Сварка резины своими руками
Обновлено: 05.07.2024
Оговорим сразу – если есть возможность купить необходимую деталь то это и быстрее и дешевле, но бывает когда нужное изделие найти и купить практически не возможно, или не устраивает качество, или нужно что то нестандартное, это для "самодельщиков", или вообще "повыделываться", например эксклюзивный гофр для ручки переключения передач, тогда дальше…
Пару слов о силиконе, производители утверждают что он устойчив к ультрафиолету хим и мех нагрузкам жаре, холоду, короче теоретически вечен…
Да, если сравнивать с аналогичной резинкой то изделие из силикона эластичней, приятнее на ощупь, без потери, а то и усилением по прочности.
Понадобилось изготовить уникальный гофрик (ничего подобного найти не смогли), и надо то всего несколько штук. Вот такой.
Самое главное изготовить формы для отливки, да — да, опять Solid Works и 3D принтер.
В принципе, несложную форму можно сделать и вручную, но так быстрее и точнее.
Форма для гофра состоит из трех частей, пустота между внутренней и внешними и есть тело гофра. Надо предусмотреть заливочный канал в форме конусного носика промывочного шприца, чтоб сидел плотнее (про него дальше), и воздухоотводный.
Так формы выглядят виртуально:
Теперь на печать и вот они в «железе» пластмассе.
Если вставить одну в другую, хорошо видна рабочая пустота, а винтиками регулируется зазор (просто стоечки, что были в модели, не пропечатались). На рабочую поверхность форм наносится разделитель, чтоб силикон не пристал, эти промазаны разогретым жидким парафином, и еще раз начисто, над горячим воздухом ватой. Парафин заполнит все неровности для чистоты поверхности.
Еще раз повторю; заказчик требовал именно такой конфигурации и никаких замен.
Вот форма в сборе.
Затягивается болтами, потому что давление при закачке будет сильное. И надо будет зафиксироваться, чтоб не сместило равномерность внутреннего зазора. Все это надо было предусмотреть на стадии проектирования форм, но стало понятно после первой отливки (как обычно)…
Теперь, про то, что будем закачивать, это набор из силикона (тут килограммовое ведерко), отвердитель и красители
Купить( мы покупали) можно здесь; slepok.su/index.php?page=…=com_virtuemart&Itemid=34 До этого применялся Max 30, он пожестче. Десятка мягче, но другого нет уже. Так же понадобятся три шприца, обрезанный – набирать и отмерять силикон из ведерка (через носик замучаешься, он густой), маленький – отмерять отвердитель, большой (промывочный) – заполнять форму и пистолет( в ручную тяжело).
И еще быстро застывающий эпоксидный клей-пластилин.
Вообще, у нас в планах отлить силиконовый фартук вниз, под передний бампер.
Он впереди, в самом широком месте, сантиметров 6, по краям сужается. Саморезами прикрутим…
Это, как бы, смотреть спереди и снизу.
Если на гофр, по масса объемному анализу Solida нужно 25 кубиков(но разводить надо 30), то на фартук больше палитра, значит нужен наполнитель (экономить силикон) – резиновая пудра (крупную наждачку в руки), но это потом.
Недавно, кто-то спрашивал, где бы достать полиуретановые сайлентблоки, я видел на этом сайте двухкомпонентный полиуретан, а формы для блоков, втулок, подушечек, куда проще, чем для гофров или фартука.
Ну все, теперь видео подготовки и изготовления гофра (пыльника). Сразу прошу прощения за качество видео, фоновые звуки, и монтаж первоклашки, мой первый опыт работы с видео :)
Внимание! Отвердитель слеживается на дне и поэтому надо разболтать пузырек до исчезновения осадка.
И еще мы на видео поторопились, конечно же, надо сначала наполненный шприц в пистолет вставить, а потом в форму.
Наварка шин, можно ли сделать своими руками
Наварка шин — процесс восстановления протектора покрышек, обретающий все большую популярность среди автовладельцев.
Причиной повышенного спроса является возможность увеличить ресурс резины и уменьшить расходы на приобретение нового комплекта, то и дело растущего в цене.
Главное преимущество наварки — возможность восстановления без изменения конструкции каркаса.
Но насколько этот процесс эффективен? Как выполняется наварка шин? В каких случаях она применяется? Рассмотрим эти моменты детальнее.
Для чего нужна наварка шин
В процессе эксплуатации автомобильная резина имеет свойство изнашиваться, что приводит к снижению ее эффективности на дороге.
Благодаря применению современного оборудования, удается восстановить покрышку без особых затрат времени и сил. При этом известно, что активнее всего истирается только внешние несколько миллиметров, а сам каркас не страдает.
Наварка шин позволяет восстановить изделие до первичного состояния и продолжить его эксплуатацию.
На каких авто чаще всего применяется
Рассматриваемый процесс получил наибольшее распространение в секторе грузового транспорта. Причина заключается в высокой стоимости резины, частая покупка которой не всегда представляется возможным.
Восстановление покрышки выглядит более привлекательно, ведь так удается сэкономить до 40% стоимости нового изделия.
Более того, применение современных материалов позволяет не только вернуть первоначальный протектор, но и улучшить качество резины, повысить ее ресурс и износостойкость.
Имеется еще одна причина, почему наварка шин применяется именно в отношении грузовых авто — лучшая ремонтопригодность такой резины.
Покрышки большегрузных машин отличаются более крупным и жестким кордом, который подвержен более медленному износу и легче наваривается.
Что касается шин легковых автомобилей, процесс наварки доступен и здесь, но конечная эффективность работ зависит от многих параметров — массы машины, категории резины и прочих.
При этом наварка шин для таких случаев доступна только один раз, после чего не избежать покупки нового комплекта.
Преимущества и недостатки наварки шин
Процесс восстановления резины востребован по нескольким причинам:
- Универсальность — главное преимущество наварки шин. При желании можно восстановить почти любую изношенную резину, вне зависимости от типа. Единственное, что будет различаться, так это стоимость работы.
- Возможность многоразового восстановления. Если корд изделия имеет жесткую конструкцию (как на шинах грузовых авто), наварка может выполняться до двух-трех раз без потери эксплуатационных качеств шин. Соответственно, и ресурс покрышки также возрастает в разы.
- Улучшение конечных характеристик шины. Благодаря применению современных материалов, восстановленное изделие становится более износостойким, а срок его службы увеличивается.
- Доступная цена. Одним из главных плюсов наварки шин считается низкая стоимость услуги (в сравнении с покупкой нового комплекта). Объяснить это легко, ведь конструкция корда не затрагивается, а восстановлению подлежит только рабочая часть резины (протектор). В итоге затрачивается немного материала. Выгода наиболее заметна в отношении шин грузовых автомобилей, производство которых считается наиболее затратным.
- Пробег. После восстановления резины можно проехать еще 120-150 тысяч километров. Такая особенность — большой плюс при каждодневной эксплуатации автомобилей. При этом эффективность покрышек не снижается и остается на таком же уровне, как и у новых авто.
По сказанному выше можно судить, что наварка шин имеет множество преимуществ. Несмотря на это, у многих автовладельцев она не пользуется большим спросом.
Причин здесь несколько:
- Наварке подлежат не все виды автомобильной резины. В первую очередь ограничения касаются покрышек для легковых автомобилей.
- После восстановления нельзя быть уверенным в полной безопасности, а особенно, если наваркой занимались люди с небольшим опытом. При нарушении технологии или применении некачественных материалов ездить на восстановленных шинах опасно. Вот почему рекомендуется не экономить на этой процедуре и отдавать предпочтение только квалифицированным мастерам.
Способы наварки и восстановления шин (холодный и горячий)
Современная практика подразумевает применение двух типов восстановления покрышек:
Такой способ доступен для покрышек, имеющих определенный тип каркаса (с оглядкой на его состояние). Первоначально производится осмотр резины с анализом текущих повреждений.
Важно, чтобы боковые и внутренние части покрышки не имели серьезных порезов или разрывов. В противном случае холодное наращивание невозможно.
Если шина подлежит наварке, удаляется старый протектор, после чего изделие помещается в специальный аппарат. На нем производится накачивание шины воздухом и удаление внешнего слоя резины.
По завершении процесса производится шерохование, при котором определяется уровень износа и возможность наращивания.
Сущность холодного способа заключается в применении жидкой резины, благодаря которой удается скрыть имеющиеся повреждения и обеспечить качественный контакт каркаса и протектора.
Далее колесо грунтуется с помощью экструдера и на подготовленное полотно укладывается протектор с требуемым узором.
После завершения работ шина накачивается, а лишняя резина обрезается. Завершающий этап наварки шины — вулканизация и диагностика, после чего мастера выдают талон гарантии на 100 тысяч пробега.
Преимущество холодного наращивания — возможность восстановления резины большого диаметра, применяемой на грузовых машинах, внедорожниках и крупной техники.
Имеет много общего с технологией, которая описана выше. В частности, здесь производится первичная проверка, шероховка, основной ремонт и накладывание нового слоя.
Разница в том, что подходы в организации этих процессов отличаются.
Принцип восстановления заключается в накладывании на резину дополнительного слоя, который не подвергался вулканизации.
При этом нанесение нового протектора производится на этапе вулканизирования, с применением специальных форм и под воздействием температуры в 140 градусов Цельсия.
Сегодня такой способ восстановления почти не применяется. Он характерен для покрышек легковых машины и микроавтобусов, имеющих резину диаметром 13-16 дюймов.
Этапы работы, применяемое оборудование
Ниже подробнее рассмотрим этапы наварки шин и применяемое оборудование.
Восстановление производится в несколько этапов:
- Осмотр шины — наиболее важная составляющая работ. Здесь производится детальный осмотр каркаса с последующим определением возможности его восстановления. Оценке подвергаются коронки, боковые части и борты. Все дефекты отмечаются, после чего оформляется специальная карточка покрышки. Если, по мнению мастера, восстановить резину нельзя, она утилизируется.
- Шерохование — процесс удаления (срезания) остатков старого протектора. Здесь применяются возможности специального станка, на котором придается размер, каркас и текстура изделия. «Очистка» шины производится с помощью специальной обдирочной коронки.
- Ремонт. На этом этапе мастер устраняет найденные дефекты (проколы и порезы), если имеется возможность их восстановления. Работа производится на специальном станке, где поврежденные участки зачищаются, и делается армировка повреждений с помощью латок.
- Подготовка к вулканизации. Следующим этапом резина обрабатывается с применением сырой резины, после чего дается 15-25 минут на высыхание нанесенного слоя. После этого внешние повреждения заполняются сырой резиной, а на каркасную часть наносится специальная лента (также из сырой резины), выполняющая роль прослойки между протектором и каркасом.
- Накладывание протекторной части. Готовый каркас фиксируется в станке, после чего на шину накладывается протектор.
- Упаковывание в конверт и установка обода. Как только подготовка каркаса завершена, производится его фиксация в станке с надеванием на изделие специального конверта. Во внутреннюю часть каркаса вкладывается обод камеры (для эффективного выкачивания лишнего воздуха и обеспечения контакта между протектором и каркасом). Далее каркас помещается на специальный транспортер, который переправляет изделие к следующему этапу обработки.
- Вулканизация. Эта процедура производится с применением автоклава. При этом мастер должен контролировать сразу три параметра — температурный режим, давление и время. Далее каркасы направляются в люк автоклава и подключаются к вакуумному насосу. После за счет создания высокого давления (до шести бар) происходит качественное сцепление протектора и каркаса. Благодаря воздействию высокой температуры, эффективность работы возрастает. Происходит вулканизация сырой резины и «сливание» нового протектора с каркасом.
- Снятие обода и конверта. На завершающем этапе производится выгрузка покрышек из автоклава, после чего закладывается новая партия резины для вулканизации. Готовые изделия направляются для демонтажа камеры, обода и конверта. На завершающем этапе проводится контрольная проверка. Если имеются дефекты, они сразу выявляются.
Производственный цикл наварки шин показан на схеме ниже.
Таким образом, для восстановления шин применяются следующие станки:
Делаем наварку шин своими руками
Самостоятельная наварка шин доступна только при наличии определенных навыков и специального оборудования. В противном случае этот процесс лучше поручить мастерам.
Что касается процесса восстановления, он схож с тем, что уже описан выше:
- Визуальный осмотр с выявление дефектов и определением возможности восстановления;
- Снятие верхнего слоя на специальном станке. Работа выполняется до тех пор, пока толщина изделия не будет равномерной.
- Шлифовка. Если после выполнения работ на поверхности остаются вмятины, производится обработка с применением специальной замазки (продается в автомагазинах);
- Нанесение слоя протекторной ленты (последняя имеет клеевую основу, что упрощает монтаж);
- Упаковка шины, путем вставки камер внутрь и наружу колеса;
- Помещение изделия в автоклав с подключением кислородных шлангов. Внутри автоклава производится спаивание шины и ленты протектора.
- Осмотр готового изделия.
Наваренные покрышки, несмотря на повышенную прочность, рекомендуется ставить на заднюю ось.
Благодаря такой предусмотрительности, удается избежать случайного разрыва шины в процессе движения.
Видео в чем преимущество восстановленных шин.
Ремонт боковых порезов шин своими руками
Ситуации, когда на шине возник боковой порез не редкость. Однако частые поездки на автомобиле – это незаменимый опыт для водителя.
Пройденные километры учат не только хорошо водить, но и справляться с внештатными ситуациями.
К примеру, пробитое колесо – одна из самых популярных проблем на дороге, с которой справится даже новичок. А вот как сделать ремонт боковых порезов шин?
Как правило, столь нестандартные повреждения часто вызывают проблемы даже у профессионалов своего дела, не говоря о новичках.
Основные опасности
Многие автолюбители недооценивают опасность такого повреждения и продолжают ездить на автомобиле.
На самом деле это очень опасно. Даже небольшой боковой порез может вылиться в серьезные проблемы.
Здесь все просто. При боковом порезе шины происходит повреждение корда (основы покрышки) — ее текстильных (металлических) нитей. Из-за этого изделие теряет свою жесткость и форму.
Также может появится грыжа на покрышке, а такое явления способствует появлению огромного количества негативных факторов, влияющих на безопасность вождения.
При движении на таком колесе последнее может взорваться от наезда на небольшую кочку, что неизбежно приведет к ДТП. Последствия могут быть наихудшими.
Ремонтировать такие повреждения – весьма сложная и неблагодарная задача, ведь восстановить характеристики колеса даже при небольшом повреждении все равно не получится.
Единственное, что допустимо – использовать «залатанную» покрышку в качестве запасного колеса.
Критерии пригодности к ремонту
Перед тем, как приступать к устранению бокового пореза шины, необходимо внимательно осмотреть поверхность, посмотреть на тип шины и произвести замер повреждения. Только после этого можно принимать решение о ремонтопригодности конструкции.
Для начала давайте вспомним виды и особенности современных шин.
Радиальные шины
К примеру, в радиальных шинах корд расположен перпендикулярно окружности изделия, что придает автомобилю большую устойчивость на дороге.
Нити корда расположены в колесе независимо друг от друга и решают задачу по обеспечению прочности и жесткости.
При повреждении даже небольшой части нитей восстановить прежние параметры шины невозможно. Следовательно, любые ремонтные работы должны выполняться временно – только до замены покрышки.
Диагональные шины
В этом отношении они более надежны – в них нити располагаются диагонально друг к другу, под углом.
В этом случае боковой порез не сильно сказывается на жесткости и форме изделия, ведь нагрузка равномерно распределяется по всей поверхности корда. При этом камера остается незащищенной.
Но ремонтопригодность диагональных шин компенсируется одним большим недостатком – таких покрышек все меньше в магазинах, и они не пользуются популярностью у автолюбителей.
Но, несмотря на все сложности, большинство СТО берется за ремонт боковых порезов шин легковых автомобилей. При этом мастера зачастую уверены в восстановлении колеса.
Хотя, некоторые критерии «отбраковки» все-таки существуют.
К примеру, работники СТО не берутся за ремонт бескамерных шин:
- продольного бокового пореза в случае, если его размер больше 35 мм;
- поперечного бокового пореза, если его величина превышает 25 мм.
Если колесо с камерой, то приведенные выше ограничения можно увеличить на 5-10 мм. При этом учтите, что порванные нити корда могли повредить автомобильную камеру в нескольких местах.
Да и нет никаких гарантий, что она осталась целой в момент появления основного повреждения.
Что касается грузовых автомобилей, то здесь оценка происходит не по размеру, а по числу «порванных» волокон корда.
К примеру, если повреждено более десяти нитей, то монтировать покрышку бессмысленно – она долго не прослужит. Такие колеса выбрасываются и не восстанавливаются.
Особенности ремонта своими руками
Теперь разберемся более подробно, как правильно делать ремонт боковых порезов шин в каждом конкретном случае.
Шины легковых автомобилей
Шины легковых авто можно отремонтировать в два этапа.
На данном шаге повреждение заполняется специальным материалом – «сырой резиной». Его особенность – пластичность, которая позволяет много быстрее и эффективнее закрыть существующее повреждение.
Установка специальной латки.
Структура последней должна быть схожа с каркасом шины и подходить по размеру. Перед началом ремонта необходимо убрать все лишние предметы и обезжирить обрабатываемый участок.
Наклеивается заплатка с помощью специального клея, плотно прижимается к поверхности тисками или другими устройствами и удерживается в течение 1-2 часов.
Как только латка высохла, необходимо накачать колесо и провести его балансировку.
Последний шаг – установка шины на место и монтаж колеса.
Ремонт шин грузовых автомобилей
Шины грузовых авто чаще всего не ремонтируются в дороге – это весьма опасно, малоэффективно и занимает много времени.
Как правило, водители устанавливают запаску, а ремонт боковых порезов шин производят уже профессионалы своего дела с помощью электровулканизаторов – специальных угловых устройств.
Ремонт камерной шины в дороге
Ремонт камерной шины в дороге проводится несколькими способами.
Если повреждена покрышка и камера, то пригодится специальный аэрозоль, который продается в автомобильных магазинах.
Способ ремонта весьма прост. Для начала колесо ставится на домкрат, затем баллончик вставляется в ниппель и впрыскивается определенный объем его содержимого.
При этом колесо необходимо покрутить, чтобы состав не только равномерно покрыл всю внутреннею поверхность, но и «запечатал» боковой порез.
Но этот вариант подойдет только для небольшого повреждения, расположенного близко к основанию шины.
Обязательно осмотрите место повреждения с внутренней стороны на факт торчащих нитей, которые могут повредить камеру. Чтобы этого снова не произошло в дороге, их необходимо аккуратно откусить кусачками по самое основание.
При наличии пореза на покрышке (без повреждения камеры) можно использовать специальный резиновый пластырь.
Плюс этого метода – простота, ведь ремонтные работы проводятся без разбортирования колеса (снова-таки, не забываем про металлические нити корда).
Ремонт бескамерной шины в дороге
При боковом порезе бескамерной шины есть два способа ремонта.
Понадобится спиралевидное шило (с его помощью можно зачистить отверстие), инструмент для применения жгута, клей и сам жгут.
Действовать необходимо в такой последовательности:
- во-первых, увеличивается прорез в покрышке с помощью шила или отвертки (действовать необходимо таким образом, чтобы не повредить корд);
- во-вторых, на отвертку наносится небольшое количество подготовленного клея для попадания последнего внутрь шины;
- в-третьих, смазанный клеем жгут вставляется в отверстие таким образом, чтобы создалась петля по диаметру большая, чем сам порез. Вот и все.
К слову, данный метод эффективен для обычного прокола, но при незначительном боковом порезе он также может пригодиться.
Не забудьте обрезать остаток жгута.
Специальный радиальный пластырь справляется с самыми различными повреждениями – грыжами, расслоением, порезами и прочими проблемами.
Преимущество такого пластыря – высокая устойчивость к высокой температуре, эластичность и надежность. Изделие может применяться, как для холодной, так горячей вулканизации.
В случае повреждения одной или нескольких кордов нить или хотя бы ее участок желательно удалить.
Для большей эффективности пластырь должен крепиться с двух сторон шины и после тщательной очистки, что сложно осуществить в дороге.
Возможности ремонта бокового пореза «на скорую руку» есть и активно применяются опытными автолюбителями, но при таком повреждении лучше не испытывать судьбу.
Оптимальный способ – установить запасное колесо, а «раненую» шину отвезти на СТО для ремонта (при наличии необходимой суммы в кошельке – купить новое).
Особенности профессионального ремонта
Давайте разберемся, как столь сложную работу делают настоящие мастера своего дела, в хорошо оборудованных мастерских и на специализированном оборудовании.
Для лучшего понимания рассмотрим работу мастера пошагово. Возможно, такая детализация позволит более качественно отремонтировать колесо своими руками.
Итак, ремонт шины выполняется в несколько этапов.
Производится замер существующего пореза.
Измеряется его характер и размер. Если полученные показатели не больше тех норм, о которых мы говорили выше, то производится разбортирование колеса для дальнейшего ремонта.
Если же повреждения имеет размер больше допустимого, то автолюбителю рекомендуется раскошелиться на новую покупку.
Помните, что хороший мастер не будет браться за работу и рисковать жизнью клиента ради небольшой прибыли.
Делаем чащеобразную форму.
Для удобства ремонта боковому порезу придается чащеобразная форма. Делается это с помощью специальных кусачек.
На покрышку наносятся метки в определенных местах, которые показывают место, где будет производиться зачистка, и куда будет ставиться армированная заплатка.
Следующий этап – зачистка поврежденной поверхности бормашинкой. Это очень важно, ведь при плохой обработке ремонт будет неэффективен.
После зачистки проблемного места оно обезжиривается и покрывается специальным цементным составом.
Далее мастер вырезает латки прямоугольной формы из сырой резины, вкладывает их внутрь шины и проводит вулканизацию.
После полного высыхания цемента латка приклеивается на место повреждения шины. Для большей надежности края заплатки желательно покрыть герметиком.
Последний этап – балансировка колеса и его установка на прежнее место.
После восстановления шины сразу давать большую нагрузку запрещено – обкатка должна производиться постепенно.
Вывод
Ремонт боковых порезов шин – это весьма сложное и, по сути, бесполезное мероприятие. Помните, что даже при небольшом повреждении восстановление должно стать лишь временной мерой.
При первой же возможности лучше не экономить и купить новую шину. Это потребует небольших затрат, но зато повысит общую безопасность, сохранит здоровье или даже жизнь.
Какой правильно варить кузов автомобиля
Из статьи вы узнаете, чем опасна коррозия, какой сваркой лучше варить кузов автомобиля, а также какое необходимо другое оборудование для проведения работ, как подготовить кузов перед сваркой, нюансы проведения работ.
Неотвратимость процессов ржавления кузова
Автопроизводители постоянно повышают качество своей продукции. Автомобили оснащаются силовыми установками и трансмиссиями, способными отработать значительный срок без проведения капитального ремонта.
Но есть и составляющие, которые даже при самых современных технологиях могут очень быстро получить повреждения. К таким частям можно отнести кузов.
Несущая часть авто постоянно подвергается негативному воздействию окружающей среды. Влага, химические средства, резкие перепады температур становятся причиной возникновения коррозионных процессов, которые, если не принимать мер, могут нанести существенный ущерб кузову, и сделать его практически непригодным для использования.
Чем опасна коррозия
На начальном этапе коррозия запросто устраняется специальными средствами с последующей покраской элемента.
Но есть одна достаточно серьезная проблема – ржавчина обычно появляется в скрытых местах (днище, пороги, колесные арки) и своевременно обнаружить ее сложно.
На видимых же частях кузова следы коррозии появляются уже когда процессы разрушения металла развились и устранить их обработкой химией уже не получиться.
В общем, коррозия в первую очередь повреждает несущие элементы, которые обеспечивают жесткость кузову.
Если вообще не принимать никаких мер, то за сравнительно короткий срок несущая часть авто потеряет возможность выдерживать нагрузки, что приведет к перекосам и «уводу» кузова.
К тому же автомобиль потеряет свою презентабельность – коричневый налет на видимых элементах и дыры явно не делают машину визуально красивой.
Методы решения проблемы
Вариантов решения проблемы – три. Первый из них, своевременно проводить антикоррозийную обработку кузова.
Другим из методов избавиться от ржавчины на кузове является замена всей несущей части. Вот только все это обойдется в немалые деньги. Ведь придется не только приобретать кузов, но еще затем и решать проблемы с госорганами, поскольку документально после замены несущей части получаем, по сути, новый автомобиль. В общем, такой вариант подходит далеко не всем.
Третий способ решения проблем с появившейся ржавчиной – вырезать поврежденные коррозией участки и затем заделать все при помощи сварочного аппарата.
Этот вариант считается достаточно распространенным из-за сравнительной дешевизны, и при правильном подходе следы восстановления кузова не заметны. При этом никаких проблем с органами не возникнет, поскольку у машины кузов будет «родным».
Положительным моментом проведения восстановительных работ кузова при помощи сварки является возможность выполнения в гаражных условиях, поскольку для этого требуется не так уж и много оборудования, а научиться управляться сварочным аппаратом можно за пару часов на подручных материалах.
Основная проблема в сварке кузова своими руками заключается в том, что толщина металла разных составляющих несущей части отличается и варьируется от 0,7 до 3 мм.
К тому же иногда приходится сварить между собой разные по толщине металлические элементы. При неправильной настройке сварочного аппарата, металл запросто можно прожечь, то есть все работы, по сути, будут насмарку.
Оборудование для ремонта кузова
Для проведения восстановления кузова потребуется:
- Сварочный аппарат;
- Угловая шлиф. машинка («болгарка»);
- Дрель;
- Ножницы по металлу;
- Измерительный инструмент.
Основным оборудованием из перечисленного является сварочный аппарат, ведь от него напрямую зависит удобство и качество проведения работ.
Какой сваркой лучше варить кузов автомобиля
Для сварки кузова можно использовать:
Углекислотный полуавтомат считается самым подходящим оборудованием для проведения кузовных ремонтных работ. Этот аппарат позволяет сваривать изделия толщиной до 6 мм. Он применяется как для сварки черных металлов, так и цветных.
В качестве электрода в углекислотном полуавтомате выступает проволока, подаваемая на горелку из бобины.
Особенность этого оборудования заключается в том, что сваривание происходит в среде защитного газа, который обеспечивает вытеснение воздуха из зоны горения, защищая шов от окислительных процессов.
Для сварки черных металлов используется углекислый газ, а для цветных – аргон.
При правильной настройке аппарата, металл в зоне горения расплавляется, обеспечивая надежное соединение. А компактная горелка позволяет подобраться практически в любое место.
Недостатком, но он скорее – условный, является стационарность полуавтомата. Причем сам аппарат сравнительно небольшой, а вот баллон с газом – очень массивный. Но обычно все работы по сварке проводятся в гараже, поэтому недостаток этот не существенен.
Инвертор менее подходит для сварки кузова. Это обычный электродный аппарат, выполняющий сваривание за счет токов высокой частоты.
Такое оборудование – компактно, и сравнительно простое в использовании. К тому же здесь не используется газовая защитная среда, что несколько упрощает проведение работ – просто берем аппарат, подключаем к сети и можно начинать сваривать.
Но недостатков у инвертора значительно больше, чем у полуавтомата.
- Во-первых, под каждый металл требуется очень точная настройка подаваемого напряжения.
- Во-вторых, сваривать тонкие изделия инвертором очень сложно, поскольку малейшая ошибка приводит к прожиганию.
- В-третьих, после смены электрода (из-за его длины) очень сложно контролировать процесс сварки, к тому же с новым электродом добраться до требуемого места не всегда удобно.
В общем, инвертор, если и использовать, то лучше на несущих элементах кузова – лонжеронах и днище, у которых толщина металла сравнительно большая. И лучше, чтобы все работы выполнял опытный сварщик.
Оптимальным вариантом для сварки кузовных элементов является углекислотный полуавтомат. Им можно сваривать любые элементы несущей части. Но если такого аппарата нет, то подойдет и инвертор, только им все делать нужно очень аккуратно и осторожно.
Подготовка кузова
Очень важным этапом в восстановлении кузова являются подготовительные работы. В первую очередь необходимо правильно оценить состояние частей кузова.
И для этого придется автомобиль разобрать:
- Демонтировать салон, причем полностью (снять сиденья, обшивку, приборную панель, возможно придется демонтировать двери);
- Снять крылья;
- Извлечь все из багажника;
- Удалить старые следы обработки кузова.
Как уже отмечено первые очаги коррозии появляются на днище, порогах и колесных арках. Именно на них и нужно обратить внимание в первую очередь.
Что касается порогов, то очень часто ржавчина у них располагается внутри, поэтому для оценки их состояния придется срезать короба (если на них есть коррозия, то делать это придется в любом случае).
Вторым важным моментом подготовительных работ является определение границ участков, которые требуют замены.
Если, к примеру, в днище имеются дыры, то вырезать нужно участок с достаточно хорошими отступами, поскольку металл возле дыры уже «заражен» коррозией.
При этом не стоит вырезать все, что имеет на поверхности следы ржавчины. На многих участках коррозия только поверхностная и для ее устранения достаточно провести обработку химическими средствами с последующей антикоррозионной обработкой.
В общем, замене должны подвергаться только те элементы, которые уже прогнили или коррозия сильно изменила структуру металла (они в скором времени прогниют).
Выявить такие участки не сложно, достаточно отверткой поковырять поверхность, и оценить их состояние.
После вырезания всех проблемных участков подготавливаем материал на замену.
Если это внешние элементы, то на авторынке придется приобретать требуемые кузовные элементы (крылья, коробы порогов, и сами пороги).
Для днища, если вырезанные участи – небольшие, подойдет практически любой металл нужной толщины, но все же лучше использовать кузовной металл. В случае же габаритный частей, то лучше приобрести новое днище.
Нюансы проведения работ
Следующим этапом является подгонка кузовных элементов по размерам. Для этого придется делать замеры, лишнее отрезать, в некоторых случаях – подгибать края и т. д.
В общем, нужно сделать так, чтобы новый элемент как можно плотнее прилегал к кузову.
Нужно постараться так, чтобы максимальное количество мест сварки было внахлест. Сварку встык же стоит применять только для внешних элементов.
- Во-первых, при сварке внахлест не требуется очень точная подгонка элементов.
- Во-вторых, для ряда кузовных элементов не допускается использование сплошного шва. Такими, к примеру, являются пороги.
В заводских условиях их составные элементы между собой соединяются точечной сваркой. В гаражных же условиях можно использовать сварку стежками (делается шов длиной 1-2 см, после отступаем 4-5 см и делаем следующий).
Также хорошим вариантом для сваривания внахлест является некий аналог точечной сварки. Заключается этот метод в том, что по периметру новой детали (в местах его прилегания к кузовной части) проделываются отверстия (на расстоянии 4-5 см друг от друга). Сварка после этого ведется по этим отверстиям.
Что касается днища, то здесь можно использовать сплошной шов, при этом допускается двухсторонняя заварка.
То есть, приложили кусок металла, приварили его по периметру со стороны салона, а затем еще прошлись по нему и с внешней стороны.
В общем, проводя сварочные работы следует ориентироваться по месту выполнения и толщине металла.
Как правильно восстанавливать кузов?
Важным условием для успешного сваривания кузова является правильная настройка аппарата.
Поэтому перед началом работ следует делать проверку на подручных материалах.
Просто берем два куска металла соответствующей толщины и пытаемся их сварить, причем обязательно используем тот же метод, что и будет использован на кузове (внахлест или встык, стежками или посредством отверстий). В процессе проверки подстраиваем аппарат.
Важно добиться, чтобы не было прожига, а также металл хорошо плавился и соединялся между собой.
При использовании инвертора важно подобрать толщину электрода и сварочный ток. Как правило на 1 мм электрода необходимо 30-40 Ампер тока. Поэтому на электрод 2,5 мм нужно 75-100 Ампер. Также нужно учитывать и толщину металла, поэтому правильные данные указаны в таблице.
Но это при условии, что сеть выдает 220В. При падении напряжения в сети подбор тока может усложнится, поэтому важно перед основными работами делать проверочную сварку.
Также не стоит последовательно приваривать деталь (приложили и начали варить от края к краю), поскольку из-за этого элемент может «повести».
Следует поступать так: приложили деталь, прихватили ее в нескольких местах, и только после этого проходим по всему периметру.
После приваривания элемента места сварки необходимо зачистить от флюса. Если это внешний элемент, придется стачивать их, чтобы обеспечить ровную поверхность.
Если привариваемый элемент собой будет закрывать что-то (к примеру, короб порога), то внутренние поверхности необходимо обработать ингибиторами коррозии, а затем покрыть антикоррозионными материалами. Полученные швы также следует качественно обработать.
Что касается внешних деталей, то вся поверхность шпаклюется и грунтуется, чтобы полностью скрыть следы сварки, после чего кузовные части подвергаются покраске.
Техника безопасности
Важно при проведении работ соблюдать технику безопасности, особенно при сварке.
Чтобы избежать ожогов от разогретого металла, одежда должна закрытой и желательно из натуральных материалов.
Лучше всего подойдет хлопчатобумажные роба и перчатки (рукавицы или краги) специально разработанные для сварщиков. Обязательно понадобиться сварочная маска (лучше хамелеон) и защитные очки для работы с «болгаркой».
В общем, восстановление кузова – дело достаточно хлопотное, и включает в себя множество операций, поэтому стоит такая операция не дешево, но это – один из самых оптимальных вариантов избавиться от коррозии на кузове и восстановить автомобиль.
Видео — сварка кузовщины электродом.
Сырая резина
Сырой резиной называют смесь, предназначенную для получения упругих материалов. Их получают в процессе обработки приготовленного состава, называемой вулканизацией.
Рулон сырой резины
Изготовление сырой резины
В качестве основы при изготовлении этого сырья берут каучук, это может быть и природный, и искусственный каучук. В качестве пластификаторов могут быть применены такие вещества, как:
песок (диоксид кремния);
и многие другие.
Изготовление сырой резины
Готовое изделие поставляется заказчику либо в виде листов, либо смотанной в рулон ленты.
После перемешивания компонентов, полученную смесь направляют на вальцы или каландр, на этом оборудовании и происходит формирование рулонов или листов. После прохождения через этот станок каучуковая смесь приобретает форму листа, необходимой ширины и высоты.
Существует это сырье и в жидкой форме. По внешнему виду это вещество напоминает мед, с той разницей, что оно имеет черный цвет.
После получения листа, сформированного из заранее подготовленной смеси его, оклеивают полимерной пленкой. Все дело в липкости этого сырья.
Сырая резина оклеенная полимерной пленкой
Инструкциями по изготовлению сырой резины предусмотрены режимы, позволяющие производить качественное сырье с малыми расходами.
Это сырье может быть использовано для заделки пробоин в камерах, лодках и других РТИ. Для этого используют методику холодной вулканизации. В результате отверстие будет заделано, но не надолго. Для выполнения полноценного ремонта обеспечить выполнение горячей вулканизации сырой резины. В этом случае, происходит образование длинноразмерых молекул, связанных между собой серой. Ремонт с применением технологии горячей вулканизации резины повсеместно применяют на станциях технического обслуживания автомобилей. Производство практически всех видов резиново-технических изделий происходит при –температуре вулканизации сырой резины в 150 градусов Цельсия.
Компоненты сырой резины
Для получения сырой резины требуется использование натурального или искусственного каучука. При его нагреве до 50 градусов каучук становится мягким и податливым и именно в таком состоянии его перемешивают с другими компонентами. Эти компоненты и обеспечивают резине заданные технические свойства.
В состав сырой резины входят следующие группы материалов
- ускорители;
- умягчители;
- антиокислители.
Каждое вещество из этих групп оказывает на готовое изделие определенное влияние. Например, оксид цинка относят к ускорителям (катализаторам). Это вещество обеспечивает быстрое взаимодействие всех ингредиентов, соответственно процесс получения готового изделия ускоряется.
Оксид цинка для сырой резины
После того как смесь из сырой резины получена, начинается процесс ее старения. То есть она теряет некоторые свои свойства, например, эластичность. Такой процесс называют скорчингом. Для замедления этого процесса в состав сырой резины вводят специальные вещества антиокислители.
Сажа строительная Мел строительный
Такие компоненты, как мел, сажа и некоторые другие существенно повышают прочностные характеристики готовых изделий. Использование сторонних компонентов не только повышает эксплуатационные характеристики, но и приводит к снижению стоимости готового изделия. Все дело в том, что наличие дополнительных ингредиентов приводит к снижению объема натурального каучука. Пластификаторы, добавляемые к синтетическому каучуку, повышают износостойкость резины.
Виды сырой резины
Существует несколько видов сырой резины, их можно классифицировать по виду поставки.
Вальцованная резина – эта смесь поставляется в мешках по 30 кг и не может храниться более 3 месяцев.
Каландрированная рулонная смесь поставляется с толщиной в несколько миллиметров. Вес рулона колеблется от 15 до 30 кг.
Каландрированная рулонная смесь
Это сырье можно разделить на следующие классы:
- общего назначения;
- бензо- маслостойкую;
- специализированную.
Для последующей обработки, применяют резину для вулканизации, ее обрабатывают в специальных формах.
Преимущества и недостатки сырой резины
Использование натурального или синтетического каучука придает сырой резине ряд свойств в частности, ее можно использовать при ремонте автомобильных покрышек.
Ремонт автопокрышки сырой резиной
В зависимости от состава этот материал имеет высокие прочностные характеристики. Но следует, отметит и то, что с течением времени, каучуковая смесь теряет свои свойства. В частности, она становится хрупкой, и время вулканизации будет соответственно увеличено.
Наличие среди компонентов соединений кремния приводит к тому, что готовые изделия будут обладать достаточной твердостью и устойчивостью к износу.
Сырая резина — применение
Основное применение этого материала – это ремонтные работы. Кроме этого ее применяют для создания различных прокладок, применяемых в трубопроводной арматуре.
Для ремонта камер и покрышек чаще все применяют листовую резину. При этом необходимо соблюдать определенные технологические правила. В частности, края поврежденного места необходимо зачистить или с помощью напильника или грубой абразивной шкурки. После этого необходимо выровнять края поврежденного места. Место, на которое будет нанесена заплатка, должно быть обработано обезжиривающим составом.
После этого можно положить на поврежденное место кусок этого материала, его размер должен превышать размер поврежденного места. Уложенную заплатку надо зафиксировать с помощью струбцины и выполнить вулканизацию. Для этого можно использовать или серийно выпускаемый вулканизатор или самостоятельно изготовленный.
Жидкая резина
Как уже отмечалось выше, кроме листового и рулонного вариантов, каучуковая смесь может иметь жидкую форму. Как правило, в ее основе лежат два компонента – отвердитель и наполнитель.
Этот продукт нашел свое применение в строительстве, его используют при обустройстве гидроизоляции. Этот материал отличает отличная адгезия к большинству строительных материалов, кирпичу, бетону и пр. Укладка изоляции с помощью напыления позволяет создавать цельное (бесшовное) покрытие. Кроме того, такой подход позволяет тщательно обрабатывать углы, воронки и другие труднообрабатываемые места.
Получаемое гидроизоляционное покрытия обходится дешевле, чем использование традиционных кровельных материалов. Это происходит за счет сокращения необходимого количества персонала и уменьшения затрат времени на выполнение работ по обустройству покрытия . Кроме того, компоненты, входящие в состав жидкого покрытия обеспечивают устойчивость не только к воздействию влаги или снега, кроме того, невосприимчивость по отношению к ультрафиолетовому излучению. Кроме перечисленных свойств следует отметить и то, что данная гидроизоляция полностью экологически безопасна.
Читайте также: