промывки и промывки реактора очень важны для удаления кислотных примесей. Прецеденты нейтрализующих и пленкообразующих ингибиторов амина иногда использовались в системах верха башни. Чтобы снизить скорость коррозии и минимизировать количество используемого ингибитора, нейтрализующие амины или NH3 могут нейтрализовать конденсат верхнего слоя воды в башне до pH 6-7. Однако в некоторых случаях NH3 может вызвать коррозионное растрескивание под напряжением медных труб морского флота в верхних конденсаторах. ,
Аммиачная коррозия каталитического риформинга
Существует несколько типов коррозионного растрескивания под напряжением в установках каталитического риформинга, одним из которых является коррозионное растрескивание под действием аммиака. NH3 присутствует в стоках реактора предварительной обработки и реактора риформинга и растворяется в воде с образованием аммиака, вызывая быстрое коррозионное растрескивание сплава на основе меди.
Аммиачная коррозия установки замедленного коксования
Оборудование установки замедленного коксования подвержено воздействию низкотемпературных механизмов коррозии, в том числе вызванного аммиаком растрескивания под напряжением сплава на основе меди. Эти механизмы коррозии играют роль в процессе закалки воды, очистки парового кокса и вентиляции воздуха. Но поскольку все коксовые башни обычно имеют вентиляционные трубы и продувочные резервуары, они почти постоянно подвергаются воздействию влажного пара и жидкости.
Пары и жидкости для охлаждения и вентиляции обычно содержат большие количества H2S, NH3, NH4Cl, NH4HS и цианида, которые выделяются в результате реакции термического крекинга сырья на установку коксования. Из-за присутствия NH3 в коксовой установке растрескивание под напряжением, вызванное аммиаком, происходит в трубах из медного сплава при высоком значении pH.
Аммиачная коррозия установки извлечения серы
Подача газа обычно богата H2S и насыщенным водяным паром, а также может быть смешана с углеводородами и аминами, которые могут вызывать проникновение водорода в металл, поэтому следует учитывать риск возникновения трещин, вызванных водородом (включая выпучивание водорода), и сульфидного растрескивания под напряжением ( SSC) в подаче газа. Кроме того, в подаваемом газе может присутствовать NH3, что может вызвать коррозионное растрескивание, вызванное nh3, и цианид также может ускорять скорость коррозии.
Когда массовая доля Zn снижается до менее 15%, коррозионная стойкость сплава Cu-Zn улучшается. SCC в паровой среде иногда можно контролировать, предотвращая попадание воздуха. Чувствительность медных сплавов обычно оценивается путем изучения и мониторинга значения PH проб воды и NH3. Текущий осмотр или визуальный осмотр Эдди можно использовать, чтобы судить о растрескивании пучка теплообменника. Короче говоря, следует избегать использования меди и ее сплавов в производственных процессах с использованием аммиака и жидкого аммиака.
Коррозия углеродистой стали в 30-процентном растворе аммиачной селитры
Сельское хозяйство является одной из ведущих отраслей в экономике нашей Республики. В настоящее время для повышения урожайности сельскохозяйственных культур в почву в качестве азотных удобрений вносят аммиачную селитру.
Часть аммиачной селитры, вносимой в почву, наряду с усвоением растениями, в виде раствора различной концентрации, оказывает отрицательное воздействие на стальную арматуру в составе железобетонных изделий, сооружённых на посевных площадях, то есть приводит к их разрушению, электрохимической коррозии.
В результате коррозии стали инженерно-технических коммуникационных систем, резко изменяются их физико-механические свойства, что приводит к сокращению их срока службы. Кроме того повышение содержания аммиачной селитры в почве и грунтовых водах приводит к интенсификации коррозионных процессов стальных трубопроводов, для транспортировки питьевой воды и природного газа.
Основным материалом инженерно-коммуникационных систем для промывки солончака почвы является железобетон. В настоящее время спрос на стальную арматуру разных марок составляет несколько миллионов тонн. Одним из основных способов экономии расходования стальной арматуры является повышение их коррозийную стойкость. Увеличение срока службы железобетонных изделий приводит к экономии цемента и стали в нашей стране.
Для стальной арматуры в бетоне, также как и для открытого металла существует некоторая практическая влажность воздуха, ниже которой пленки влаги не могут обеспечить перемещение ионов между анодными и катодными участками её поверхности. Это значения относительной влажности находится в пределах 50–60 %.
Наиболее интенсивно развивается процесс коррозии при повышенной влажности составляющей 80 %. При этом пленки адсорбционной влаги на поверхности арматуры в прилегающих порах бетона обладают достаточной ионной проводимостью, а электрохимической реакции коррозии начинают протекать с диффузионным контролем катодного процесса ионизации кислорода. При насыщении бетона влагой диффузия кислорода к катодным участком сильно замедляется.
В плотном бетоне при влажности воздуха близкой к 100 % процессы коррозии арматуры практически останавливаются. В легком и ячеистом бетонах многочисленные крупные сквозные поры не закрываются сорбционной влагой, кислород продолжает свободно поступать к поверхности арматуры и процесс коррозии не замедляется.
Таким образом, в бетоне почти всегда достаточна влага, необходимая для развития коррозии арматуры.
Отсутствие коррозии арматуры в бетоне объясняется пассивностью стали в щелочной среде. Основным условием пассивности стали в бетоне является её постоянный контакт с поровой жидкостью, щелочность которой характеризуется величиной pH=12–12.5.
Скорость коррозии стали также зависит от концентрации солей в растворе и от их природы. Так, растворы солей, не обладающих окислительными свойствами (NaCI, KCI и другие) с повышением их концентрации вначале увеличивает скорость коррозии углеродистых сталей
(в результате возрастания электропроводности растворов и концентрации хлор ионов), а затем скорость коррозии понижается (вследствие уменьшения растворимости деполяризатора кислорода в коррозионной среде). Повышение концентрации окисляющих солей как правило, уменьшает скорость коррозии стали. Скорость коррозии стали зависит не только от разности потенциалов, но и ряд других факторов: рН агрессивной среды, концентрации растворов и природы солей, температуры, давления и скорости движения коррозионной среды.
Одним из эффективных способов защиты инженерно-коммуникационных систем от коррозии является уменьшение влияния агрессивных сред на изделия из железобетонных конструкций.
Для замедления коррозийного процесса арматуры в агрессивную среду добавляют ингибитор, в количестве 1–2 % от количества цемента в составе железобетона. В качестве ингибиторов рекомендуют NaNO2, Na2Cr2O7, NaNO2+ Na2Cr2O7 и фосфатосодержащие соединения.
Хлор ионы являются одним из агрессивных сред для железобетонных конструкций. Они не допускают перехода стали в составе бетона на пассивное состояние. Для пассивации стали при участии хлор ионов требуется высокая концентрация гидроксил ионов. Если пассивация стали произойдёт при pH=12, то при участии хлор ионов этот процесс произойдёт ещё более высоких значениях pH. Для обеспечения пассиваций стальных арматур необходимо уменьшить количество хлор ионов в среде электролитного раствора.
Известно, что ионы хлора не представляют особой опасности для самого бетона, так как они взаимодействуют с гидратными новообразованиями цементного камня. Поэтому агрессивное действие ионов хлора на железобетонные сооружения следует связывать с коррозионным разрушением арматуры.
Влажность воздуха, играющая решающую роль в сохранении защитных свойств бетона, оказывает большое влияние и на развитие процесса коррозии арматуры в бетоне, если её поверхность по той или иной причине перестаёт быть пассивной. Опыт эксплуатации железобетонных конструкций показывает, что при сухой воздушной среде в карбонизированном бетоне коррозии арматуры не развивается. Но возникает она при постоянно и полностью насыщенной водой бетоне, даже если это морская вода, содержащая хлориды.
В обстановке рыночной экономики в Республике, учитывая то, что Бекабадский металлургический комбинат работает за счёт вторичного сырья, стальные изделия привозятся из-за рубежа за валюту, изучение характера процесса коррозии инженерно-технических коммуникаций, стальных изделий, используемых в системе газа и водоснабжения, под действием растворов аммиачной селитры представляет особый интерес. Одним из актуальных проблем сегодняшнего дня является создание антикоррозионного процесса.
В настоящее время коррозийные процессы углеродистых сталей марки Ст.3, Ст.10 и Ст.20 достаточно изучены. [2]
Но характер коррозийного процесса углеродистой стали в растворе аммиачной селитры, внутренние и внешние факторы, влияющие на процесс коррозии, недостаточно изучены. Выявлено, использование раствора аммиачной селитры в качестве охлаждающей жидкости. [3]
Для приготовления рабочего раствора была использована аммиачная селитра, производимая в производственном объединении «Навоиазот».
Для приготовления рабочего раствора аммиачной селитры взвешенной на аналитических весах 300 г образец засыпали в мерную колбу объемом 1л, доливали дистиллированную воду до метки и тщательно перемешивали. В качестве образцов были использованы образцы из углеродистой стали марки (Ст3), размерами 50х20х2 мм. Эти образцы зачищены на специальном точильном станке, снабжённой наждачной бумагой до зеркального блеска. Инородные примеси с поверхности образцов удалены затиркой мягкой резиной и с целью обезжиривания были опущены в раствор ацетона в течение 3 минута. После чего образцы были вытерты фильтрованной бумагой и были высушены в эксикаторе в течение 24 часов. Массы высушенных образцов взвешены на аналитических весах типа ВЛР-200. Для изучения коррозийного процесса стальных образцов, они были опущены в стеклянные сосуды, заполненные до рабочего уровня 30 %ным раствором аммиачной селитры и в сосуд с дистиллированной водой для контрольной проверки. В течение 110 суток был изучен коррозийный процесс стальных образцов в 30 %ном растворе аммиачной селитры. После завершения исследований стальные образцы были вынимали из сосуд и вымывали в водопроводной воде. С целью удаления продуктов коррозии, накопленных на поверхности образцов, они опущены в 10 %ный раствор соляной кислоты в течение 3 минута, после чего заново вымыты в водопроводной воде, высушены фильтровальной бумагой и обезжиривали в растворе ацетона. Образцы окончательно высушены в эксикаторе и взвешены на аналитических весах. По уменьшению массы образцов определили скорость коррозии гравиметрическим методом. Результаты эксперимента приведены в таблице.
Коррозия образцов из углеродистой стали в 30 %-ном растворе аммиачной селитры ( об/мин., воздуха)
Большая Энциклопедия Нефти и Газа
Перейдем к оценке влияния различных примесей, за исключением аммиака, который может попасть в воду по любой из этих причин, но чаще всего в результате загрязнения добавки органическими азотсодержащими соединениями. Влияние аммиака более сложно и поэтому рассматривается отдельно. [31]
Как это следует из фиг. Аналогично этому уменьшается влияние остаточного аммиака и на результаты аналитических определений щелочности ( фиг. Обогащение пробы позволяет как бы повысить в ф раз чувствительность всех методов анализа конденсата пара. [32]
Концентрация N0 измеряется по интенсивности хемилюминес-ценции, являющейся результатом реакции между озоном и окисью азота при общем давлении 1 - 5 тпорр. Для того чтобы предотвратить влияние аммиака , окисляющегося при этой температуре, был предложен кислотный фильтр, количественно удаляющий аммиак. В настоящее время переведение N02 в N0 осуществляют при более низких температурах, при которых не происходит окисления аммиака. [33]
Значительное стимулирующее действие аммиака на коррозию углеродистой стали отмечается и в тройных аммиакатных растворах, содержащих и аммиачную селитру, и карбамид. На рис. III-7 и в табл. III-7 приведены данные о влиянии аммиака на коррозию стали марки Ст. Добавление 0 5 % аммиака вызывает заметное снижение скорости коррозии при 20 С и в меньшей степени при 35 С. [35]
Существенным возражением против изложенной выше теории Гесса-Траубе о строении медноаммиачных соединений целлюлозы является также то, что при взаимодействии целлюлозы с медноаммиачным основанием практически не получается продукт с Y 300, что должно было бы иметь место по схеме Гесса-Траубе. Значительным недостатком изложенной схемы строения медноаммиачных соединений целлюлозы является также игнорирование влияния аммиака на устойчивость купри-аммингидрата и тем самым на условия взаимодействия его с целлюлозой. [36]
Поэтому нафтолы образуются при разрушении щелочами продуктов присоединения бисульфита как к нафтолам, так и к нафтил-аминам. Превращение оксисульфокислоты ( LIV) в аминосульфо-кислоту ( LV) происходит под влиянием аммиака . [37]
Однако в таком основном растворителе, как аммиак, найдено значительное изменение потенциалов полуволн. Потенциалы полуволн при переходе от Li к Cs становятся более положительными, что совпадает с характером влияния аммиака на нормальные потенциалы этих металлов. [38]
Таким образом, ориентировочно можно предполагать, что аммиак в количествах, близких к стехиометрическим по кобальту, будет снижать скорость реакции гидроформилирования. Так как реакция экзотермична - равновесие ( 1) будет смещаться влево при повышении температуры - следовательно, и влияние аммиака должно понижаться с ростом температуры. [39]
Двухлористая платина легко соединяется в двумя частицами КС1; между тем вещество PtCb NH3 оказывается способным удерживать только одну частицу КС1, причем образуется двойная соль Р1С12МНз КС1 Н2О, в виде которой она и известна в настоящее время. Если считать, что оба атома хлора, заключающиеся в Р1С12, в равной мере принимают участие при1 образовании хлороплатинита PtCl2 - 2KCl, то в соединении Косса нужно принять, что под влиянием аммиака один из атомов хлора потерял способность удерживать элементы галоидных щелочей. [40]
Подобные рассуждения применимы и к металлам, находящимся в контакте с растворами их ионов. Во всех случаях электродные потенциалы при комплексообразовании уменьшаются в направлении, которое можно предсказать количественно, исходя из величин констант устойчивости. Хорошо известными примерами являются влияние аммиака на электродный потенциал серебра и использование цианидных растворов при электроосаждении. Эти эффекты находят применение в аналитической химии: нежелательные ионы металлов можно удалить электроосаждением, а концентрация свободных ионов определяемого вещества при помощи подходящего маскирующего агента снижается, если это необходимо, до уровня значительно ниже того, при котором происходит заметное его осаждение. И наоборот, электролизом можно выделить определяемые вещества, в то время как мешающие примеси маскируются в растворе. Так, медь при добавлении тартратов можно селективно высадить из растворов, содержащих также сурьму и висмут. Разница в устойчивости цианидных комплексов позволяет таким же образом отделять цинк от железа. [42]
Еще резче выявляется двойственное поведение продуктов присоединения солей ртути по тройной связи, в особенности на примере простейших представителей. Ацетилен при действии на него сулемы в солянокислой ( спиртовой1 3 3 или водной4 3) среде дает продукт состава НС СН - HgCU, которому на основании некоторых свойств Дженкинс2 приписал структуру ClCHCHHgCl ( см. разд. Этот продукт способен симметризоваться под влиянием аммиака ( см. гл. [43]
Еще резче выявляется двойственное поведение продуктов присоединения солей ртути по тройной связи, в особенности на примере простейших представителей. Ацетилен при действии на него сулемы в солянокислой, спиртовой 76 или водной [79, 80] среде дает продукт состава НС CH-HgCla ( I) ( Бигинелли), которому на основании некоторых свойств Дженкинс [77] приписал структуру ClCHCHHgCl ( см. стр. Этот продукт способен симметризоваться под влиянием аммиака ( см. гл. [44]
Между этими солями наиболее исследованы 2 класса: лютеокобальтиаковые и розокобальтиаковые соли; в первых содержится 12, а во вторых - 10 паев аммиака; затем в последних сверх того содержится таких 2 пая воды, которых не содержится в лютео солях. Это подтверждается даже реакциями, потому что розосоли под влиянием аммиака переходят в лютеосоли. Фреми исследовал между розо-кобальтиаковыми солями многие, названные им средними и кислыми солями серной кислоты. [45]
Читайте также: