Допускается ли при сварке поперечных швов полотнищ резервуаров начинать и заканчивать сварной шов на

Обновлено: 20.09.2024

8.1.1 Требования к сварным соединениям должны формулироваться на всех стадиях разработки рабочей проектной документации: в проекте КМ, проекте производства монтажных и сварочных работ, а также при составлении технологических карт на сварку.

8.1.2 Технологические процессы заводской и монтажной сварки должны обеспечивать получение сварных соединений, удовлетворяющих требованиям проекта КМ, а также соответствующих настоящему стандарту по предельно допустимым размерам и видам дефектов.

8.1.3 Технология сварки и применяемые сварочные материалы должны обеспечивать механические свойства сварных соединений не ниже свойств, требуемых настоящим стандартом.

8.1.4 На стадии разработки конструкции резервуара (проекта КМ) должны быть определены:

конструктивная форма сварных соединений всех элементов резервуара, подлежащих сварке;
требования к механическим свойствам сварных соединений основных конструктивных элементов и узлов;
дифференцированно, в зависимости от уровня напряжений и условий работы соединений, назначена категория (класс) сварных швов, определяющая допускаемый уровень их дефектности (допускаемые размеры, вид и количество допускаемых внешних и внутренних дефектов);
объем контроля физическими методами сварных соединений корпуса резервуара.

8.1.5 При разработке проекта технологии монтажа и сварки резервуара должны быть определены:

способы сварки для выполнения всех монтажных сварных соединений резервуара и требования к сварочному оборудованию;
геометрические параметры кромок соединяемых элементов и требования по их подготовке к сварке;
сварочные материалы для выполнения всех типов сварных соединений;
последовательность выполнения сварных соединений;
технология выполнения монтажных сварных соединений резервуара;
мероприятия по ограничению сварочных деформаций и перемещений свариваемых элементов;
мероприятия по обеспечению требуемого качества сварных соединений при сварке в условиях пониженной температуры.

8.1.6 При разработке технологических карт на заводскую или монтажную сварку конструктивных элементов резервуара должны быть выбраны:

форма подготовки кромок под сварку;
сварочные материалы;
последовательность сварки;
режимы и техника сварки;
количество проходов сварного шва и порядок их выполнения;
мероприятия по ограничению сварочных деформаций и перемещений свариваемых элементов.

8.1.7 В случаях, когда в рабочей документации КМ предусмотрена термическая обработка каких-либо сварных соединений резервуара, в ППР следует разработать технологию ее выполнения, включая способ, режимы термообработки, указания по контролю качества термообработанных соединений.

8.1.8 В ППР должна быть разработана программа контроля качества сварных соединений, включающая способы и объемы контроля каждого сварного соединения резервуара.

8.2 Классификация сварных соединений резервуаров

В проектной документации для различных типов сварных соединений должны быть указаны способы сварки, методы и объем контроля.

В зависимости от уровня ответственности резервуара и условий его эксплуатации все типы сварных соединений подразделяются на 3 категории качества (табл. 8.1).

I - высокий уровень качества;

II - средний уровень качества;

III - удовлетворительный уровень качества.

Таблица 8.1

Категории сварных соединений	Типы сварных соединений и характеристика условий эксплуатации резервуара
I	1 Вертикальные и горизонтальные стыковые швы стенки 4-х нижних поясов резервуаров: 1.1 работающих при цикличности заполнения опорожнения - 200 циклов в год и более; 1.2 в климатических районах строительства с температурой наиболее холодных суток - минус 50°С и ниже; 1.3 в зонах высокой сейсмичности (8 баллов и выше); 1.4 изготовленных из высокопрочных сталей (s0,2 ³ 450 МПа )
I	2 Вертикальные и горизонтальные стыковые швы 1-4 поясов стенки резервуаров I и II уровней ответственности, не вошедших в п. 1. 3 Стыковые швы листов окраек днища резервуаров I уровня ответственности. 4 Сварные швы врезок патрубков и люков в стенку резервуара (1-4 пояса) I и II уровней ответственности. 5 Радиальные стыковые швы элементов опорных, ветровых и промежуточных колец жесткости резервуаров I и II уровней ответственности. 6 Уторный внутренний шов сопряжения стенки с днищем резервуаров I и II уровней ответственности
II	7 Вертикальные и горизонтальные стыковые швы стенки резервуаров с 5 пояса и выше, не вошедшие в п. 1, 2 и все пояса резервуаров III уровня ответственности. 8 Сварные соединения врезок патрубков и люков в стенку и крышу резервуаров, не вошедшие в п.4. 9 Уторный шов сопряжения стенки с днищем резервуаров III уровня ответственности и уторный наружный шов резервуаров I, II и III уровней ответственности. 10 Сварные соединения коробов и сопряжения коробов с мембранной центральной части понтонов и плавающих крыш. 13 Сварные швы каркасов и несущих балок щитов стационарных крыш
III	12 Швы крепления листов усиления врезок люков и патрубков к стенке резервуара. 13 Швы крепления вспомогательных элементов к стенке резервуара. 14 Сварные соединения центральной части днища. 15 Сварные соединения мембран центральной части понтонов и плавающих крыш. 16 Сварные соединения настила стационарных крыш. 17 Сварные швы вспомогательных конструкций.

8.3 Конструктивные требования к сварным соединениям

Требования к конструкции сварных соединений, форма разделки свариваемых кромок, геометрические параметры и форма сварных швов элементов резервуара должны соответствовать параметрам, приведенным в приложении Б.

8.4 Рекомендуемые способы сварки

8.4.1 При заводском изготовлении резервуарных конструкций основными способами сварки являются автоматизированная сварка под флюсом для листовых конструкций и механизированная сварка в углекислом газе или в смеси газов на основе аргона для решетчатых конструкций и оборудования. При автоматизированной сварке под флюсом резервуарных полотнищ необходимым является оснащение сварочного оборудования системами слежения электрода за стыком.

8.4.2 Рекомендуемые способы сварки для различных типов сварных соединений при сооружении резервуаров из рулонных заготовок, а также резервуаров, монтируемых полистовым методом, приведены в таблицах 8.2, 8.3.

Таблица 8.2. Рекомендуемые способы монтажной сварки резервуаров, сооружаемых из рулонированных полотнищ

Сварное соединение	Рекомендуемый способ сварки
Стыковые соединения окраек днища	1 Механизированная сварка в углекислом газе 2 Механизированная сварка порошковой проволокой
Соединения элементов центральной части днища	1 Механизированная сварка порошковой проволокой 2 Механизированная сварка в углекислом газе 3 Автоматизированная сварка под флюсом
Монтажные стыки стенки	Механизированная сварка в углекислом газе
Уторные швы в сопряжении стенки и днища	1 Механизированная сварка в углекислом газе 2 Механизированная сварка порошковой проволокой 3 Автоматизированная сварка под флюсом
Сварные соединения каркаса крыши при укрупнении в блоки	1 Механизированная сварка в углекислом газе. 2 Ручная дуговая сварка
Соединения люков, патрубков, усиливающих листов на стенке и на крыше	1 Механизированная сварка в углекислом газе 2 Сварка порошковой проволокой
Сварные соединения опорных узлов в сопряжении крыши со стенкой и колец жесткости	1 Механизированная сварка в углекислом газе 2 Ручная дуговая сварка
Сварные соединения настила крыши	1 Механизированная сварка в углекислом газе 2 Механизированная сварка порошковой проволокой
Сварные соединения понтонов или плавающих крыш	1 Механизированная сварка в углекислом газе 2 Механизированная сварка порошковой проволокой 3 Сварка под флюсом
Примечание - При сварке в углекислом газе в условиях ветра необходимо применять технологию, обеспечивающую повышение устойчивости защитной струи газа и стойкости к порообразованию, или применять заграждения от ветра

Таблица 8.3. Рекомендуемые способы сварки цилиндрических резервуаров, сооружаемых полистовым способом

Сварное соединение	Рекомендуемый способ сварки
Соединения окраек днища	1 Механизированная сварка в углекислом газе 2 Механизированная сварка порошковой проволокой
Соединения элементов центральной части днища	1 Механизированная сварка в углекислом газе 2 Механизированная сварка порошковой проволокой 3 Автоматизированная сварка под флюсом
У торные швы в сопряжении стенки днища	1 Автоматизированная сварка под флюсом 2 Механизированная сварка порошковой проволокой 3 Механизированная сварка в углекислом газе
Вертикальные соединения стенки	1 Механизированная сварка порошковой проволокой 2 Автоматизированная сварка порошковой проволокой 3 Механизированная сварка в углекислом газе 4 Автоматизированная сварка с принудительным формированием шва порошковой проволокой
Горизонтальные соединения стенки	1 Автоматизированная сварка под флюсом 2 Механизированная сварка в углекислом газе 3 Сварка порошковой проволокой с полупринудительным формированием шва
Соединение люков, патрубков и их усиливающих листов на стенке и на крыше	1 Механизированная сварка в углекислом газе 2 Механизированная сварка порошковой проволокой
Сварные соединения каркаса крыши, опорных колец и колец жесткости	1 Механизированная сварка в углекислом газе 2 Ручная дуговая сварка
Соединения настила крыши	1 Механизированная сварка в углекислом газе 2 Механизированная сварка порошковой проволокой
Сварные соединения понтонов или плавающих крыш	1 Механизированная сварка в углекислом газе 2 Механизированная сварка порошковой проволокой 3 Сварка под флюсом
Примечания - При сварке в углекислом газе в условиях ветра необходимо применять технологию, обеспечивающую повышение устойчивости защитной струи газа и стойкости к порообразованию, или применять заграждения от ветра.

8.4.3 Применение ручной дуговой сварки при сооружении резервуаров должно быть ограничено из-за относительно высокого уровня удельного тепловложения, приводящего к повышенным сварочным деформациям, а также сравнительно низкой эффективности.

8.5 Контроль качества сварных соединений

8.5.1 Общие требования

При сооружении резервуаров применяются следующие виды контроля качества сварных соединений:

механические испытания сварных соединений образцов-свидетелей;
визуальный контроль;
измерительный, с помощью шаблонов, линеек, отвесов, геодезических приборов и т.д.;
контроль герметичности (непроницаемости) сварных швов с использованием проб «мел-керосин», вакуумных камер, избыточного давления воздуха или цветной дефектоскопии;
физические - для выявления наличия внутренних дефектов: радиография или ультразвуковая дефектоскопия, а для контроля наличия поверхностных дефектов с малым раскрытием - магнитография или цветная дефектоскопия;
гидравлические и пневматические прочностные испытания конструкции резервуара.

В рабочей документации должны быть указаны способы, объемы и нормы контроля качества сварных соединений.

8.5.2 Визуальный и измерительный контроль

8.5.2.1 Визуальный и измерительный контроль должен осуществляться в соответствии с РД 03-606-03 Госгортехнадзора России.

8.5.2.2 Визуальному контролю должны подвергаться 100% длины всех сварных соединений резервуара.

8.5.2.3 По внешнему виду сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

по форме и размерам швы должны соответствовать проекту;
швы должны иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность (высота или глубина впадин не должка превышать 1 мм);
металл шва должен иметь плавное сопряжение с основным металлом;
швы не должны иметь недопустимых внешних дефектов.

8.5.2.4 К недопустимым внешним дефектам сварных соединений резервуарных конструкций относятся трещины любых видов и размеров, несплавления, наплывы, грубая чешуйчатость, наружные поры и цепочки пор, прожоги и свищи.

Подрезы основного металла допускаются не более величин, указанных в таблице 8.4.

Таблица 8.4

Сварное соединение	Допускаемая величина подреза при уровне ответственности резервуара
Сварное соединение	III-й	II-й	I-й
Вертикальные поясные швы и соединение стенки с днищем	5% толщины, но не более 0,5 мм	не более 0,5 мм	не более 0,3 мм
Горизонтальные соединения стенки	5% толщины, но не более 0,8 мм	5% толщины, но не более 0,6 мм	5% толщины, но не более 0,5 мм
Прочие соединения	5% толщины, но не более 0,8 мм	5% толщины, но не более 0,6 мм	5% толщины, но не более 0,6 мм
Примечание - Длина подреза не должна превышать 10% длины шва.

8.5.2.5 Выпуклость швов стыковых соединений не должна превышать значений, указанных в таблице 8.5.

Таблица 8.5

Толщина листов, миллиметры	Максимальная величина выпуклости, миллиметры
Толщина листов, миллиметры	вертикальных соединений стенки	прочих соединений
до 12 вкл.	1,5	2,0
свыше 12	2.0	3,0

8.5.2.6 Для стыковых соединений из деталей одной толщины допускается смещение свариваемых кромок относительно друг друга не более:

для деталей толщиной до 10 мм - 1,0 мм;
для деталей толщиной более 10 мм - 10% толщины, но не более 3 мм.

8.5.2.7 Выпуклость или вогнутость углового шва не должна превышать более чем на 20% величину катета шва.

8.5.2.8 Уменьшение катета углового шва допускается не более 1 мм. Увеличение катета углового шва допускается не более следующих значений:

для катетов до 5 мм - 1,0 мм;
для катетов свыше 5 мм - 2,0 мм.

8.5.2.9 В местах пересечения сварных швов и в местах исправления дефектов необходимо обеспечивать минимальную концентрацию напряжений за счет обеспечения плавного сопряжения шва с основным металлом и уменьшения его выпуклости.

8.5.3 Контроль герметичности

Контролю герметичности подлежат все сварные швы, обеспечивающие , герметичность резервуара, а также плавучесть понтона или плавающей крыши.

Контроль герметичности сварных соединений производится с использованием метода «мел-керосин», избыточного давления или вакуумным способом.

8.5.4 Контроль радиографический

8.5.4.1 Радиографический контроль применяется для контроля стыковых сварных швов стенки и окраек днищ в зоне сопряжения со стенкой резервуара.

8.5.4.2 Контроль радиографический (рентгенографированием или гаммаграфированием) должен производиться в соответствии с ГОСТ 7512.

При заводском изготовлении резервуарных конструкций вместо радиографического контроля может применяться рентгенотелевизионный контроль по ГОСТ 27947.

8.5.4.3 Оценка внутренних дефектов сварных швов должна производиться по ГОСТ 23055 и должна соответствовать:

для резервуаров III уровня ответственности - 6-му классу;
для резервуаров II уровня ответственности - 5-му классу;
для резервуаров I уровня ответственности - 4-му классу.

8.5.5 Ультразвуковая дефектоскопия

8.5.5.1 Ультразвуковая дефектоскопия производится для выявления внутренних дефектов (трещин, непроваров, шлаковых включений, газовых пор) и определения количества дефектов, их эквивалентной площади, условной протяженности и координат расположения.

8.5.5.2 Ультразвуковая дефектоскопия должна проводиться в соответствии с ГОСТ 14782.

8.5.6 Магнитопорошковая или цветная дефектоскопия

8.5.6.1 Контроль магнитопорошковой или цветной дефектоскопией производится с целью выявления поверхностных дефектов основного металла и сварных швов. Магнитопорошковой или цветной дефектоскопии подлежат:

сварные швы соединения стенки с днищем резервуаров;
сварные швы приварки люков и патрубков к стенке резервуаров;
места на поверхности листов стенок резервуаров из стали с пределом текучести свыше 345 МПа, в зонах удаления технологических приспособлений.

8.6 Классификация и нормирование дефектов

8.6.1 Методы контроля, классификация и объем контроля сварных соединений элементов резервуара приведены в таблице 8.6.

Допускается ли при сварке поперечных швов полотнищ резервуаров начинать и заканчивать сварной шов на

Докипедия просит пользователей использовать в своей электронной переписке скопированные части текстов нормативных документов. Автоматически генерируемые обратные ссылки на источник информации, доставят удовольствие вашим адресатам.

Примечание - При сварке неответственных конструкций типа переходных площадок, ограждений, лестниц, настилов и т.п., а также конструкций, в которых напряжения не превышают 0,4 расчетного сопротивления, корень шва разрешается не удалять.

12.13 При вынужденном перерыве в работе сварку разрешается возобновлять после очистки концевого участка шва длиной 50 мм и кратера от шлака; этот участок и кратер следует полностью перекрыть швом.

При сварке поперечных швов полотнищ резервуаров допускается начинать и заканчивать сварной шов на основном металле, при этом должно быть проверено качество начала и конца каждого шва.

12.14 Начало и конец стыкового шва, а также выполняемого автоматической сваркой углового шва в тавровом соединении, как правило, должны выводиться за пределы свариваемых деталей на выводные планки. Эти планки после сварки удаляются кислотной резкой, а места их установки зачищаются шлифмашинкой.

12.15 При сварке пересекающихся стыковых швов усиление шва, выполненного первым, следует удалить заподлицо с основным металлом в зоне пересечения, если стыковое соединение не имеет разделки кромок, или придать ему форму разделки пересекающего шва.

12.16 Отклонения размеров швов от проектных не должно превышать значений, указанных в ГОСТ 5264, ГОСТ 14771, ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 23518. Размеры углового шва должны обеспечивать его рабочее сечение, определяемое величиной проектного значения катета с учетом предельно допустимой величины зазора между свариваемыми элементами; при этом для расчетных угловых швов превышение указанного зазора должно быть компенсировано увеличением катета шва.

12.17 Требование плавного перехода поверхности стыковых и угловых швов к основному металлу должно быть обосновано в проектной документации расчетами на выносливость или прочность с учетом хрупкого разрушения. Для обеспечения плавного перехода следует использовать дополнительную обработку поверхности путем ее оплавления неплавящимся электродом в инертном газе, пластического обжатия ("обстукивания") или механической обработки способами, не оставляющими надрезов, зарубок и других дефектов. Возможность обеспечения плавного перехода путем подбора режимов сварки ограничивается дуговой сваркой под флюсом угловых швов.

12.18 Стыковые соединения труб диаметром до 800 мм включительно независимо от толщины стенки должны выполняться односторонним швом на остающемся подкладном кольце, при этом разделка кромок и зазор между свариваемыми элементами должны обеспечивать полным провар стенки трубы. При диаметре труб более 800 мм стыковые соединения выполняются двусторонними швами, в первую очередь накладывается шов с внутренней стороны, а затем, после зачистки корня шва - с наружной стороны.

12.19 В качестве эффективного метода предотвращения или снижения опасности образования горячих, холодных и слоистых трещин в сварных соединениях необходимо использовать предварительный подогрев свариваемых элементов до температуры 120-160° С.

Предварительный подогрев следует производить при сварке в защитных газах и ручной сварке конструкций: из стали С390 при толщине элементов от 30 мм, из стали С440 - при толщине элементов от 25 мм, а также при сварке корневых проходов стыков и тавровых соединений элементов из этой стали толщиной от 20 мм. Увеличение жесткости сварных узлов и понижение температуры стали могут сделать необходимым применение подогрева при сварке элементов меньшей толщины, а также конструкций из стали классов меньшей прочности.

12.20 Швы сварных соединений и конструкции по окончании сварки должны быть очищены от шлака, брызг и натеков металла. Приваренные сборочные приспособления надлежит удалять без применения ударных воздействий и повреждения основного металла, а места их приварки зачищать до основного металла с удалением всех дефектов.

12.21 Около шва сварного соединения должен быть поставлен номер или знак сварщика, выполнившего этот шов. Номер или знак проставляется на расстоянии не менее 4 см от границы шва, если нет других указаний в проектной или технологической документации. При сварке сборочной единицы одним сварщиком допускается производить маркировку в целом; при этом знак сварщика ставится рядом с маркировкой отправочной марки.

12.22 Контроль качества сварных соединений должен проводиться в рамках системы управления качеством продукции, разработанной на предприятии, в которой установлены области ответственности и порядок взаимодействия технических служб и линейного персонала.

12.23 Операционный контроль проводится по всем этапам подготовки и выполнения сварочных работ, основные положения которых изложены в настоящем документе, а именно: подготовка и использование сварочных материалов, подготовка кромок под сварку, сборка, технология сварки, надзор за наличием и сроками действия удостоверений сварщиков на право выполнения сварочных работ и соответствием выполняемых работ присвоенной квалификации.

12.24 Контроль за соблюдением требований к технологии и технике сварки должен осуществляться на соответствие требованиям технологических инструкций и технологических карт, разработанных на предприятии, в которых должна учитываться специфика используемого оборудования и контрольно-измерительных приборов. При этом стабильность работы оборудования должна являться самостоятельным объектом операционного контроля.

12.25 Приемочный контроль качества швов сварных соединений осуществляется следующими основными методами, применяемыми в различном сочетании в зависимости от назначения конструкции, условий эксплуатации и степени ответственности: внешним осмотром и измерением, ультразвуком, радиографическим, капиллярным, пузырьковым, механическими испытаниями контрольных образцов и др.

Контроль должен осуществляться на основании требований соответствующих стандартов и нормативно-технической документации. Заключение по результатам контроля должно быть подписано дефектоскопистом, аттестованным на уровень не ниже 2-го разряда.

12.27 Сварные швы, для которых требуется контроль с использованием физических методов (ультразвукового, капиллярного, механических испытаний и др.), и объем такого контроля должны быть отмечены в проектной документации в соответствии с требованиями стандарта предприятия, разрабатывающего чертежи.

Выборочному контролю в первую очередь должны быть подвергнуты швы в местах их взаимного пересечения и в местах с признаками дефектов. Если в результате выборочного контроля установлено неудовлетворительное качество шва, контроль должен быть продолжен до выявления фактических границ дефектного участка.

б) швы должны быть плотными по всей длине и не иметь видимых прожогов, сужений, перерывов, наплывов, а также недопустимых по размерам подрезов, непроваров в корне шва, несплавлений по кромкам, шлаковых включений и пор;

12.29 По результатам неразрушающего контроля швы сварных соединений должны удовлетворять требованиям, указанным в таблице 10.

12.30 Сварные соединения, не отвечающие требованиям к их качеству, необходимо исправлять. Способ исправления назначается руководителями сварочных работ предприятия с учетом требований настоящего документа. Дефектные швы могут быть исправлены одним из следующих способов: путем механической зачистки, путем переварки дефектных участков, путем частичного или полного их удаления с последующей переваркой.

12.31 Наплывы и недопустимое усиление швов обрабатывают абразивным инструментом. Неполномерные швы, недопустимые подрезы, незаплавленные кратеры, непровары и несплавления по кромкам подваривают с последующей зачисткой. Участки швов с недопустимым количеством пор и шлаковых включений полностью удаляют и заваривают вновь.

12.32 У обнаруженных в металле сварных соединений трещин должна быть установлена протяженность и глубина. Концы трещины должны быть засверлены (диаметр отверстия 5-8 мм) с припуском по 15 мм с каждого конца. Затем производится подготовка участка под заварку путем создания V-образной разделки кромок (угол раскрытия 60-70°).

Аналогично производится подготовка ремонтируемых участков при исправлении швов с недопустимыми порами, шлаковыми включениями и несплавлениями. В швах типов 5, 7-12 по классификации таблицы 8 настоящего документа исправление пор и шлаковых включений допускается производить увеличением расчетного сечения швов путем подварки без предварительной разделки металла.

12.33 Заварку подготовленного к ремонту дефектного участка необходимо осуществлять, как правило, тем же способом сварки, которым выполнен шов. Короткие дефектные участки и дефектные участки любой протяженности без разделки или с незначительной разделкой шва допускается исправлять ручной дуговой сваркой электродами диаметром 3-4 мм. При заварке дефектов должна быть обеспечена твердость металла не выше 400HV, для чего может потребоваться предварительный подогрев исправляемого участка.

Подрезы глубиной не более 0,5 мм при толщине проката до 20 мм и не более 1 мм при толщине проката свыше 20 мм, а также местные подрезы (длиной до 20% длины шва) разрешается исправлять зачисткой без последующей заварки.

12.35 Остаточные деформации конструкций, возникшие после сварки и превышающие величины, приведенные в таблице 7 настоящего документа, должны быть исправлены. Исправление осуществляется способами механического, термического или термомеханического воздействия. В процессе правки должно быть исключено образование вмятин, забоин и других повреждений на поверхности стального проката.

Деталям и элементам, подлежащим сварке, следует по возможности придавать предварительное обратное смещение или обратную деформацию, компенсирующие перемещения и деформации от сварки.

12.36 Механическую правку после сварки следует осуществлять в валках (правка сварных полотнищ или стержней), станах для правки грибовидности полок (правка сварных двутавров) и тому подобных устройствах.

12.37 Термическую и термомеханическую правку производят путем местного нагрева металла до температуры, не превышающей 700° С (во избежание разупрочнения термообработанного проката). Для горячекатаного проката допускается нагрев до температуры 900° С.

Термомеханическую правку сложных форм деформаций с применением статических нагрузок (пригрузом, домкратами, распорками) надлежит производить при температуре зон нагрева 650-700° С. При этом остывание металла ниже 600° С не допускается.

СП53 -101 -98 ИЗГОТОВЛЕНИЕ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СТАЛЬНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

РДС применяется для выполнения прихваток при сборке, исправлении дефектов в сварных швов, для сварки труднодоступных швов, расположенных в труднодоступных местах или различных пространственных положениях, когда применение мех сварки затруднено или нецелесообразно.

Сварку конструкций выполнять только после проверки правильности сборки конструкций производственным или контрольным мастером.

Сварку следует производить, как правило, в пространственном положении, удобном для сварщика и благоприятном для формирования шва (нижнее, “в лодочку”). При этом не допускается чрезмерно большой объем металла шва, наплавляемого за один проход, чтобы избежать несплавления шва со свариваемыми кромками. Выполнение каждого валика многослойного шва допускается производить после очистки предыдущего валика, а также прихваток от шлака и брызг металла. Участки шва с порами, раковинами и трещинами д. б. удалены до наложения следующего слоя.

При вынужденном перерыве в работе сварку разрешается возобновлять после очистки концевого участка шва длиной 50 мм и кратера от шлака; этот участок и кратер следует полностью перекрыть швом. Кратеры на концах швов должны быть тщательно заварены и зачищены.

В качестве эффективного метода предотвращения или снижения опасности образования горячих, холодных и слоистых трещин в сварных соединениях необходимо использовать предварительный подогрев свариваемых элементов до температуры 120-160 °С.

Около шва сварного соединения должен быть поставлен номер или знак сварщика, выполнившего этот шов. Номер или знак проставляется на расстоянии не менее 4 см от границы шва, если нет других указаний в проектной или технологической документации. При сварке сборочной единицы одним сварщиком допускается производить маркировку в целом; при этом знак сварщика ставится рядом с маркировкой отправочной марки.

Приемочный контроль качества швов сварных соединений осуществляется следующими основными методами, применяемыми в различном сочетании в зависимости от назначения конструкции, условий эксплуатации и степени ответственности: внешним осмотром и измерением, ультразвуком, радиографическим, капиллярным, пузырьковым, механическими испытаниями контрольных образцов и др.

При внешнем осмотре сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

а) иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность без резких переходов к основному металлу (требование плавного перехода к основному металлу должно быть специально обосновано и обеспечено дополнительными технологическими приемами в соответствии с 12.17 настоящего документа); б) швы должны быть плотными по всей длине и не иметь видимых прожогов, сужений, перерывов, наплывов, а также недопустимых по размерам подрезов, непроваров в корне шва, несплавлений по кромкам, шлаковых включений и пор; в) металл шва и околошовной зоны не должен иметь трещин любой ориентации и длины; г) кратеры швов в местах остановки сварки должны быть переварены, а в местах окончания - заварены. Не допускаются трещины любой ориентации и длины

Дефектные швы могут быть исправлены одним из следующих способов: путем механической зачистки, путем переварки дефектных участков, путем частичного или полного их удаления с последующей переваркой.

Наплывы и недопустимое усиление швов обрабатывают абразивным инструментом. Неполномерные швы, недопустимые подрезы, незаплавленные кратеры, непровары и несплавления по кромкам подваривают с последующей зачисткой. Участки швов с недопустимым количеством пор и шлаковых включений полностью удаляют и заваривают вновь.

У обнаруженных в металле сварных соединений трещин должна быть установлена протяженность и глубина. Концы трещины должны быть засверлены (диаметр отверстия 5- 8 мм) с припуском по 15 мм с каждого конца. Затем производится подготовка участка под заварку путем создания - образной разделки кромок (угол раскрытия 60-70 °).

Подрезы глубиной не более 0,5 мм при толщине проката до 20 мм и не более 1 мм при толщине проката свыше 20 мм, а также местные подрезы (длиной до 20 % длины шва) разрешается исправлять зачисткой без последующей заварки.

Термическую и термомеханическую правку производят путем местного нагрева металла до температуры, не превышающей 700 °С.

Список вопросов базы знаний

На какую глубину следует зачищать абразивным инструментом все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой?

Каким способом проверяются на непроницаемость сварные соединения закрытых коробов плавающих крыш (понтонов)?

Ручную и механизированную дуговую сварку листовых объемных и сплошностенчатых конструкций толщиной свыше 16 до 30 мм из низколегированной стали с пределом текучести до 390 МПа, разрешается выполнять без подогрева при температуре окружающего воздуха:

Допускаются ли непровары в корне сварного шва монтажных соединений стальных конструкций, работающих при температуре окружающего воздуха ниже -40 °С?

Допускается ли при сварке поперечных швов полотнищ резервуаров начинать и заканчивать сварной шов на основном металле?

Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД,9.01.1.02.СК-I-РАД,9.01.1.04.СК-I-МП, 9.01.1.16.СК-I-РДН,9.01.2.01.СК-II,9.02.1.01.СК-I-РД,9.02.1.04.СК-I-МП,9.02.2.01.СК-II,9.03.1.01.СК-I-РД,9.03.1.02.СК-I-РАД,9.03.1.04.СК-I-МП,9.03.1.15.СК-I-Г,9.03.1.16.СК-I-РДН,9.03.2.01.СК-II

?) Не ниже указанного в руководящей и нормативной документации на сварку объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России.

Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД, 9.01.1.16.СК-I-РДН,9.02.1.01.СК-I-РД,9.03.1.01.СК-I-РД,9.03.1.16.СК-I-РДН

Электроды с каким видом покрытия обеспечивают минимальное содержание кислорода и азота в наплавленном металле?

Электроды какой марки применяются для сварки атмосферокоррозионностойкой стали преимущественно толщиной до 15 мм?

Тема/шкала: 9.01.1.01.СК-I-РД, 9.01.1.16.СК-I-РДН,9.01.2.01.СК-II,9.02.1.01.СК-I-РД,9.02.2.01.СК-II,9.03.1.01.СК-I-РД,9.03.1.16.СК-I-РДН,9.03.2.01.СК-II

Что обозначает цифра 0 в маркировке электрода, указывающей на род и полярность применяемого при сварке тока?

Как должны быть направлены риски на поверхности металла от абразива при удалении механизированной зачисткой (абразивным инструментом) дефектов сварных соединений?

Ручную и механизированную дуговую сварку листовых объемных и сплошностенчатых конструкций толщиной свыше 30 до 40 мм из низколегированной стали с пределом текучести до 390 МПа, разрешается выполнять без подогрева при температуре окружающего воздуха:

Допускаются ли непровары в корне шва сварных соединений доступных для сварки с двух сторон и соединений, выполненных на подкладках по результатам радиографического контроля?

?) Допускаются, высотой до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 2 мм, длиной не более удвоенной длины оценочного участка.

Какие требования предъявляются к квалификации, производственному опыту и теоретической подготовке сварщика для допуска его к первичной аттестации?

?) Разряд по ЕТКС не ниже указанного в НТД, необходимый производственный стаж по специальности, свидетельство о прохождении специальной подготовки по аттестуемому направлению деятельности.

Допускается ли засчитывать стаж работы по автоматической сварке в стаж работы сварщика по ручной дуговой сварке?

Электроды какой марки наиболее пригодны для сварки тавровых соединений с получением мелкочешуйчатых вогнутых швов?

На какую величину глубина участка вышлифовки должна превышать глубину залегания дефекта при ремонте дефектов сварных соединений?

Место окончания сварки («замки») каждого последующего слоя должно быть смещено относительно места начала предыдущего слоя шва:

Какие требования предъявляются к катушкам при выполнении сварных соединений захлестов путем установки прямых вставок (катушек)?

?) Катушка должна быть изготовлена из труб того же диаметра, с толщиной стенки до 1,5 толщин соединяемых участков газопровода.

?) Катушка должна быть изготовлена из труб того же диаметра, той же толщины и класса прочности трубной стали, что и соединяемые участки газопровода.

Какой способ нагрева при проведении предварительного подогрева может применяться как вспомогательный?

Место начала сварки и место окончания сварки («замки») соседних валиков при многоваликовой сварке должны быть смещены относительно друг друга:

Разрешается ли применять для сварки кольцевых стыков магистральных газопроводов электроды с целлюлозным видом покрытия?

Тема/шкала: 20.01.1.01.СТОГ-I-РД,20.01.1.02.СТОГ-II,20.01.1.04.СТОГ-I-МП,20.02.1.01.СТОГ-I-РД,20.02.2.01.СТОГ-II,20.03.1.02.СТОГ-I-РАД,20.03.1.04.СТОГ-I-МП

Какое отклонение величины сварочного тока и напряжения от установленных значений источников сварочного тока допускается из-за взаимного влияния постов на многопостовых передвижных и самоходных сварочных установках? ::

Какие требования предъявляются к сварщикам (операторам), выполняющим сварку при строительстве магистральных газопроводов?

?) Сварщики (операторы) должны иметь не ниже 6-го разряда и перед началом сварочных работ пройти допускные испытания в соответствии с требованиями стандарта.

?) Сварщики (операторы) должны быть аттестованы в соответствии с требованиями ПБ 03-273-99 и @РД 03-495-02 и перед началом сварочных работ пройти допускные испытания в соответствии с требованиями стандарта.

?) Сварщики (операторы) должны быть аттестованы в соответствии с требованиями ПБ 03-273-99 и @РД 03-495-02.

?) С зазором на 0,5-1,0 мм меньше рекомендуемого для применяемого способа сварки с последующим калиброванным пропилом зазора абразивным кругом толщиной 2,5-3,0 мм.

Что необходимо сделать, если по результатам контроля качества отремонтированный участок сварного соединения имеет недопустимые дефекты?

Какое оборудование нагрева следует применять для подогрева свариваемых соединений с толщиной стенки от 18,0 мм до 22,0 мм?

?) Допускается при разнотолщинности не более 1,5 толщин от толщины соединяемых участков газопроводов.

Где следует располагать места приварки выводов электрохимической защиты в случаях приварки ручной дуговой сваркой?

?) В верхней четверти периметра газопровода с максимальным отклонением от зенита ±10 на кольцевом сварном шве на расстоянии не менее 100 мм от пересечения продольного и кольцевого швов.

?) На боковых четвертях периметра газопровода на кольцевом сварном шве на расстоянии не менее 100 мм от пересечения продольного и кольцевого швов.

?) В верхней четверти периметра газопровода с максимальным отклонением от зенита ±10 на кольцевом сварном шве на расстоянии не менее 300 мм от пересечения продольного и кольцевого швов.

?) Маркерами (несмываемой краской) на наружной поверхности трубы на расстоянии от 100 до 150 мм от края изоляции.

?) Маркерами (несмываемой краской) на наружной поверхности трубы на расстоянии от 200 до 300 мм от края изоляции.

?) Электроды с основным видом покрытия, рекомендованные для сварки заполняющих и облицовочного слоев шва.

?) Электроды с целлюлозным видом покрытия, рекомендованные для сварки заполняющих и облицовочного слоев шва.

Какой ток короткого замыкания должны обеспечивать выпрямители при ручной дуговой сварке электродами с основным видом покрытия?

?) Допускается, но не более, чем на 24 часа, при условии проведения предварительного подогрева перед возобновлением сварки.

?) Сначала к кольцевому сварному шву приваривается переходная пластина, затем к центральной части переходной пластины приваривается вывод ЭХЗ

?) Сначала к центральной части переходной пластины приваривается вывод ЭХЗ, затем пластина приваривается к кольцевому сварному шву.

Какой ток короткого замыкания должны обеспечивать выпрямители при ручной дуговой сварке электродами с целлюлозным видом покрытия?

Каким образом к кольцевому сварному шву приваривается переходная пластина при ручной дуговой приварке выводов ЭХЗ?

?) В пазах пластины выполняются наплавочные швы с полным заполнением пазов и перекрытием металла пластины не менее 1,0 мм в каждую сторону.

?) По всему периметру пластины выполняются наплавочные швы с перекрытием металла шва и металла пластины не менее 1,0 мм в каждую сторону.

?) По периметру пазов пластины выполняются наплавочные швы с перекрытием металла шва и металла пластины не менее 1,0 мм в каждую сторону.

Какой наклон внешних вольтамперных характеристик в зоне рабочих токов должен быть при ручной дуговой сварке электродами с основным видом покрытия?

Требованиям каких документов должны соответствовать внешний вид и геометрические параметры сварных соединений магистральных газопроводов?

?) Требованиям стандарта и операционных технологических карт, разработанных по технологиям сварки, прошедшим производственную аттестацию.

?) Требованиям РД 03-606-03 и действующим в ОАО «Газпром» нормативным документам по неразрушающему контролю.

?) Глубина межваликовой канавки (разность между высотой валика в его верхней точке и высотой шва в месте расположения соседней канавки при установке шаблона УШС на поверхность трубы) должна составлять не более 1,0 мм;

?) Усиление облицовочного слоя шва по периметру каждой межваликовой канавки должна составлять не менее 1,0 мм;

Какой наклон внешних вольтамперных характеристик в зоне рабочих токов должен быть при ручной дуговой сварке электродами с целлюлозным видом покрытия?

?) Непосредственно перед выполнением корневого слоя шва в каждой четверти периметра стыка на расстоянии от 10 до 15 мм.

?) Непосредственно перед выполнением заполняющих слоев шва в каждой четверти периметра стыка на расстоянии от 10 до 15 мм.

?) Непосредственно перед выполнением корневого слоя шва в каждой половине периметра стыка на расстоянии от 30 до 45 мм.

?) Для сварки всех слоев шва стыковых соединений труб диаметром от 1020 до @1420 мм с толщинами стенок от 18,0 до 32,0 мм

Тема/шкала: 20.01.1.01.СТОГ-I-РД,20.01.1.02.СТОГ-II,20.01.1.04.СТОГ-I-МП,20.02.1.01.СТОГ-I-РД,20.02.2.01.СТОГ-II,20.03.1.02.СТОГ-I-РАД

?) Процедуру производственной аттестации с целью подтверждения того, что организация, применяющая технологии сварки, обладает необходимыми техническими, организационными возможностями и квалифицированными кадрами для производства сварочных работ.

?) Процедуру аттестации сварочного оборудования с целью проверки его возможности обеспечивать заданные технологические характеристики для технологии сварки, обеспечивающие требуемое качество сварных соединений.

?) Процедуру исследовательской аттестации с целью подтверждения того, что технологии сварки обеспечивают количественные и качественные характеристики сварных соединений для безопасной эксплуатации газопроводов.

Читайте также: