Технология сварки стали 06хн28мдт
Обновлено: 04.05.2024
Сварка высоколегированных сталей и сплавов на железоникелевой и никелевой основах осуществляется двумя видами электродов: электродами для сварки коррозионно-стойких материалов и электродами для сварки жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов.
Согласно действующей классификации к высоколегированным сталям относят сплавы, содержание железа в которых более 45%, а суммарное содержание легирующих элементов не менее 10%, считая по верхнему пределу при концентрации одного из элементов не менее 8% по нижнему пределу. К сплавам на никелевой основе относят сплавы с содержанием не менее 55% никеля. Промежуточное положение занимают сплавы на железоникелевой основе.
В соответствии с ГОСТ 10052-75 электроды для сварки высоколегированных коррозионно-стойких, жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов по химическому составу наплавленного металла и механическим свойствам металла шва и наплавленного металла классифицированы на 49 типов (например, электроды типа Э-07Х20Н9, Э-10Х20Н70Г2М2Б2В, Э-28Х24Н16Г6). Наплавленный металл значительной части электродов, регламентируется техническими условиями предприятий — изготовителей.
Химический состав и структура наплавленного металла электродов для сварки высоколегированных сталей и сплавов отличаются — и иногда весьма существенно — от состава и структуры свариваемых материалов. Основными показателями, решающими вопрос выбора таких электродов, является обеспечение: основных эксплуатационных характеристик сварных соединений (механических свойств, коррозионной стойкости, жаростойкости, жаропрочности), стойкости металла шва против образования трещин, требуемого комплекса сварочно-технологических свойств.
Электроды для сварки высоколегированных сталей и сплавов имеют покрытия основного, рутилового и рутилово-основного видов. Из-за низкой теплопроводности и высокого электросопротивления скорость плавления, а следовательно и коэффициент наплавки электродов со стержнями из высоколегированных сталей и сплавов существенно выше, чем у электродов для сварки углеродистых, низколегированных и легированных сталей.
Вместе с тем повышенное электросопротивление металла электродного стержня обуславливает необходимость применения при сварке пониженных значений тока и уменьшения длины самих стержней (электродов). В противном случае из-за чрезмерного нагрева стержня возможен перегрев покрытия и изменение характера его плавления, вплоть до отваливания отдельных кусков.
Сварка, как правило, производится постоянным током обратной полярности.
Электроды для сварки коррозионно-стойких сталей и сплавов
Электроды этой группы обеспечивают получение сварных соединений, обладающих требуемой стойкостью против коррозии в атмосферной, кислотной, щелочной и других агрессивных средах.
Некоторые марки электродов данной группы имеют более широкую область применения и их можно использовать не только для получения соединений с требуемыми коррозионной стойкостью, но и в качестве электродов, обеспечивающих высокую жаростойкость и жаропрочность металла шва.
| Марка электрода | Тип электрода по ГОСТ 10052-75 или тип наплавленного металла | Диаметр, мм | Основное назначение |
|---|---|---|---|
| УОНИ-13/НЖ, 12Х13 | Э-12Х13 | 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0 | Сварка хромистых сталей типа 08Х13 и 12Х13 |
| ОЗЛ-22 | Э-02Х21Н10Г2 | 3,0; 4,0 | Сварка оборудования из сталей типа 04Х18Н10, 03Х18Н12, 03Х18Н11, работающего в окислительных средах, подобных азотной кислоте |
| ОЗЛ-8 | Э-07Х20Н9 | 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0 | Сварка сталей типа 08Х18Н10, 12Х18Н9 и 08Х18Н10Т, когда к металлу шва не предъявляют жесткие требования стойкости к МКК |
| ОЗЛ-8С | 08Х20Н9КМВ | 2,5; 3,0; 4,0 | Сварка сталей типа 08Х18Н10, 12Х18Н9 и 08Х18Н10Т, когда к металлу шва не предъявляют жесткие требования стойкости к МКК |
| ОЗЛ-14 | Э-07Х20Н9 | 3,0; 4,0 | Сварка сталей типа 08Х18Н10, 12Х18Н9 и 08Х18Н10Т, когда к металлу шва не предъявляют жесткие требования стойкости к МКК |
| ОЗЛ-14А | Э-04Х20Н9 | 3,0; 4,0; 5,0 | Сварка сталей типа 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 06Х18Н11 и 08Х18Н12Т, когда к металлу шва предъявляют требования стойкости к МКК |
| ОЗЛ-36 | Э-04Х20Н9 | 3,0; 4,0; 5,0 | Сварка сталей типа 08Х18Н10, 06Х18Н11, 08Х18Н12Т и 08Х18Н10Т, когда к металлу шва предъявляют требования стойкости к МКК |
| ЦЛ-11 | Э-08Х20Н9Г2Б | 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0 | Сварка сталей типа 12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 08Х18Н12Т и 08Х18Н12Б, когда к металлу шва предъявляют жесткие требования стойкости к МКК |
| ЦЛ-11С/Ч | Э-08Х20Н9Г2Б | 2,5; 3,0; 4,0 | Сварка сталей типа 08Х18Н10, 08Х18Н12Б и 08Х18Н10Т, когда к металлу шва предъявляют требования стойкости к МКК |
| ОЗЛ-7 | Э-08Х20Н9Г2Б | 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0 | Сварка сталей типа 08Х18Н10, 08Х18Н12Б и 08Х18Н10Т, когда к металлу шва предъявляют жесткие требования стойкости к МКК |
| ЦТ-15 | Э-08Х19Н10Г2Б | 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0 | См. группу электродов для сварки жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов |
| ЦЛ-9 | Э-10Х25Н13Г2Б | 3,0; 4,0; 5,0 | Сварка двухслойных сталей со стороны легированного слоя из сталей типа 12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т и 08Х13, когда к металлу шва предъявляют требования стойкости к МКК |
| ОЗЛ-40 | 08Х22Н7Г2Б | 3,0; 4,0 | Сварка сталей марок 08Х22Н6Т и 12Х21Н5Т |
| ОЗЛ-41 | 08Х22Н7Г2М2Б | 3,0; 4,0 | Сварка стали марки 08Х21Н6М2Т |
| ОЗЛ-20 | Э-02Х20Н14Г2М2 | 3,0; 4,0 | Сварка оборудования из сталей типа 03Х16Н15М3 и 03Х17Н14М2, работающего в средах высокой агрессивности |
| ЭА-400/10У; ЭА-400/10Т | 08Х18Н11М3Г2Ф | 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0 | Сварка оборудования из сталей типа 08Х18Н10Т и 10Х17Н13М2Т, работающего в агрессивных средах при температуре до 350 С, когда к металлу шва предъявляют требования стойкости к МКК |
| НЖ-13 | Э-09Х19Н10Г2М2Б | 3,0; 4,0; 5,0 | Сварка оборудования из сталей типа 10Х17Н13М3Т, 08Х21Н6М2Т и 10Х17Н13М2Т, работающего при температуре до 350 С, когда к металлу шва предъявляют требования к стойкости к МКК |
| НЖ-13С | Э-09Х19Н10Г2М2Б | 3,0; 4,0 | Сварка оборудования из сталей типа 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т и 08Х21Н6М2Т, работающего при температуре до 3500С, когда к металлу шва предъявляют требования стойкости к МКК |
| НИАТ-1 | Э-08Х17Н8М2 | 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0 | Сварка сталей типа 08Х18Н10, 12Х18Н10Т и 10Х17Н13М2Т, когда к металлу шва предъявляют требования стойкости к МКК |
| ОЗЛ-3 | 14Х17Н13С4Г | 3,0; 4,0; 5,0 | Сварка оборудования из стали 15Х18Н12С4ТЮ, работающего в средах повышенной агрессивности, когда к металлу шва не предъявляют требования стойкости к МКК |
| ОЗЛ-24 | 02Х17Н14С5 | 3,0; 4,0 | Сварка оборудования из сталей типа 02Х8Н20С6, работающего в условиях производства 98%-ной азотной кислоты |
| ОЗЛ-17У | 03Х23Н27М3Д3Г2Б | 3,0; 4,0 | Сварка оборудования из сплавов марок 06ХН28МДТ и 03ХН28МДТ и стали марки 03Х21Н21М4ГБ преимущественно толщиной до 12 мм, работающего в средах серной и фосфорной кислот с примесями фтористых соединений |
| ОЗЛ-37-2 | 03Х24Н26М3Д3Г2Б | 3,0; 4,0 | Сварка оборудования из сплавов марок 03Х23Н25М3Д3Б, 06ХН28МДТ и 03ХН28МДТ и стали марки 03Х21Н21М4ГБ преимущественно толщиной до 12 мм, работающего в средах серной и фосфорной кислот с примесями фтористых соединений |
| ОЗЛ-21 | Э-02Х20Н60М15В3 | 3 | Сварка оборудования из сплавов типа ХН65МВ и ХН60МБ, работающего в высокоагрессивных средах, когда к металлу шва предъявляют требования стойкости к МКК |
| ОЗЛ-25Б | Э-10Х20Н70Г2М2Б2В | 3,0; 4,0 | См. группу электродов для сварки жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов |
Электроды для сварки жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов
Электроды этой группы обеспечивают получение сварных соединений с требуемой жаростойкостью и/или жаропрочностью. Жаростойкими сварными соединениями являются соединения, обладающие высокой стойкостью против химического разрушения поверхности в газовых средах при температурах свыше 550-6000С. Жаропрочными сварными соединениями являются соединения, работающие при этих температурах в нагруженном состоянии в течение определенного времени (жаропрочные соединения должны обладать при этом достаточной жаростойкостью).
Некоторые марки электродов, предназначенные для сварки жаростойких и/или жаропрочных материалов, используются для сварки коррозионно-стойких и разнородных сталей и сплавов.
Сварка стали 06ХН28МДТ (904L), 06ХН28МДТ+09Г2С
Господа, есть ли кто сталкивался со сваркой таких сталей и их сочетаний с низколегированными сталями?
Применение - детали аппаратов на хим.производстве, сталь кислотостойкая, будет работать в условиях серной кислоты.
Теорию примерно знаю: склонность к горячим трещинам, ниточные швы, охлаждение между проходами до 150 градусов, сварочные материалы ОЗЛ-17У, ОЗЛ-37-2, ОК 69.63, ОК 69.33. В остальном - те же требования как к любой высоколегированной стали, в части подготовки кромок и т.д.
Интересует опыт именно практиков. Какие особенности, практические трудности, характерные именно для данной стали и сочетаний с чернухой?
Ну если теорию знаете то на практике следите за чистотой изделий, обезжириванием, берегите плакирующий слой при подготовке, резке, вальцовке. Кстати, я так понял
06ХН28МДТ+09Г2С это двуслойные листы, тогда где электроды для основного слоя, но думаю это не вызовет затруднений.
Ну если теорию знаете то на практике следите за чистотой изделий, обезжириванием, берегите плакирующий слой при подготовке, резке, вальцовке. Кстати, я так понял
06ХН28МДТ+09Г2С это двуслойные листы, тогда где электроды для основного слоя, но думаю это не вызовет затруднений.Не, это именно разнородное соединение наружных ребер жесткости с крышкой хим. аппарата. Плакированных изделий не предвидится.
Для них проектный институт предлагает электроды Э-10Х25Н13Г2 (ОЗЛ-6). Но что то у меня сомнения из за отсутствующего титана (склонность к МКК)
Не, это именно разнородное соединение наружных ребер жесткости с крышкой хим. аппарата. Плакированных изделий не предвидится.
Для них проектный институт предлагает электроды Э-10Х25Н13Г2 (ОЗЛ-6). Но что то у меня сомнения из за отсутствующего титана (склонность к МКК)
Для сварки двух этих сталей можно пробовать электроды НИАТ-5 ( Э-11Х15Н25М6АГ2), АНЖР-3У (Э- 10Х25Н25МЗГ2), АНЖР-2 (Э-08Х24Н40М7Г2) или АНЖР-1 (Э-08Х24Н60М10Г2) .
Во время сварки необходимо соблюдать все меры против появления горячих трещин. Ограничивайте режимы сварки (погонная энергия по минимуму). Сварка без раскладки, узкими валиками.
Для них проектный институт предлагает электроды Э-10Х25Н13Г2 (ОЗЛ-6). Но что то у меня сомнения из за отсутствующего титана (склонность к МКК)
ЭА 395 для разнородных сталей. Со стороны черняги точно никаких проблем не будет, главное со стороны нержи не перегревать. Стойкость МКК Вам для чего, если это стык с чернягой? Он же не в кислоте работает.
Добрый день.
Для сварки двух этих сталей можно пробовать электроды НИАТ-5 ( Э-11Х15Н25М6АГ2), АНЖР-3У (Э- 10Х25Н25МЗГ2), АНЖР-2 (Э-08Х24Н40М7Г2) или АНЖР-1 (Э-08Х24Н60М10Г2) .
Во время сварки необходимо соблюдать все меры против появления горячих трещин. Ограничивайте режимы сварки (погонная энергия по минимуму). Сварка без раскладки, узкими валиками.
Э-11Х15Н25М6АГ2 , Э-08Х24Н40М7Г2, Э-08Х24Н60М10Г2 - е ще сильнее легировать никелем - еще сильнее подвергать склонности к горячим трещинам.. Вариант с одинаковым количеством хрома и никеля или же чуть большим содержанием хрома кажется более предпочтительным.
ЭА 395 для разнородных сталей. Со стороны черняги точно никаких проблем не будет, главное со стороны нержи не перегревать. Стойкость МКК Вам для чего, если это стык с чернягой? Он же не в кислоте работает.
Для образования МКК какие то кислоты не обязательны. Она может появится и в слабокислой среде, считай, в атмосферных условиях
Наплавка стали 38ХГН
Товарищи, подскажите какой проволокой можно наплавить шейки вала из стали 38ХГН, необходима твердость 180-220 НВ. Естественно сварка с подогревом на вращателе, и последующая термообработка.
Нп 40Г ;Нп 40Х2Г2М
Св-08Г2С не пойдет? Твердость у нее 200-220НВ.
Ролик БГС. Интересует наплавка оси ролика (вал). Кстати пробовали наплавку на сталь 35Л (непосредственно сам ролик) проволокой св-08А под флюсом ЭЛЗ-ФКН-20Х3СГ(М) с подогревом и без, наплавленный слой трещит. Может есть тоже какие-нибудь советы.
Прикрепленные изображения
Какую термообработку проходил вал и ролик?
Pavel Smerdov , давайте от корешков начнем, а потом до вершков дойдем.
Вам какой слой наплавленный нужен после обработки?
Может рассмотреть наплавку порошком?
Мысль следующая - чем толще слой тем больше температурная разница межслойная. Соответственно трещать будет сильнее если слой сразу большой кладете.
Еще один момент - остывание детали. После сварки (наплавки) вы как остужаете деталь?
зарабатываем и получаем удовольствие от процесса.
Неизвестно, стоит задача восстановить изношенную поверхность
Pavel Smerdov , давайте от корешков начнем, а потом до вершков дойдем.
Вам какой слой наплавленный нужен после обработки?
Может рассмотреть наплавку порошком?
Мысль следующая - чем толще слой тем больше температурная разница межслойная. Соответственно трещать будет сильнее если слой сразу большой кладете.
Еще один момент - остывание детали. После сварки (наплавки) вы как остужаете деталь?
Подогрев 200 о затем наплавка корневого слоя 2.5 мм, остывание в теплоизоляции с последующей термообработкой 300 о 3ч. Проточка. Подогрев 200 о затем наплавка рабочего слоя 2.5 мм, остывание в теплоизоляции.
Проволока и флюс соответствуют технологии наплавки.Может быть,попробовать флюс ФНК - 18? Возможно,что температура предварительного подогрева недостаточна
Давайте поэтапно: температура подогрева занижена;неизвестно время выдержки при нагреве-нагреть верхние слои-это не значит прогреть всю деталь,а она у вас довольно массивная.Температура термообработки после наложения промежуточного слоя,как и последующего, низкая.
Посмотрел таблице пересчета. Просто привык воспринимать информацию по Роквеллу.
По Роквеллу получается твердость сыроко металла 20НRc. Тут особо и трескаться не чему.
У вас трещины появляются после повторной наплавки или после первой наплавки и проточки уже получаете дефекты?
200 градусов . обычно я привык видеть нагрев 300-350 градусов. 200 градусов вы получите пока установите деталь в кондуктор. Поэтому нужно чуть выше делать нагрев + еще время выдержать, чтобы деталь прогрелась.
Но еще раз хочу уточнить и заострить внимание на твердости. По Роквеллу это твердость практически сырого металла, т.е. без термообработки. И тут трескаться ни чего не должно.
Возможно флюс с вышедшим сроком эксплуатации или влажность высокая или . В общем поэтапно надо разбить процесс и понять на каком этапе возникает брак.
Сталь 06ХН28МДТ
Характеристики марки стали 06ХН28МДТ
| Стандарт | ГОСТ 5582-75 – Прокат тонколистовой коррозионно-стойкий, жаростойкий и жаропрочный. Технические условия | |
| Применение | Сортовой прокат, поковки, листы тонкие, толстые и двухслойные, трубы, ленты | |
| Классификация | Коррозионностойкая обыкновенная сталь (замена – 03ХН28МДТ) | |
Основные области применения стали 06ХН28МДТ
Сталь 06ХН28МДТ используется для производства сварных конструкций, которые эксплуатируются при температурах до 80°С в серной кислоте различных концентраций и других кислотных средах, за исключением 55% уксусной и фосфорной кислот.
Маркировка стали 06ХН28МДТ
Расшифровка 06ХН28МДТ: 06 – содержание углерода не более 0,06 %, «Н28» – наличие в сплаве никеля в концентрации 26–29%, буквы «Х», «М» и «Д» указывают на наличие в сплаве хрома, молибдена и меди соответственно, буква «Т» в конце марки означает, что в сплаве содержится не более 1% титана.
Химический состав в % стали 06ХН28МДТ
| C | Si | Mn | P | S | Cr | Mo | Ni | V | Nb | Ti | Al | Cu | W | Co | Fe |
| 22,5-25,0 | 2,5-3 | 26,0-29,0 | 0,5-0,9 | 2,5-3,5 | Остальное |
Основные легирующие элементы, влияющие на свойства сплава 06ХН28МДТ:
- хром – 22 %–25 %;
- никель – 26–29 %;
- молибден – 2,5–3 %;
- медь – 2,5–3,5 %.
Влияние химсостава на свойства стали
Весь перечень физико-механических свойств и характеристик стали 06ХН28МДТ, это результат наличия строго сбалансированных легирующих элементов, и их процентного соотношения – хрома, никеля, молибдена и меди. Они обеспечивают стойкость к коррозийным процессам (даже в контакте с серной кислотой). Высокое процентное содержание никеля – стойкость к коррозийному растрескиванию, а меди – к воздействию кислотных сред и к межкристаллитной коррозии.
Механические свойства материала 06ХН28МДТ
Механические свойства стали при повышенных температурах
| Температура испытаний, °С | Предел текучести, σ0,2, МПа | Временное сопротивление разрыву, σв, МПа | Относительное удлинение при разрыве, δ5, % | Относительное сужение, ψ, % | Ударная вязкость, KCU, Дж/см 2 |
| Лист толщиной 12 мм. Закалка при 1050 °С, вода | |||||
| 20 | 270 | 620 | 55 | 78 | 350 |
| 200 | 210 | 550 | 45 | 75 | 350 |
| 400 | 180 | 550 | 50 | 60 | 350 |
| 600 | 150 | 500 | 45 | 60 | 350 |
| Лист толщиной 16 мм. Закалка при 1080 °С, вода | |||||
| 800 | 180 | 250 | 40 | 45 | 110 |
| 900 | 150 | 180 | 30 | 40 | 120 |
| 1000 | 90 | 100 | 25 | 40 | 100 |
| 1100 | - | 50 | 35 | 40 | 100 |
Механические свойства в зависимости от степени холодной деформации
| Степень деформации, % | Предел текучести, σ0,2, МПа | Временное сопротивление разрыву, σв, МПа | Относительное удлинение при разрыве, δ5, % | Относительное сужение, ψ, % |
| Закалка при 1050 °С, вода | ||||
| 0 | 230 | 600 | 23 | 62 |
| 10 | 710 | 750 | 20 | 42 |
| 20 | 750 | 810 | 15 | 42 |
| 40 | 930 | 950 | 10 | 40 |
| 60 | 1080 | 1100 | 3 | - |
| 80 | - | 1200 | 2 | - |
Особенности и характеристики стали 06ХН28МДТ
Сплав 06ХН28МДТ – коррозионностойкий, жаростойкий и жаропрочный, на железно-никелевой основе – является единственной маркой нержавеющей стали, не подверженной воздействию агрессивной серной кислоты любой концентрации.
Основные свойства стали 06ХН28МДТ:
- Коррозионная стойкость. Изделия из стали 06ХН28МДТ оказывают сопротивление коррозии высокого уровня даже при прямом постоянном контакте с морской водой, с концентрированной серной кислотой; не подвергается кристаллическому разрушению при одновременном воздействии высокой температуры и повышенной влаги.
- Высокая свариваемость. При сварке нет необходимости в предварительном нагреве.
- Механическая прочность. Сталь 06ХН28МДТ характеризуется высоким пределом ломкости, даже при длительном динамическом воздействии и устойчивостью к термическим и динамическим нагрузкам.
- Жаростойкость. Металл сохраняет форму и структуру при интенсивном нагревании и не боится резкого охлаждения.
Кроме этого, сталь 06ХН28МДТ характеризует сопротивление к разрушению при малоцикловой и термической усталости, пластичность, жаропрочность, стойкость к газовой коррозии.
Еще одной особенностью данного металла являются высокие показатели технологичности. Его можно резать, ковать. Сплав 06ХН28МДТ сохраняет свои эксплуатационные характеристики при длительном температурном нагревании, не реагирует на резкое охлаждение.
Физические свойства
| Температура, °С | Модуль упругости, E 10 - 5 ,МПа | Коэффициент линейного расширения, a 10 6 , 1/°С | Коэффициент теплопроводности, l, Вт/м·°С | Удельное электросопротивление, R 10 9 , Ом·м |
| 20 | - | - | 13 | 750 |
| 100 | 1,91 | 10,9 | 13 | - |
| 200 | 1,86 | 12,9 | 15 | - |
| 300 | 1,79 | 13,6 | 17 | - |
| 400 | 1,71 | 14,4 | - | - |
| 500 | 1,61 | 14,9 | 22 | - |
| 600 | 1,56 | 15,3 | 24 | - |
| 700 | 1,51 | 16,8 | 25 | - |
| 800 | 1,45 | 16,3 | 26 | - |
| 900 | - | 16,8 | - | - |
Свойства по стандарту ГОСТ 5582-75
Технологические свойства
| Удельный вес | 7960 кг/м 3 |
| Термообработка | Закалка при 1050 - 1080 °С, вода |
| Температура ковки | Начало при 1170 °С, конец при 900 °С |
| Твердость материала | HB 10 -1 = 200 МПа |
| Обрабатываемость резанием | Удовлетворительная |
| Свариваемость материала | Без ограничений |
Ковка, прокатка, штамповка стали 06ХН28МДТ ведутся при температурах от 1170°С до 900°С. 06ХН28МДТ хорошо поддается холодной деформации – глубокой вытяжке, растяжению, изгибу. При тепловой обработке заготовку прогревают, после чего подвергают обработке. Закалку выполняют при температурах от 930˚С до 1080˚С, и с последующим отпуском на воздухе или в воде.
Сварка стали 06ХН28МДТ не имеет ограничений, возможна ручная дуговая сварка и автоматическая дуговая сварка. Сплав характеризуется удовлетворительным результатом обработки резанием.
Применение стали 06ХН28МДТ с учетом характеристик и свойств
Сталь 06ХН28МДТ очень востребована в промышленности. Из нее изготавливаются:
Читайте также: