Технологический процесс сварки кузова автомобиля

Обновлено: 06.05.2024

Многие повреждения кузовов устраняют, используя газовую, ручную электродуговую, полуавтоматическую электродуговую в среде защитного углекислого газа, контактно-точечную и аргонно-дуговую сварку.

Газовая сварка применяется при ремонте кузовов для выполнения прихваток, нанесения латунных припоев в местах концентрации напряжений и ряда других операций. Недостатки газовой сварки – значительные коробления свариваемых деталей, их перегрев и трудоемкость доводки поверхности.

При газовой сварке используется газовая горелка, в которой смешиваются в определенных пропорциях кислород и ацетилен, давая при воспламенении пламя высокой температуры. Оба газа поступают по шлангам от газовых баллонов через редукторы, снижающие давление. Инжекторная горелка работает следующим образом. При открытии вентиля 9 для зажигания пламени кислород под давлением 50 …400 кПа (в зависимости от типа горелки) через трубку 3 и осевой канал инжектора с большой скоростью подается в смесительную камеру, создавая разряжение в канале. Благодаря этому горючее, поступающее к ниппелю под относительно малым давлением, подсасывается (инжектируется) в корпус горелки и далее, проходя снаружи инжектора, попадает в смесительную камеру. Образовавшаяся в смесительной камере горючая смесь, состав которой регулируют вентилями, выходит из горелки через мундштук и поджигается.

Рис. Газовая горелка:
1 – ниппель подачи кислорода; 2 – ниппель подачи горючего; 3 – трубка; 4 – корпус горелки; 5 – наконечник; 6 – мундштук; 7 – смесительная камера; 8 – инжектор; 9 – кислородный вентиль

Пламя направляется на свариваемый участок. когда металл плавится, к нему подносится стальной пруток, конец которого также расплавляется. С помощью прутка достигается необходимая толщина соединения в месте сварки. В процессе сварки газовую горелку передвигают вдоль обрабатываемой поверхности и одновременно подают пруток. Горелку располагают под наклоном вдоль оси сварного шва таким образом, чтобы пламя было направлено влево. Конец пламени удерживают на расстоянии около 1 мм от поверхности расплавленного металла. Перемещая горелку справа налево, наконечник наклоняют в сторону выполненного сварного шва, а струей пламени прогревают линию сварки. Сварку выполняют сплошным или точечным швом. Сварку точечным швом используют в качестве предварительной операции, предназначенной для прихватки двух соединяемых кромок.

Рис. Положение сопла горелки относительно сварного шва

Ручная электродуговая сварка широкого применения при ремонте кузовов легковых автомобилей не находит, так как получить качественный сварной шов при соединении стальных листов толщиной 0,7…1,0 мм не представляется возможным. Однако для некоторых силовых элементов основания кузова с толщиной металла более 1 мм этот вид сварки может использоваться.

Электродуговая сварка более доступна из-за простоты процесса и оборудования и дешевле газовой. Кроме того, она вызывает незначительные коробления свариваемого металла, причем только в зоне сварного шва.

Качество сварного шва определяется диаметром электрода и силой тока, которые выбирают в зависимости от толщины соединяемых деталей. Перед сваркой кромки соединяемых деталей тщательно подгоняют друг к другу, а затем детали прихватывают вдоль шва. Силу тока для прихватки принимают несколько большую, чем для непрерывной сварки.

После зажигания дуги регулируют силу тока короткого замыкания, пока она не станет на 15…20 % больше требуемой силы рабочего тока. В процессе сварки поддерживают по возможности короткую дугу, устанавливая электрод под углом 10…15° к вертикали и продвигаясь вдоль шва без колебаний. Сварку, как правило, ведут слева направо.

При сварке металл электрода подается к свариваемой детали каплями, которые легче присоединяются к положительному полюсу, поэтому сварку производят на обратной полярности, т. е. электрод присоединяют к отрицательному полюсу. При этом исключено прожигание металла и выше качество сварного соединения благодаря более устойчивой дуге.

Полуавтоматическая электродуговая сварка в среде защитного углекислого газа получила наибольшее распространение при ремонте кузовов легковых автомобилей. Основные преимущества этого вида сварки:

• зона нагрева узкая, в связи с чем свариваемые детали не подвергается значительным тепловым деформациям
• не требуется тепловой изоляции околосварочной зоны
• лакокрасочное и противокоррозионное покрытия разрушаются в меньшей степени, снижается опасность их воспламенения
• улучшаются механические характеристики сварных швов (прочность, ударная вязкость) при соединении деталей

При этом виде сварки в зону дуги подают защитный газ 3, струя которого, обтекая электрическую дугу в зоне сварки, подается в зону сварки через отверстие мундштука 2 и предохраняет металл 5 от воздействия атмосферного воздуха, окисления и азотирования.

Рис. Схема сварки в углекислом газе:
1 – электрод; 2 – мундштук; 3 – защитный газ; 4 – электрическая дуга; 5 – наплавленный металл; 6 – деталь

В качестве защитного газа используют химически неактивные (инертные) газы – аргон, гелий или их смеси (способ MIG) либо активные газы – СО2 и различные газовые смеси, оказывающие химическое воздействие на расплавленный металл в зоне сварки (способ MAG). Способ MAG предназначен для сварки малолегированных и углеродистых сталей и благодаря высокой эффективности широко применяется при ремонте кузовов легковых автомобилей. Поскольку углекислый газ не является абсолютно нейтральным, с целью уменьшения окислительного действия свободного кислорода применяют электродную проволоку с повышенным содержанием раскисляющих присадок. Омеднение сварочной проволоки гарантирует ее сохранность от коррозионного повреждения при хранении, обеспечивает хороший электрический контакт в токоподающем механизме аппарата и дает надежную дугу. Для сварки деталей кузова применяют проволоку диаметром 0,8 мм.

Сварку кузовов в среде углекислого газа производят с использованием полуавтоматов, которые позволяют сваривать листовой металл толщиной до 3 мм, сплошным прерывистым или точечным швом, а также по выполненным отверстиям.

Рис. Схема полуавтомата для сварки в среде защитных газов:
1 – баллон с углекислотой; 2 – механизм подачи проволоки; 3 – проволока; 4 – трубопровод подачи газа; 5 – горелка; 6 – заземление; 7 – трансформатор

Рис. Виды сварки:
1 – сплошным швом; 2 – точечная

При сварке заземление соединяют с деталью кузова, подвергаемой сварке и выбирают вид сварки (точечная, сплошной шов и т. д.). Открывают кран баллона с углекислотой и включают полуавтомат. При контакте проволоки со свариваемой деталью она автоматически подается механизмом подачи, одновременно в горелку подается углекислота из баллона.

Аргонодуговая сварка применяется при ремонте де­талей кузова из алюминиевых сплавов и титана. При этом способе сварки электрическая дуга горит между неплавящимся вольфра­мовым электродом и деталью. В зону свар­ки подается защитный газ — аргон. При­садочный материал вводится в сварочную дугу в виде проволоки так же, как при га­зовой сварке. Аргон защищает расплавленный металл от окисления кис­лородом воздуха. Наплавленный металл получается плотным, без пор и раковин.

Режим сварки определяется двумя ос­новными параметрами: диаметром элект­рода и силой тока. Диаметр вольфрамово­го электрода составляет 4…10 мм, а сила тока 100…500 А.

Контактная сварка – это процесс образования неразъемного соединения в результате нагрева металла проходящим электрическим током и пластической деформации зоны соединения за счет сжатия.

Она ведется различными способами, в том числе точечным. При нем детали соединяются по отдельным участкам касания, называемым точками.

Схема контактно-точечной сварки:
1 – нахлестное соединение; 2 – электроды; 3 – литое ядро (точка)

При таком виде сварки свариваемые детали 1 собирают внахлестку и зажимают усилием между двумя электродами 2, подводящими ток большой силы (до нескольких десятков тысяч А) к месту сварки от трансформаторного источника переменного тока невысокого напряжения (3…8 В). Обычно для контактной сварки используют, способный в повторно-кратковременном режиме генерировать очень большой ток, порядка нескольких тысяч ампер, при очень незначительном напряжении, равном единицам вольт.

Детали нагреваются кратковременным (0,01..0,5) импульсом тока до появления расплавленного металла в зоне контакта. Нагрев сопровождается пластической деформацией металла и образованием литого ядра (сварной точки). Теплота, используемая при сварке, зависит от сопротивления между электродами и выделяется при прохождении тока непосредственно в деталях, контактах между ними и контактных деталей с электродами. Сопротивления самих электродов должны быть незначительны, так как выделяющаяся в них теплота не участвует в процессе сварки. В связи с этим сечение электродов выполняется относительно большим, а материал электрода обладает большой тепло- и электропроводностью.

Сжатие и токоподвод осуществляются электродами либо с двух сторон соединения (двусторонняя сварка), либо со стороны одной из деталей (односторонняя сварка). Последняя используется редко, в основном, когда затруднен доступ к одной из сторон соединения. При этом для увеличения плотности тока в зоне сварки под соединяемые детали подкладывают токоподводящую медную пластину.

Для точечного соединения тонколистовых кузовных панелей внахлест применяются ручные аппараты контактной сварки, за характерный внешний вид получившие название «сварочные клещи». Их также можно использовать для временной прихватки панелей кузова и сварки тонких прутков крест-накрест.

Конструктивно они представляют собой компактный сварокузовных деталейчный трансформатор, снабженный рукояткой. Вторичная обмотка трансформатора заканчивается консольными держателями, в которых закрепляются электроды. Один из держателей на клещах обычно неподвижный, а другой имеет возможность перемещаться. Усилие сжатия создается рычажным механизмом.

Сварка в кузовном ремонте

Важ­но отме­тить, что свар­ка листов тон­ко­го метал­ла очень отли­ча­ет­ся от свар­ки дета­лей, сде­лан­ных из тол­сто­го метал­ла. При свар­ке дета­лей из тол­сто­го метал­ла не при­хо­дит­ся бес­по­ко­ить­ся по пово­ду теп­ло­вой дефор­ма­ции и искрив­ле­ния метал­ла. Тол­стый металл про­ти­во­сто­ит дефор­ма­ции по при­чине сво­е­го объ­ё­ма, в кото­ром рас­се­и­ва­ет­ся теп­ло, как в ради­а­то­ре. Самое глав­ное в такой свар­ке – про­ник­но­ве­ние сва­роч­но­го метал­ла, каче­ство и проч­ность шва. При свар­ке тол­сто­го метал­ла, такая про­бле­ма, как про­жи­га­ние свар­кой метал­ла до дыр­ки, так­же, отсут­ству­ет. Если же взять свар­ку тон­ких листов метал­ла, кото­рая часто исполь­зу­ет­ся при ремон­те кузо­ва, то все пере­чис­лен­ные про­бле­мы ста­но­вят­ся первостепенными.

Вы може­те иметь отлич­ные навы­ки вла­де­ния свар­кой метал­ли­че­ских кон­струк­ций из тол­сто­го метал­ла, но не все эти уме­ния могут при­го­дят­ся при свар­ке авто­мо­биль­но­го листо­во­го метал­ла. Для при­ме­не­ния свар­ки в кузов­ном ремон­те нуж­но нара­ба­ты­вать инди­ви­ду­аль­ный опыт, учи­ты­вая осо­бен­но­сти харак­те­ри­стик метал­ла кузо­вов авто­мо­би­лей. Если Вы зна­ко­мы с газо­вой и полу­ав­то­ма­ти­че­ской свар­кой, то это помо­жет при изу­че­нии и обу­че­нии свар­ки тон­ко­ли­сто­во­го металла.

Есть одно сход­ство меж­ду элек­трод­ной и газо­вой свар­кой тол­сто­го метал­ла и тон­ко­ли­сто­во­го авто­мо­биль­но­го метал­ла. У тол­стых и тон­ких метал­лов, сва­рен­ных каче­ствен­но и проч­но, шов выгля­дит оди­на­ко­во ров­ным и красивым.

Типы сварочных соединений в кузовном ремонте

Сва­роч­ные соеди­не­ния в кузов­ном ремон­те делят­ся на три кате­го­рии: встык, вна­хлёст и соеди­не­ние вна­хлёст с пазом.

Свар­ное соеди­не­ние встык наи­бо­лее слож­ное для нович­ка. Но после прак­ти­ки и пони­ма­ния прин­ци­па, это соеди­не­ние не слож­но сде­лать с помо­щью хоро­ших сва­роч­ных аппа­ра­тов MIG / MAG или TIG .

Соеди­не­ние встык дела­ет­ся, когда листы метал­ла сты­ку­ют­ся кра­я­ми друг с дру­гом с неболь­шим зазо­ром меж­ду ними. Зазор необ­хо­дим, так как металл рас­ши­ря­ет­ся при сварке.

Соеди­не­ния вна­хлёст дела­ет­ся с неболь­шим нало­же­ни­ем листов метал­ла друг на дру­га. В этом слу­чае сва­ри­ва­ет­ся край одно­го листа с частью листа, кото­рой он каса­ет­ся с одной или с двух сто­рон. Это созда­ёт двой­ную тол­щи­ну метал­ла в месте, где листы захо­дят друг на друга.

Соеди­не­ние вна­хлёст с пазом тре­бу­ет при­ме­не­ния спе­ци­аль­но­го инстру­мен­та для под­го­тов­ки одно­го из листов. Далее край одно­го листа под­со­вы­ва­ет­ся под фла­нец дру­го­го и при­ва­ри­ва­ет­ся. С лице­вой сто­ро­ны всё выгля­дит, как непре­рыв­ный лист метал­ла. Выпук­лость оста­ёт­ся с обрат­ной сто­ро­ны. Края листов, ино­гда, про­ва­ри­ва­ют­ся с двух сто­рон, что­бы гер­ме­ти­зи­ро­вать стык.

Инстру­мент для под­го­тов­ки метал­ла для соеди­не­ния вна­хлёст с пазом

Суще­ству­ет ряд про­блем с соеди­не­ни­ем вна­хлёст и вна­хлёст с пазом. Одна из кото­рых — необ­хо­ди­мость сва­ри­вать соеди­не­ние два­жды, если хоти­те, что­бы оно было гер­ме­тич­ным. Сле­ду­ю­щая про­бле­ма заклю­ча­ет­ся в том, что при свар­ке соеди­не­ния с обе­их сто­рон, будет выде­лять­ся теп­ла в два раза боль­ше. Это вли­я­ет на дефор­ма­цию метал­ла. В ито­ге мож­но ска­зать, что нет ника­ких пре­иму­ществ при при­ме­не­нии сва­роч­но­го соеди­не­ния вна­хлёст. Един­ствен­ное их пре­иму­ще­ство в том, что такое соеди­не­ние делать лег­че для нович­ка. Исклю­че­ние при обя­за­тель­ном при­ме­не­нии тако­го вида соеди­не­ния состав­ля­ют слу­чаи, когда нуж­но ско­пи­ро­вать завод­ское свар­ное соеди­не­ние вна­хлёст и, когда нет досту­па для созда­ния соеди­не­ния встык.

Соеди­не­ние встык пред­по­чти­тель­нее при­ме­нять при нало­же­нии метал­ли­че­ских заплат и ремонт­ных вставок.

Фиксация

Очень неудоб­но делать свар­ной шов, если при­ва­ри­ва­е­мая деталь не закреп­ле­на. Хоро­шая фик­са­ция обес­пе­чи­ва­ет сты­ков­ку и нуж­ный зазор меж­ду листа­ми металла.

Раз­лич­ные креп­ле­ния, исполь­зу­е­мые для фик­са­ции дета­лей перед сваркой

Суще­ству­ет мно­же­ство мето­дов фик­са­ции дета­лей перед свар­кой. Выбор зави­сит от ситу­а­ции и от пред­по­чте­ний. К при­ме­ру, маг­ни­ты подой­дут для фик­са­ции заплат­ки перед её при­вар­кой, но будут бес­по­лез­ны для удер­жа­ния на месте зад­не­го кры­ла автомобиля.

Сре­ди мно­же­ства фик­си­ру­ю­щих мето­дов и при­спо­соб­ле­ний основ­ны­ми явля­ют­ся: зажим­ные щип­цы раз­лич­ных кон­фи­гу­ра­ций, спе­ци­аль­ные маг­ни­ты, сва­роч­ные зажи­мы для соеди­не­ния встык (edge clips), струб­ци­ны. Каж­дый из пере­чис­лен­ных спо­со­бов фик­са­ции пред­став­ля­ет целый класс фик­си­ру­ю­щих при­спо­соб­ле­ний и суще­ству­ет в раз­лич­ных фор­мах, раз­ме­рах и кон­фи­гу­ра­ци­ях. Есть при­спо­соб­ле­ния, спе­ци­аль­но раз­ра­бо­тан­ные для фик­са­ции соеди­не­ний стык, вна­хлёст и вна­хлёст со смещением.

Зажим­ные щип­цы мож­но назвать основ­ны­ми фик­си­ру­ю­щи­ми при­спо­соб­ле­ни­я­ми, кото­рые при­ме­ня­ют при свар­ке в кузов­ном ремон­те. Огра­ни­че­ние их в том, что необ­хо­ди­мо место, что­бы уста­но­вить зажим­ные щип­цы. Ими мож­но вос­поль­зо­вать­ся, если место, кото­рое нуж­но зафик­си­ро­вать, рас­по­ло­же­но не даль­ше 30 – 40 см от места, где воз­мож­но уста­но­вить зажим­ные щип­цы. При этом щип­цы доста­точ­но гро­мозд­кие и неуклюжие.

Сва­роч­ные зажи­мы для соеди­не­ния встык

Сва­роч­ные зажи­мы для соеди­не­ния встык могут при­ме­нять­ся при фик­са­ции ремонт­ных вста­вок. Тре­бу­ют нали­чия досту­па с обрат­ной сто­ро­ны пане­лей. Лег­ко уста­нав­ли­ва­ют­ся и сни­ма­ют­ся, а так­же не меша­ют при сварке.

Такие зажи­мы обес­пе­чи­ва­ют акку­рат­ную сты­ков­ку кра­ёв с ров­ным неболь­шим зазо­ром. Поз­во­ля­ет отре­гу­ли­ро­вать и уста­но­вить листы раз­ной тол­щи­ны для сва­ри­ва­ния. Поз­во­ля­ет вырав­ни­вать поверх­но­сти по одной линии.

Они не при­спо­соб­ле­ны для исполь­зо­ва­ния на силь­но изо­гну­тых , но очень удоб­ны при фик­са­ции пря­мых панелей.

Сварка маленьких сегментов в большую конструкцию

Ино­гда при­хо­дит­ся изго­тав­ли­вать какую-либо панель или ремонт­ную встав­ку слож­ной фор­мы из несколь­ких про­стых сег­мен­тов. Мно­гие про­фес­си­о­наль­ные спе­ци­а­ли­сты, зани­ма­ю­щи­е­ся фор­мов­кой метал­ла и ремон­том кузо­ва, прак­ти­ку­ют такой спо­соб. Это быва­ет необ­хо­ди­мым, если обо­ру­до­ва­ние, либо про­фес­си­о­наль­ные навы­ки не поз­во­ля­ют сде­лать нуж­ную панель из одно­го листа металла.

Инте­рес­но отме­тить, что в про­шлом, неко­то­рые про­из­во­ди­те­ли дела­ли пане­ли слож­ной фор­мы из малень­ких сег­мен­тов, сва­рен­ных вме­сте. Впо­след­ствии этот спо­соб был заме­нён штам­по­ва­ни­ем и тех­ни­ка­ми фор­мо­ва­ния прокаткой.

При изго­тов­ле­нии ремонт­ной встав­ки слож­ной фор­мы или целой пане­ли мож­но при­ме­нять такой метод.

Типы сварки

В кузов­ном ремон­те чаще все­го при­ме­ня­ют элек­три­че­скую свар­ку полу­ав­то­ма­том. Но, до сих пор, в неко­то­рых слу­ча­ях, при­ме­ня­ет­ся и газо­вая сварка.

Исполь­зу­ет­ся свар­ка MIG , TIG и кон­такт­ная точечная.

Электродуговая сварка электродами

Этот вид свар­ки дав­но в про­шлом при­ме­нял­ся для соеди­не­ния кузов­ных пане­лей при ремон­те, а так­же при про­из­вод­стве. Свар­ка про­из­во­ди­лась элек­тро­да­ми с малым диа­мет­ром, кото­рые были спро­ек­ти­ро­ва­ны спе­ци­аль­но для тон­ко­ли­сто­во­го метал­ла. Что­бы при­ме­нять такой вид свар­ки тре­бо­ва­лась нема­лая сно­ров­ка. Каче­ство свар­ки было посред­ствен­ным. Глав­ной про­бле­мой был излиш­ний нагрев, кото­рый был при­чи­ной дефор­ма­ции метал­ла и про­жи­га насквозь. Срав­ни­вая с сего­дняш­ни­ми пока­за­те­ля­ми, ухо­ди­ло мно­го вре­ме­ни на рабо­ту с таким видом свар­ки. Теперь такой метод явля­ет­ся устаревшим.

Контактная точечная сварка

Кон­такт­ная свар­ка была глав­ным спо­со­бом соеди­не­ния в авто­мо­би­ле­стро­е­нии и ремон­те, начи­ная с 1930‑х годов. Точеч­ная свар­ка осу­ществ­ля­ет­ся силь­ным при­жа­ти­ем элек­тро­дов аппа­ра­та к метал­лу кузо­ва и ком­би­на­ци­ей интен­сив­но­го нагре­ва, созда­ва­е­мо­го очень высо­кой силой тока за корот­кий интер­вал вре­ме­ни. Металл пане­лей кузо­ва рас­плав­ля­ет­ся в одной точ­ке и про­ис­хо­дит сваривание.

Пре­иму­ще­ство точеч­ной свар­ки в быст­ро­те дей­ствия, акку­рат­но­сти полу­ча­е­мых свар­ных точек и проч­но­сти соединения.

Совре­мен­ные лег­ко­вые авто­мо­би­ли име­ют от 3000 до 4000 свар­ных точек, кото­рые соеди­ня­ют отдель­ные дета­ли кузо­ва в одну конструкцию.

Есть аппа­ра­ты для точеч­ной свар­ки, исполь­зу­е­мые в кузов­ном ремон­те, элек­тро­да­ми кото­рых не нуж­но сжи­мать область свар­ки. Сила при­ла­га­ет­ся толь­ко к одно­му листу метал­ла, а вто­рой лист каса­ет­ся пер­во­го листа и под­клю­чён к мас­се. Такой аппа­рат удоб­но при­ме­нять, когда невоз­мо­жен доступ к обрат­ной сто­роне метал­ла, к кото­ро­му при­ва­ри­ва­ет­ся дру­гая метал­ли­че­ская панель.

Точ­ки кон­такт­ной свар­ки часто не защи­ще­ны от кор­ро­зии, пото­му что места меж­ду соеди­нён­ны­ми пане­ля­ми, под­вер­же­ны при­тя­ги­ва­нию вла­ги. Эта про­бле­ма усу­губ­ля­ет­ся тем фак­том, что при воз­дей­ствии точеч­ной свар­ки, в местах нагре­ва испа­ря­ют­ся все эле­мен­ты обра­бот­ки метал­ла, такие как оцин­ко­ван­ное покры­тие. Эта про­бле­ма умень­ша­ет­ся при при­ме­не­нии спе­ци­аль­но­го сва­роч­но­го грун­та меж­ду сва­ри­ва­е­мы­ми пане­ля­ми. Такой грунт содер­жит высо­кий про­цент цин­ка. Он спо­со­бен про­во­дить ток. После воз­дей­ствия точеч­ной свар­ки ионы цин­ка защи­ща­ют место сварки.

Сварка MIG / MAG

Этот тип свар­ки стал наи­бо­лее попу­ляр­ным в кузов­ном ремон­те. Когда упо­ми­на­ют о свар­ке полу­ав­то­ма­том, то име­ют вви­ду имен­но этот тип сварки.

MIG (metal inert gas) пере­во­дит­ся, как металл с инерт­ным газом, что совер­шен­но не пра­виль­но отра­жа­ет суть свар­ки. К при­ме­ру, так назы­ва­е­мая свар­ка TIG (tungsten inert gas), тоже металл с инерт­ным газом. Но все при­вык­ли так назы­вать этот тип свар­ки. MAG (metal active gas) – тот же тип свар­ки, толь­ко в каче­стве защит­но­го газа исполь­зу­ет­ся актив­ный газ, кото­рый защи­ща­ет зону свар­ки от воз­ду­ха, а так­же хими­че­ски реа­ги­ру­ет со сва­ри­ва­е­мым метал­лом или рас­тво­ря­ет­ся в нём. При свар­ке сталь­ных пане­лей свар­кой MAG (с актив­ным защит­ным газом), в кузов­ном ремон­те чаще все­го при­ме­ня­ют угле­кис­лый газ (СО2). Так­же, могут при­ме­нять­ся вари­а­ции газо­вых сме­сей, состо­я­щие из арго­на (Ar), кис­ло­ро­да (О2), азо­та ( N2 ), водо­ро­да ( H2 ). Газ заправ­ля­ет­ся в бал­ло­ны и под­клю­ча­ет­ся к сва­роч­но­му оборудованию.

В про­цес­се свар­ки MIG / MAG , сва­роч­ная про­во­ло­ка непре­рыв­но пода­ёт­ся в область свар­ки по мере фор­ми­ро­ва­ния сва­роч­но­го шва. Про­во­ло­ка несёт ток и окру­же­на инерт­ным (или актив­ным) защит­ным газом, кото­рый посту­па­ет вме­сте с про­во­ло­кой. Для MIG свар­ки обыч­но при­ме­ня­ет­ся смесь 25% — CO2 и 75% аргон. Газ помо­га­ет охла­дить место свар­ки, а так­же защи­ща­ет от окис­ле­ния, кото­рое про­ис­хо­дит, если бы свар­ка про­ис­хо­ди­ла без защит­но­го газа.

Про­цесс свар­ки MIG / MAG вклю­ча­ет в себя цикл. Когда сва­роч­ная про­во­ло­ка каса­ет­ся места свар­ки, созда­ёт­ся корот­кий кон­тур с метал­ли­че­ской дета­лью, кото­рая под­клю­че­на к мас­се. Нагрев, кото­рый гене­ри­ру­ет­ся корот­ким замы­ка­ни­ем, рас­плав­ля­ет про­во­ло­ку и цикл завер­ша­ет­ся. Одна­ко, он быст­ро воз­об­нов­ля­ет­ся, так как про­во­ло­ка про­дол­жа­ет посту­пать, созда­вая корот­кую дугу, кото­рая явля­ет­ся базой свар­ки MIG / MAG . Сме­на этих цик­лов и созда­ёт всем извест­ный «тре­ща­щий» звук, харак­тер­ный для свар­ки MIG / MAG .

При свар­ке обо­ру­до­ва­ни­ем MIG / MAG , важ­но обес­пе­чить пра­виль­ный зазор меж­ду сва­ри­ва­е­мы­ми пане­ля­ми. Это отно­сит­ся к соеди­не­нию метал­ли­че­ских листов встык. Если сва­ри­ва­е­мые листы рас­по­ло­же­ны слиш­ком близ­ко или вплот­ную, то нагрев неиз­беж­но дефор­ми­ру­ет листы. В ито­ге полу­чит­ся неров­ная поверхность.

Важ­но, так­же, отре­гу­ли­ро­вать поток защит­но­го газа и ско­рость пода­чи про­во­ло­ки. Сила тока выстав­ля­ет­ся в зави­си­мо­сти от тол­щи­ны про­во­ло­ки и ско­ро­сти её пода­чи. Всё это нуж­но научить­ся настра­и­вать экс­пе­ри­мен­таль­ным путём. Более подроб­но о свар­ке полу­ав­то­ма­том мож­но про­чи­тать здесь.

Сварка TIG

Свар­ка TIG (tungsten inert gas – свар­ка воль­фра­мо­вым элек­тро­дом в сре­де инерт­но­го газа), так­же извест­но сокра­ще­ние GTAW (Gas tungsten arc welding – дуго­вая свар­ка воль­фра­мо­вым элек­тро­дом в сре­де защит­но­го газа). Это элек­тро­ду­го­вая свар­ка, в кото­рой при­ме­ня­ет­ся непла­вя­щий­ся воль­фра­мо­вый элек­трод. В область свар­ки посту­па­ет защит­ный газ (аргон или гелий), кото­рый защи­ща­ет от атмо­сфер­но­го воз­дей­ствия, а так­же, при­ме­ня­ет­ся при­са­доч­ный металл. Эта свар­ка явля­ет­ся наи­бо­лее слож­ной в осво­е­нии. В кузов­ном ремон­те свар­ка TIG , в основ­ном, при­ме­ня­ет­ся при ремон­те авто­мо­би­лей, име­ю­щих алю­ми­ни­е­вый кузов.

Кислородно-ацетиленовая газовая сварка

Это ста­рый метод соеди­не­ния тон­ко­ли­сто­вых метал­лов, кото­рый по-преж­не­му, в неко­то­рых слу­ча­ях при­ме­ня­ет­ся. В этом виде свар­ки, смесь кис­ло­ро­да и аце­ти­ле­на пита­ет пла­мя, тем­пе­ра­ту­ра на кон­це кото­ро­го дости­га­ет 3500 гра­ду­сов по Цель­сию. Кис­ло­род и аце­ти­лен нахо­дят­ся в раз­ных бал­ло­нах, а их сме­ши­ва­ние про­ис­хо­дит в горел­ке. Свар­ку осу­ществ­ля­ют как с при­ме­не­ни­ем при­са­доч­но­го метал­ла, так и без него. Кис­ло­род­но-аце­ти­ле­но­вая свар­ка рас­плав­ля­ет кром­ки листо­во­го метал­ла, обра­зуя проч­ную связь. Может при­ме­нять­ся для оса­жи­ва­ния рас­тя­ну­то­го металла.

Ремонт кузова автомобиля — пошаговая инструкция для новичков

Стоимость восстановительного ремонта автомобиля, даже после небольшого ДТП или других повреждающих факторов, бывает достаточно высока. Но ведь, кажется, что в проведении этих работ нет ничего особо сложного. Если есть желание, время и соответствующие ресурсы, то ремонт кузова авто своими руками выполнить вполне под силу. Разберём технологию поэтапно.

Дефектовка

В первую очередь нужно определиться с объёмом производимых работ, а для этого автомобиль необходимо вымыть и тщательно осмотреть.

Геометрия

Сначала нужно удостовериться в целостности пространственной геометрии кузова.

Контроль производится по измерению расстояний между контрольными точками. Если же информации по непосредственным точкам нет, то можно ориентироваться на видимую силовую структуру. Расстояния между элементами крепления подвески, силового агрегата должны быть симметричными.

Если геометрия пострадала, то восстановление кузова автомобиля своими руками возможно, но крайне затруднительно. Дело в том, что для этой цели нужно специальное оборудование, практически целый стенд, позволяющий вытягивать кузов в произвольном направлении. Это оборудование недешёвое.

Можно конечно попытаться использовать подручные средства, такие как различные растяжки и домкраты, но качественно выполнить восстановление кузова автомобиля такими средствами довольно затруднительно.

Потому, если нет возможности использовать соответствующий стенд, то приобретать его, смысла нет – ремонт в сервисе выйдет дешевле.

Коррозия

Следует внимательно отнестись к пятнам ржавчины. Сквозная коррозия также не должна «пройти мимо». Если на краске лишь ржавое пятно, то это ещё не означает, что основа насквозь не прогнила – под краской металла может уже и не быть. Все эти места необходимо проверить (простейший способ – постукивание, по звуку станет понятно).

Мелкие вмятины

Зачастую начинают ремонт кузова авто только из-за наличия множества мелких повреждений. Хотя контроль остальных пунктов это не отменяет.

Когда же требуется сварка или замена детали, то без покраски уже не обойтись. Зато можно действовать более простыми методами, а результат также позволит обойтись без шпатлёвки. Хотя если это не принципиально – то можно и ещё упростить процедуру, но уже ближе к покраске.

Ремонт

Если ремонт кузова автомобиля требует восстановления геометрии, то по выше обозначенным причинам сделать его самостоятельно довольно затруднительно. Процесс, если вкратце, состоит из вытягивания в трёх мерном пространстве заранее определённой точки кузова. Для этого необходимо не только «вычислить» эту точку геометрически, но и предугадать поведение кузова при вытяжке, а тут требуется опыт.

Потому рассмотрим более простой и более часто требующийся вид ремонта.

Замена элементов обвеса и сварочные работы

Сначала производим замену элементов обвеса, которые проще и дешевле именно заменить, нежели восстанавливать. Это могут быть двери, капот, крылья, крышка багажника и пр.

Далее устраняем последствия проявления коррозии. Сквозные дефекты вырезаются полностью до «живого металла», куда затем приваривается свежий материал. Где коррозия не достигла такого размаха – просто очищаем поверхность до металла.

Выправление небольших вмятин

Кузовной ремонт кузова автомобиля, практически никогда не обходится без работ по устранению деформаций в виде вмятин. Причём, чаще всего, это именно вмятины, т.к. сам корпус машины выпуклый, и внешние воздействия чрезмерной силы создают деформации именно в виде вмятин вовнутрь.

Ремонт уже более серьёзных повреждений требует полного снятия лакокрасочного покрытия. Для этой цели удобно использовать шлифовальную машинку, с соответствующей насадкой. Главное не перегревать металл (не доводить до посинения), иначе у него меняются свойства.

Другое дело, когда по периметру вмятины вытянулся металл достаточно сильно (глубокая вмятина). Здесь необходимо «провести» его обратно, чтобы он вернулся к первоначальному виду. Т.е. воздействовать, необходимо начиная с периметра, плавно выводя поверхность к первоначальному виду. Для этой цели потребуется небольшая наковальня и резиновая киянка (или деревянный молоток). Железным молотком пользоваться нежелательно, поскольку он сам производит деформации жести.

Наковальня прикладывается к внешнему краю вмятины, а изнутри, воспользовавшись киянкой, металл возвращают на его «законное» место.

Восстановление сильных деформаций

Сам процесс аналогичен предыдущему – необходимо выправлять вмятину от периметра, приближаясь к центру. Только уже используется не киянка и наковальня, а точечный нагрев металла, а затем уже механическое воздействие. В процессе нагрева он становится более пластичен и податлив. Степень нагрева подбирается опытным путём.

Если использовать промышленный фен – то тут сложностей не ожидается. Однако когда применяется точечная сварка – необходимо внимание, иначе можно прожечь металл насквозь. Форма электрода зависит от формы самой вмятины – круглые удобно исправлять круглым электродом, а длинные – широким.

Другие методы

Для этого приваривают (точнее прихватывают) сварочный электрод к тому месту поверхности металла, которое необходимо вытянуть в данный момент. Далее, воспользовавшись либо специальной оснасткой, либо обратным молотком вытягивают металл. После чего электрод отламывается, а поверхность в месте сварки шлифуется. Это достаточно простой и эффективный метод восстановления формы, если производится ремонт кузова автомобиля своими руками, ведь из дорогого оборудования требуется только сварочный аппарат. Обратный молоток же можно даже изготовить самостоятельно.

Ещё один метод восстановления – это напайка металла во вмятину. В этом варианте деформация не исправляется, просто в образовавшуюся «яму» напаивают специальный припой. Этим методом поверхность можно вывести практически идеально, да так, что специализированный прибор по измерению расстояния до металла (толщину краски) не покажет следов ремонта.

Для напайки потребуется припой, флюс (с кислотой) и нагреватель (мощный паяльник). Поверхность тщательно очищается, после чего производится лужение (наносится небольшой слой припоя). Далее постепенно наплавляется весь необходимый объём, главное чтобы его было достаточно. По окончании пайки, поверхность необходимо тщательно промыть, т.к. флюс химически активен, что может привести к появлению коррозии.

Конечно, так поверхность идеальной не сделать – потребуется соответствующая механическая обработка. Далее, механически стачиваются излишки, до получения правильной формы. После производится полировка, по результатам которой уже и получается идеальная поверхность.

Ремонт и восстановление кузова автомобиля таким методом произвести в гаражных условиях очень просто. При этом даже не придётся что-либо разбирать. Правда покраска всё равно потребуется. Мелкие неровности можно и просто выровнять шпатлёвкой, можно и крупные, но это ненадёжно. Однако это уже тема другой статьи.

Сварка кузова автомобиля (инвертором и электродом): рекомендации о подготовке металла и правильной технологии процесса сварки

Корпус автомобиля представляется важной составляющей средства передвижения, как и остальные элементы и детали. Корпус подвергается постоянному риску, так как граничит с наружными факторами влияния.

На обшивку оказывается механическое влияние близлежащих предметов, прочим транспортом и техникой при наступлении неординарных ситуаций. Это в свою очередь ведёт к порче формы деталей и утере общего красивого вида.

Ко всему агрессивное влияние оказывает внешняя среда в виде грязи, воды, снега, солевых масс – из-за чего появляется ржавчина и трещины. В таких случая необходим ремонт кузова автомашины.

Содержание

Что такое сварка кузова автомобиля

Сваривание кузова легковушки – это трудный процесс, независимо от типа сварки будто дугой, точечной или иного типа. Во всяком случае она нуждается в отличном сварном аппарате для работ на обшивке авто, большого умения и профессионализма сварщика – всё это в сочетании обеспечит хороший итог.

Неимение надлежащего опыта и подходящего сварочного агрегата не даст возможности получить точность и тонкость шва.

Работы со сваркой на кузове нужно осуществлять в специально устроенной для этого комнате, где предусмотрена розетка с подсоединением к сети с необходимыми составляющими частоты, силы тока, уровня напряжения, либо подсоединение газа.

Сваривание кузова собственноручно получится проделать только в нетрудных ситуациях и для реставрации обшивки в местах, где красота шва не играет большой роли.

Тонкости сварки кузовов

Потому понадобится проделать анализ нанесённого вреда и наметить лучшие свойства будущего шва.

Ещё нужно принять во внимание такие аспекты:

• Месторасположение дефекта. Отражается на комфорте реализации работ и на выбор метода сваривания;
• Характер разрушения – точечное, по типу разрыва или трещины. Это скажется на размерах свариваемого шва;
• Потребность применить заплату. Требуется при большом нарушении кузова.

Выявив форму повреждения, приняв к сведению все вышеупомянутые аспекты, можно подобрать сварочный прибор. Если имеющаяся модель не отвечает минимальным технологическим запросам по проведению работ, тогда советуется обратиться в профи автосервис.

Разновидности аппаратов сварки

Сваривание кузова автомобиля полуавтоматом

Заваривание полуавтоматом с электродами является самым приемлемым типом оборудования, подходящим для ремонта технического средства.

Осуществление сварки с применением полуавтомата на легковушке, даёт возможность без добавочных затруднений подступить к любому углу автотранспорта для создания варочного шва. Здесь не понадобится больших знаний в сфере сварки и опытности в работах.

• Полуавтомат под сварку в техническом обустройстве сложен незамысловато: для его работы используется такой же трансформатор тока, что и во всём похожем оборудовании, особенностью является только подходящее расходное сырьё.
• Заваривание полуавтоматическим прибором делается с использованием сварной проволоки d:0,2-2 мм и углекислого газа. Часто проволока обладает медным покрытием, предоставляющим хороший электрический контакт.
• Углекислота нужна для невозможности процессов окисления, ведь не даёт раскалённому металлу вступать в связь с кислородом. Так в ходе сваривания машины используется углекислый газ в баллоне, полуавтомат нуждается и в редукторе для понижения давления.

Лучший результат можно получить при условии верной настройки этого агрегата. Для сварки полуавтоматом на СТО даёт возможность корректировать силу тока и скорость передачи проволоки. Добившись точной настройки агрегата – это даст возможность устраивать незаметные для глаз прочные швы на плоскости кузова автомашины.

Мастеру без опыта советуется делать сваривание на глушителе авто инвертором. Провести сварку глушителя электрической сваркой сможет только мастер с опытом и через сварку точечного типа, без перемещения электрода.

Сварка инвертором

В наше время всё чаще стали применять для сварных работ на кузовах инверторы. Это модернизированный, небольшой и облегчённый прибор для сварки, функционирующий на современных элементах и со свойственным ему методом преобразования тока.

Он имеет низкую чувствительность к заниженному току и предоставляет лёгкое разжигание дуги.

• Для сварщика с минимальным опытом – инверторная сварка в приоритете. Действительно, инвертор стоит выбрать для ремонта машины, ведь его не получится освоить только ребёнку.
• Используемые в рабочем процессе электроды не отличаются от расходного сырья при классической сварке. Однако стоит заметить, что при всей своей простоте, итоги сварки инвертором редко имеют качественные швы.
• Часто швы выходят толстыми и неровными, из-за неравного нагрева металла возникают искривления, даже если работать прибором с мастерством. Потому инвертором завариваются неприметные для глаз места на кузове машины: в багажнике, под крыльями и другие места.

До начала работы нужно подстроить ток, ориентируясь на то, как утолщены детали и сырьё, подобрать электрод и подсоединить клемму массы к рабочей плоскости.

На вопрос автовладельцев о подходящей сварке для сварки кузова авто можно прислушаться к специалистам, которые советуют для реставрации кузовных деталей на видных делянках применять полуавтомат с электродом.

Когда нарушения находятся в участках машины сокрытых для глаз, тогда подойдёт инвертор. А для ремонта глушителя авто собственными силами лучше прибегнуть к холодной сварке.

Читайте также:

  
• Как защитить глаза при сварке
  
• Напряжение холостого хода источника сварочного тока
  
• Холодная сварка газовых труб
  
• Ремонт сварочных аппаратов ewm
  
• Паста для сварки аргоном