Сварочное производство общая характеристика
Обновлено: 20.09.2024
В проекте «Азбука производства» мы продолжаем знакомство с особенностями производственных процессов транспорта газа . Настал черед буквы «С» с рассказом о важнейшем направлении деятельности при эксплуатации магистральных газопроводов — сварочном производстве.
Что это такое?
Сварочное производство — это совокупность участников, материалов, оборудования, норм, правил, методик, условий, критериев и процедур, обеспечивающих сварочную деятельность по изготовлению, реконструкции, монтажу, строительству и ремонту технических устройств и изделий для объектов газотранспортного предприятия.
Для чего это нужно?
Сварку можно смело назвать высокопроизводительным технологическим процессом и наиболее эффективным способом создания неразъёмных соединений самых разных конструкций. Строительные и ремонтно-восстановительные работы на магистральных газопроводах, ремонт оборудования на производственных объектах — все это невозможно представить без применения сварки. Основной технической задачей сварочного производства является формирование качественных сварных соединений, механические свойства которых обеспечат герметичность и прочность конструкции.
Сварочное производство включает большую группу технологических процессов соединения, разъединения (резки), наплавки, пайки, напыления, спекания, локальной обработки материалов. При сварке используют различные источники энергии, например, электрическую дугу, газовое пламя, лазерное излучение, электронный луч, трение, ультразвук.
Важнейшей задачей при выполнении сварочных работ является обеспечение стабильного качества сварки , высоких механических характеристик сварных соединений, а также стойкости материала к максимально возможному количеству различных физических и химических воздействий. Соблюдение всех условий сварочного процесса во многом определяет уровень эксплуатационной надежности газопроводов и производственного оборудования.
Как это происходит?
Технология сварки труб реализуется в три основных этапа — подготовительные работы по сборке, непосредственно процесс сварки и контроль качества сварных соединений. Самый распространенный метод для соединения труб магистральных газопроводов — это дуговая сварка, основанная на принципе возникновения электрической дуги между свариваемой деталью и электродом.
Дуговая сварка, в процессе которой возбуждение дуги, подача электрода и его перемещение выполняются сварщиком, называется ручной.
Схема ручной дуговой сварки
Автоматическая и механизированная (полуавтоматическая) сварка — это процесс разной степени автоматизации. При механизированной сварке подача сварочной проволоки происходит автоматически, а установка и корректировка параметров режимов сварки и перемещение сварочной горелки осуществляются сварщиком. Автоматическая сварка предполагает автоматический режим при возбуждении дуги, подаче сварочной проволоки и относительном перемещении дуги и свариваемых соединений, а оператором выполняются только установка и корректировка параметров режимов сварки.
Такие способы обеспечивают высокую производительность и хорошее качество сварного шва. В газовой промышленности используются и другие методы сварки, которые классифицируют по основным физическим, техническим и технологическим признакам.
Как у нас?
В ООО «Газпром трансгаз Ставрополь» успешное функционирование сварочного производства обеспечивается выполнением целого ряда важных условий. Это, прежде всего, аттестация сварочных технологий, оборудования, материалов, а также сварщиков и специалистов сварочного производства.
Основные сварочные работы на предприятии выполняют сварщики линейно-эксплуатационных и газокомпрессорных служб, служб по эксплуатации г азораспределительных станций , а также Управления аварийно-восстановительных работ. Стоит отметить, что именно сварщики и специалисты УАВР впервые в Обществе опробовали и освоили новый для предприятия способ — механизированную сварку самозащитной порошковой проволокой, успешно применённую в минувшем году при капитальном ремонте магистрального газопровода Мирное — Изобильный.
В целом же большинство сварочных работ на предприятии выполняются при текущем ремонте газопроводов и оборудования с использованием разных способов сварки . В основном, на объектах применяется ручная дуговая сварка, но есть и другие аттестованные технологии — ручная аргонодуговая, газовая, ручная дуговая в комбинации с механизированной сваркой, сварка нагретым инструментом, термитная сварка выводов ЭХЗ.
Для проведения специальной подготовки и аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства в ООО «Газпром трансгаз Ставрополь» функционирует аттестационный пункт.
Технология сварочного производства. Общая характеристика сварочного производства
Общая характеристика сварочного производства. Определение сварки как технологического процесса получения неразъемного соединения. Современное состояние сварочного производства, его место и промышленности и перспективы развития. Сварка как технологический процесс, способствующий развитию безотходного производства в машиностроении.
Физические основы получения сварного соединения. Условия образования межатомных и межмолекулярных связей при образовании сварного соединения. Классификация способов сварки. Понятие о свариваемости. Оценка свариваемости по степени соответствия свойств сварного соединения и основного металла.
Дуговая сварка. Сущность процесса. Электрические и тепловые свойства дуги. Статическая характеристика дуги. Источники сварочного тока, требования к источникам тока и их внешние характеристики. Источники постоянного и переменного тока, их преимущества и недостатки.
Ручная дуговая сварка покрытым электродом. Схема процесса. Электроды для ручной дуговой сварки. Сварочная проволока. Назначение и состав покрытия электрода. Классификация электродов по назначению и типу покрытия. Основные металлургические процессы в сварочной ванне. Защита, раскисление и легирование металла сварочной ванны. Особенности кристаллизации сварного шва. Химическая неоднородность шва.
Автоматическая сварка под флюсом. Сущность процесса. Особенности автоматической сварки. Сварочные материалы.
Сварка в атмосфере защитных газов. Сущность процесса и его разновидности: сварка неплавящимся и плавящимся электродами. Ручная, полуавтоматическая и автоматическая сварка. Защитные газы. Особенности сварки в углекислом газе. Сварочные материалы.
Сварка и обработка материалов плазменной струей. Сущность и схема процесса. Получение плазменной струи сжатием дуги в узком канале плазматрона. Характеристика плазменной струи как источника теплоты. Типы плазменной струи: выделенная из дуги и совмещенная со столбом дуги.
Электрошлаковая сварка. Сущность и схема процесса. Особенности шлаковой ванны как распределенного источника теплоты.
Сварка электронным лучом. Сущность и схема процесса. Особенности электронного луча как источника теплоты. Особенности вакуумной защиты металла.
Сварка лазером. Сущность и схема процесса. Получение лазерного луча и его характеристика как источника нагрева.
Термическая резка: воздушно-дуговая, кислородная, плазменная, лазерная.
Термомеханический класс сварки. Электрическая контактная сварка. Сущность процесса. Способы контактной электрической сварки: стыковая, сопротивлением и оплавлением, точечная, шовная и рельефная. Циклограммы процессов. Принципиальное устройство машин для контактной электрической сварки.
Диффузионная сварка в вакууме. Сущность способа. Особенности подготовки свариваемых поверхностей.
Механический класс сварки. Ультразвуковая сварка. Сущность и схема
процесса.
Сварка трением. Сущность и схема процесса.
Холодная сварка. Сущность и схема процесса. Разновидности способа - стыковая, точечная, шовная.
Технологические возможности термомеханического и механической классов сварки и области их применения.
Нанесение износостойких и жаростойких покрытий со специальными свойствами. Наплавка дуговая, электрошлаковая, токами высокой частоты, плазменная и лазерная. Дуговая металлизация. Получение покрытий методами осаждения и конденсации из парообразной фазы. Сущность процессов, материалы, технологические возможности и области применения.
Особенности сварки различных материалов и сплавов. Свариваемость сталей, цветных и тугоплавких металлов и сплавов. Причины пониженной свариваемости. Неоднородность структуры и свойств сварного соединения. Процесс образования сварочных деформаций и напряжений. Образование горячих и холодных трещин.
Особенности сварки конструкционных углеродистых и легированных сталей. Образование закалочных структур и опасность возникновения холодных трещин. Рекомендуемые способы и режимы сварки. Особенности сварки высоколегированных хромоникелевых сталей. Снижение коррозионной стойкости, образование горячих трещин. Рекомендуемые способы и режимы сварки.
Особенности сварки меди и ее сплавов. Склонность к окислению, образование горячих трещин и газовой пористости. Испарение цинка при сварке латуни. Рекомендуемые способы и режимы сварки.
Особенности сварки алюминия и его сплавов. Образование окисной пленки, укрупнение зерна, образование газовых пор и горячих трещин. Рекомендуемые способы и режимы сварки.
Особенности сварки тугоплавких металлов и сплавов. Активное взаимодействие с газами в нагретом состоянии. Рекомендуемые способы и режимы сварки.
Технологичность сварных узлов. Понятие о технологичности сварных конструкций. Конструктивные и технологические мероприятия, обеспечивающие технологичность. Выбор материала, типа соединений, формы элементов и способа сварки с учетом технологичности и эксплуатационных характеристик конструкции.
Способы снижения сварочных деформаций и напряжений. Особенности технологии получения сварных заготовок в условиях автоматизированного производства. Техника безопасности и экологические проблемы сварочного производства.
Общая характеристика сварочного производства
В тех случаях, когда производство цельных изделий связано с большими технологическими трудностями или чрезмерными затратами материальных и финансовых средств, целесообразно изготавливать их сварными. Сварные изделия состоят из отдельных заготовок, полученных литьём (лито-сварные изделия), обработкой давлением (штампо-сварные, ковано-сварные, прокатно-сварные) или резанием. Применение сварки позволяет сильно упростить изготовление и снизить себестоимость производимой продукции сложной формы.
Сварка представляет собой технологический метод получения неразъёмных соединений материалов путём установления межатомных связей между соединяемыми частями с помощью их нагрева или пластического деформирования, или совместного действия того и другого. Сваркой соединяют одинаковые и разнородные металлы и сплавы, пластмассы, а также металлы с неметаллическими материалами типа керамики, графита или стекла.
При сварке различают основные и присадочный материалы. Основными сварочными материалами называются материалы соединяемых заготовок, которые могут быть как одинаковыми, так и разными. Присадочным сварочным материалом называется дополнительный материал, вводимый в жидкий основной материал для заполнения зазора между соединяемыми заготовками или для изменения состава, или свойств образуемого сварного шва. Основными видами присадочного материала являются плавящиеся электроды, а также прутки или проволока, подаваемые в зону сварки.
Физическая сущность процесса сварки заключается в образовании прочных связей между атомами или молекулами в соединяемых местах заготовок. Для образования таких связей необходимо выполнение следующих условий: 1) освобождение свариваемых поверхностей от загрязнений, окислов и адсорбированных инородных атомов; 2) сближение свариваемых поверхностей на расстояния, сопоставимые с межатомным расстоянием в соединяемых материалах; 3) энергетическая активация поверхностных атомов, облегчающая их взаимодействие. Но формирование межатомных связей между соединяемыми элементами ещё не определяет конечные свойства сварных соединений, на качество которых сильно влияют сопутствующие процессы, приводящие к изменения микроструктуры, химического и фазового состава, возникновению напряжений и деформаций.
В целом прочность и другие свойства сварных соединений определяются свариваемостью материалов, которую оценивают степенью соответствия заданных свойств сварного соединения одноимённым свойствам основного материала и их склонностью к образованию различных сварочных дефектов типа трещин, пор, раковин и шлаковых включений. Как указывалось ранее, свариваемость – это способность материала образовывать при сварке надёжные неразъёмные соединения. Соединение считают высококачественным или равнопрочным, если его механические свойства близки к механическим свойствам основного материала и в нём отсутствуют вышеупомянутые дефекты. Кроме того, в некоторых случаях соединение должно иметь химические и физические свойства такие же, как свойства основного материала. Для того чтобы сварное соединение обладало теми же свойствами, что и свариваемые материалы, необходимо сформировать в зоне соединения такие же химические связи, как и в соединяемых элементах.
Свариваемость материалов в основном определяется типом и свойствами структуры, образующейся в сварном соединении. При сварке однородных материалов в месте соединения, как правило, образуется структура, идентичная или близкая структуре соединяемых материалов. Прочность соединения определяется внутрикристаллическими связями, и свариваемость в этих случаях обычно оценивается как хорошая или удовлетворительная. Но следует иметь в виду, что бывают и однородные материалы, которые относятся к категории плохо свариваемых, как, например, чугун, который образует сварной шов со структурой белого чугуна и, кроме того, закаляется в зоне, прилегающей к шву, что повышает хрупкость и обычно приводит к непрочному соединению, склонному к образованию трещин. К категории плохо свариваемых относятся и дуралюмины, которые также охрупчиваются в околошовной зоне.
При сварке разнородных материалов в месте соединения образуются твёрдые растворы, химические соединения или смесь зёрен соединяемых материалов. В этих случаях прочность соединения обеспечивается сцеплением по границам частиц и зёрен. Механические и физические свойства таких соединений могут существенно отличаться от свойств свариваемых материалов. При этом высока вероятность образования трещин и несплавлений. Поэтому свариваемость разнородных материалов обычно оценивается как ограниченная или плохая.
Следует иметь в виду, что свариваемость определяется не только свойствами самого сварного шва, но и свойствами прилегающей к нему околошовной зоны, называемой также зоной термического влияния, в которой под действием нагрева тоже происходят определённые структурные изменения.
Кроме того, следует иметь в виду, что свариваемость – это сложная характеристика, зависящая не только от свойств свариваемого материала, но и от выбранного способа сварки, его режима, а также свойств применяемых присадочных материалов.
В зависимости от состояния материала в зоне соединения и вида основной формы энергии, используемой для образования соединения, способы сварки делят на сварку плавлением и сварку давлением.
Сварка плавлением осуществляется без приложения давления местным сплавлением соединяемых частей с помощью тепловой энергии. К сварке плавлением относятся дуговая, плазменная, электрошлаковая, электронно-лучевая, лазерная и газовая сварка. При сварке плавлением материалы по кромкам соединяемых частей расплавляются, перемешиваются в общей жидкой ванне, затвердевают и после охлаждения образуют неразъёмное соединение. Сварочная ванна представляет собой относительно небольшой объём расплавленных материалов, на одну сторону которого воздействует источник теплоты, а другие стороны соприкасаются с твёрдым основным материалом. В сварочной ванне происходят физико-химические процессы, определяемые рассмотренными ранее основными металлургическими законами. Расплавленный металл взаимодействует с окружающей газовой средой, а также со шлаком, который образуется в результате расплавления покрытий электродов или специальных флюсов. В результате взаимодействия со шлаком происходят раскисление металла сварочной ванны, удаление вредных примесей путём их вывода в шлак, легирование шва определёнными элементами для восполнения их выгорания при сварке или придания шву специальных свойств. В расплавленном материале сохраняются связи между атомами. Такие же связи имеются и на границе расплавленного и твёрдого материала. Поэтому для формирования непрерывных межатомных связей достаточно образования общей сварочной ванны. Но следует иметь в виду, что именно при сварке плавлением наблюдаются наибольшие отклонения свойств сварного соединения от свойств основного материала, поскольку сварочная ванна нагрета выше температуры плавления и в ней происходят многочисленные химические и структурные изменения, сопровождаемые также весьма неравномерным нагревом соединяемых заготовок.
Сварка давлением осуществляется за счёт пластической деформации соединяемых частей с помощью механической энергии, иногда дополняемой тепловой энергией. Сварка давлением преимущественно осуществляется при температуре ниже температуры плавления и в этом случае является соединением материалов, находящихся в твёрдом состоянии. Однако в некоторых разновидностях сварки давлением материал в зоне сварки доводится до оплавления. К сварке давлением относятся контактная, аккумулированной энергией, холодная, высокочастотная, трением, ультразвуковая, диффузионная, взрывом. При сварке давлением соединяемые материалы сближают друг с другом на такие расстояния, при которых возникают межатомные силы притяжения и становится возможным процесс образования металлических связей. Для увеличения способности соединяемых атомов к перемещениям и взаимной диффузии свариваемые заготовки часто подогревают до температур высокой пластичности соединяемых материалов, а иногда даже и до оплавления. Однако одного нагрева для пластической сварки недостаточно. Реальная поверхность любого, даже тщательно отполированного, твёрдого тела всегда волниста и имеет множество препятствующих сближению с другим телом микроскопических выступов, высота любого из которых на несколько порядков больше расстояния, необходимого для возникновения сил межатомного взаимодействия. Кроме того, практически любая поверхность покрыта окисной плёнкой, а также слоем молекул воды и жировых загрязнений, которые никогда не удаётся удалить полностью из-за электрической связи такого слоя с поверхностью металла. При сварке в твёрдом состоянии эти препятствия преодолевают путём приложения к свариваемым заготовкам давления, величина которого достаточна для смятия всех неровностей и выдавливания наружу или диффундирования в глубь металла окисей и загрязнений. В результате оказывается возможным образование прочных металлических связей. Аналогично сварке плавлением при сварке в твёрдом состоянии также могут происходить изменения фазового состава и микроструктуры свариваемых заготовок, поскольку в ряде способов материал нагревается выше температуры рекристаллизации и фазовых превращений. Однако эти изменения значительно менее существенны, чем при сварке плавлением и не затрагивают химического состава свариваемых материалов.
Наплавка – это нанесение с помощью сварки плавлением слоя металла на поверхность изделия. Наплавку применяют как при ремонте изношенных деталей для восстановления их исходных размеров (восстановительная наплавка, ремонтная наплавка), так и при изготовлении новых изделий (наплавка слоёв с особыми свойствами, например, коррозионно-стойких, антифрикционных, особо твёрдых, электропроводных слоёв). Масса наплавленного металла обычно не превышает нескольких процентов от общей массы изделия. Проплавление основного металла и его перемешивание с наплавленным металлом должны быть минимальными для сохранения механических свойств наплавляемого слоя.
Для наплавки используют большинство известных способов сварки плавлением. Самым простым способом наплавки является ручная дуговая наплавка. Также применяют автоматическую дуговую наплавку под флюсом, многоэлектродную наплавку, при которой одновременно плавятся несколько электродных проволок, иногда заменяемых широкой лентой малой толщины. Для наплавки большого количества металла (толщина наплавляемого слоя не менее 5 мм) используют электрошлаковую наплавку. Существует много разновидностей наплавки с использованием плазменной дуги или газового пламени. В последнее время очень широко применяется лазерная наплавка, позволяющая, в частности, эффективно исправлять точечные дефекты и практически не приводящая к деформации изделия после наплавки.
Организация сварочного производства на предприятии
Сварочные работы востребованы везде, где подразумевается использование металлических конструкций. Без них не обходится ни одна отрасль экономики. И с каждым годом потребность в таких услугах только возрастает. Поэтому наряду со старыми сварочными предприятиями, которые существуют уже несколько десятилетий отрываются новые. В силу небольшой популярности профессии сварщика ощущается дефицит специалистов, а особенно высокой квалификации. Вместе с тем возрастают требования к специалистам, занятым на производстве.
Что такое сварочное производство
Сварочное производство – это организованный процесс, состоящий из набора сотрудников, помещений, оборудования, материалов, технологий, методик и правил, которые объединены родом деятельности, а именно – выполнением сварочных работ. Результатом такой деятельности являются готовые конструкции из металла. Работы носят разную направленность и могут выполняться при монтаже, строительстве, производстве, ремонте металлоконструкций разной степени сложности. Качество контролируется уполномоченными представителями Ростехнадзора.
Организация сварочного производства
Организация производственных процессов является фундаментом всего. Даже если найти высококвалифицированных специалистов, качественное оборудования, электроды и другие расходные материалы, получить отличный подряд, можно загубить все дело, если безответственно организовать работу.
Сварочные работы могут выполняться на производственном участке предприятия или на двух типах объектов вне пределов сварочного цеха: на строительно-монтажной площадке или платформе для ремонта. Оптимальным вариантом является специализированный завод. Считается, что именно такие условия наиболее благоприятны для выполнения сварочных работ. Помещения, в которых находятся сварщики, подключены к электрической сети снабжения, отапливаются и оборудованы системами приточно-вытяжной вентиляции. Они оснащены достаточными источниками света и современным высокотехнологичным оборудованием.
Хорошие условия дают возможность сварщикам уделять максимум внимания качеству и соблюдению всех требований технологической цепочки. Специалисты, работающие под открытым небом, такого комфорта лишены. Нередко работать им мешает сильный ветер, низкая технологичность переносного оборудования и прочие факторы. Вне зависимости от места работы, сварщик должен обладать достаточным уровнем знаний и навыков.
Есть и еще одно существенное отличие. Работающие на выезде работники, как правило, имеют индивидуальные задания. Они сами контролируют процесс выполнения работы и отвечают за качество персонально. Реже функции контроля и организации ложатся на прораба, бригадира или мастера участка. Совсем иная картина на заводе.
Прежде всего, нужно обратить внимание на то, что сварочный процесс в заводских условиях носит максимально универсальный характер. Здесь можно сваривать разные материалы и решать задачи самого сложного уровня. Все, что требуется для выполнения особо сложных работ – соответствующие материалы, оборудование, навыки специалиста и организация процесса со стороны руководителей среднего звена. В процессе производства принимают участие сварщики, ведущие специалисты предприятия, инженеры и технологи. Их работы организована по принципу конвейера. Другими словами, каждый из сотрудников выполняет возложенную на него задачу, которая является составляющей общего производственного процесса.
Для улучшения качества и увеличения скорости работ, вы всегда можете воcпользоваться нашими верстаками собственного производства от компании VTM.
Чем больше сотрудником, тем более ярко выражен так называемый человеческий фактор. Не все и далеко не всегда могут делать свою работу одинаково качественно. К сожалению, избежать ошибок не удается. Брак, допущенный одним сотрудником, отражается на всей производственной цепочке. Могут иметь место какие угодно проблемы: как самая простая (например, неверно выбранный режим сварочного аппарата или непостоянная дуга), так и более сложные, связанные с упущениями в контроле качества. Если соединение деталей получилось некачественное, то изделие будет выбраковано.
Кроме того, на производстве требуется выполнять и другие работы. К примеру, требуется подготовить технологическую карту для конкретного вида работ или же подготовить проектную документацию под определенную задачу. Для выполнения такого рода заданий требуется наличие большого опыта и знаний. Наиболее подготовленными в этом плане являются инженеры. Они разрабатывают технологические карты, составляют чертежи, подбирают наиболее подходящие режимы сварки, материалы и комплектующие. Разработанная ими документация проверяется другими специалистами и только после этого попадает к главному сварщику или ведущему специалисту. Он раздает задания своим подчиненным – сварщикам первого звена.
Оборудование и технология сварочного производства
Другой важной составляющей сварочного производства является технической оснащение. Базовый комплект сварного оборудования включает инвертор, выпрямитель и трансформатор. Даже самое маленькое производство должно быть оснащено таким минимальным набором, не говоря уже о серьезных линиях.
Такой набор необходим в силу своей универсальности и позволяет специалисту выбирать оптимальный способ сварки. Инвертор прост в эксплуатации и дает возможность даже новичкам выполнить определенный объем работы. Трансформатор необходим для того, чтобы обеспечить подачу тока на электрод в широком диапазоне значений. А выпрямитель необходим мастерам для того, чтобы добиться наиболее качественного соединительного шва.
Серьезные производственные линии комплектуются и соответствующим по классу оборудованием. Это технологичные аппараты с большими возможностями и функционалом. При необходимости они оснащаются специфическими функциями, «заточенными» под потребности конкретного производства. Есть роботизированные модели, которые все операции выполняют самостоятельно и присутствие оператора зачастую не требуется. Процесс автоматизации производства стоит рассмотреть более детально.
Внедрение автоматических линий необходимо там, где планируется выпуск большого количества продукции. благодаря современным разработкам, на рынке появились модели, которые значительно упрощают труд сварщиков или же работают без вмешательства специалистов. Самый простой образец такого решения – полуавтоматические аппараты, в которых проволока к сварке подается механизмами, а не вручную, как на простых устройствах.
Новые виды оборудования для дуговой или газовой сварки разрабатывается одновременно с поиском более совершенных технологических решений. Поэтому в сварочные цеха поставляются агрегаты, которые соответствуют тем или иным технологическим приемам. Благодаря изобретениям электродуговая сварка металла становится проще и доступнее. В наши дни механизация сварочных участков находится на очень высоком уровне. На предприятиях нередко монтируются роботизированные линии, которые функционируют по заданной программе и не требуют вмешательства человека в производственный процесс.
Требования к специалистам
В любом случае конечный результат зависит от человека – либо сварщика, либо оператора автоматических линий.
Первичное звено производства – сварщики. В зависимости от объема производимой продукции, предприятия нанимает от двух и больше специалистов. Каждый из них имеет профессиональное удостоверение, подтверждающее квалификацию и разряд. Тут же указано, какой тип работы может исполнять владелец такого документа. Сварщики, имеющие низкий профессиональный разряд, допускаются к выполнению самых простых операций, не требующих специальных навыков и большого опыта.
Главные сварщики не настолько заняты в производстве, сколько в контроле работы специалистов первичного звена. помимо этого, они инструктируют рабочих по определенным технологическим операциям, дают наряды на выполнения конкретного объема работ и т.д. Это второй уровень специалистов, занятых в производстве сварных металлоконструкций.
На третьем уровне находятся технологи. Они контролируют работу специалистов первого и второго уровня. Контроль качества производимой продукции также входит в сферу их прямых обязанностей.
Последнюю четвертую ступень производственной иерархии занимают инженеры. Они отвечают за все технологические операции на производстве. Если по каким-либо причинам инженер допустит ошибку, то она непременно проявит себя, а изготовленный продукт будет иметь брак. Инженер разрабатывает документацию и принимают решению в каком режиме и с помощью какого оборудования выполняются сварочные работы. Как правило, все специалисты четвертого уровня имеют высшее профильное образование.
Вне зависимости от занимаемой должности и степени квалификации все сотрудники компании обязаны раз в несколько лет подтверждать свою профпригодность перед специальной комиссией. Чтобы соответствовать все возрастающим требованиям и быть в курсе последних разработок, сварщики постоянно проходят курсы повышения квалификации. По их окончании сдаются экзамены.
Сварочное производство представляют собой сложный многоуровневый процесс. Он состоит из большого количества этапов, на каждом из которых заняты специалисты соответствующего уровня. Чтобы такой сложный механизм работал без сбоев, нужно внимательно отнестись к организации каждого этапа работ.
Читайте также: