Требования к операционному контролю при сборке и сварке
Обновлено: 26.04.2024
Система операционного контроля в сварочном производстве включает четыре операции: контроль подготовки, сборки, процесса сварки и полученных сварных соединений.
1) Контроль подготовки деталей под сварку
Он предусматривает контроль обработки лицевой и обратной поверхностей, а также торцевых кромок свариваемых деталей. Поверхности свариваемых кромок должны быть зачищены от загрязнений, консервирующей смазки, ржавчины и окалины, на ширину 20 – 40мм от стыка. Подготовку поверхности производят механическим способом (с использованием металлических щёток, шабера) и химическим травлением. Перед обработкой поверхности производят её обезжиривание ветошью или волосяными щётками. Обезжиривание выполняют с помощью растворителей (керосин, бензин, ацетон). После обезжиривания следует механическая или химическая обработка. Для контроля используют эталоны или контрольные образцы. Для ответственных конструкций из алюминиевых сплавов количественным показателем качества подготовленной поверхности является электрическое контактное сопротивление двух свариваемых деталей. При изготовлении свариваемых деталей используют различные способы разрезания металла. Резку выполняют механическим и термическим способами. При резке механическим путём на поверхности торцевых кромок имеют место сколы, местные вырывы, трещины. При термической обработке наблюдается оплавленный слой. Поэтому после термической обработки необходимо производить механическую шлифовку торцевых кромок с последующим их контролем. Контроль торцевых кромок при сварке толстостенных конструкций включает проверку формы и геометрических параметров разделки кромок. К геометрическим параметрам разделки кромок под сварку относят величину притупления, угла скоса кромок и радиус скругления корня разделки. Для контроля геометрических параметров разделки кромок использует мерительный инструмент и шаблоны (бесшкальная мера). В некоторых случаях при подготовке свариваемых деталей выполняют контроль разметки, например, при контактной сварке нахлесточных соединений контролируют шаг между сварными точками, а при дуговой сварке стыковых тонколистовых соединений контролируют установочное расстояние от стыка до прижима. Иногда различают начало и конец шва. Разметка начала и конца шва контролируется, если при сборке стыковых соединений не устанавливаются выводные планки и чертежом предусматривается последующая отрезка. Геометрические параметры подготовки свариваемых кромок узаконены соответствующими государственными или отраслевыми стандартами.
Отклонения от установленных значений обычно приводят к образованию различных дефектов сварки. Так, например, в результате завышения угла скоса кромок происходит перерасход электродного металла и возрастают деформации. Уменьшенный угол скоса кромок затрудняет надежное проплавление вершины угла разделки и приводит к непровару корня шва. Увеличение величины притупления также вызывает непровар, а уменьшение – прожог. При подготовке свариваемых деталей из алюминиевых сплавов необходимо контролировать время хранения деталей перед сваркой. Это время не должно превышать 3 часов для механической обработки и 8 часов для химического травления.
2) Контроль сборки свариваемых деталей
Сборка – установка свариваемых деталей в соответствующее положение друг относительно друга. При сборке стыковых соединений внимание обращают на сборочные зазоры и смещения торцевых кромок. Отклонения этих величин в сторону увеличения приводит к прожогам. Важную роль играет контроль положения стыка свариваемых деталей по отношению к оси источника. При сварке неплавящимся электродом контролируют величину дугового промежутка. При сборке нахлёсточных соединений контролируется величина нахлёстки, а при сварке тавровых соединений – перпендикулярность свариваемых деталей. При сборке деталей типа тела вращения контролируют их соосность. Во всех случаях контроль осуществляется в соответствии с чертежом изделия. В целях фиксирования собранных деталей в установленном положении выполняют прихватку, предохраняющую смещение деталей при последующей сварке или транспортировке от сборочного к сварочному месту. Прихватку часто выполняют ручной дуговой сваркой покрытым электродом. При этом контролируется расстояние между прихватками, длина прихваток и их количество. При проверке качества прихваток следует обращать внимание на состояние поверхности и высоту прихваток. Загрязненные и с неудаленным шлаком прихватки могут привести к шлаковым включениям в металле шва, а прихватки большой высоты – к непровару. После выполнения прихваток осуществляют зачистку поверхности прихваток, а также снимают усиление и брызги металла. Практически всегда усиление прихваток не допускается, т.к. оно может вызвать непровар или уменьшение ширины сварного шва в зоне прихватки. При сварке высокоответственных стыковых соединений с торцов свариваемых деталей устанавливают выводные технологические планки, на которых начинают и заканчивают сварку. Планки должны иметь толщину и форму разделки кромок, соответствующие свариваемым деталям. При сборке планок со свариваемыми деталями контролируют точность их стыковки. При разметке начала и конца шва, когда чертежом предусматривается механическая обрезка, выводные планки не используют. Собранные, но не сваренные в течение дня конструкции подлежат повторному контролю.
3) Контроль процесса сварки
Контроль включает визуальное наблюдение за процессом плавления металла и формирования шва, контроль стабильности параметров режима и
работоспособности оборудования. При контактной сварке контролируют
постановку сварочных точек, а при дуговой сварке устойчивость горения дуги и стабильность защиты от окисления. Внешний вид образующегося сварного шва и формы сварных точек характеризуют правильность режима сварки. Поэтому постоянный контроль за режимом сварки по показателям контрольно-измерительных приборов и визуальные наблюдения за процессом позволяют оперативно реагировать на возможные отклонения, во многом обеспечивает качество сварных соединений. При сварке ответственных конструкций используют системы автоматического управления и регулирования параметров режима с помощью датчиков автоматического контроля, встроенных в сварочное оборудование. В некоторых случаях ведут непрерывную запись параметров. При двусторонней сварке и сварке толстостенных конструкций обязателен контроль первого (корневого) шва (прохода). Контролируют также порядок наложения и количество слоёв, состояние поверхности каждого слоя, качество зачистки предыдущего шва, время перерывов между проходами, последовательность выполнения сварных швов и т.д. При двухсторонней сварке алюминиевых сплавов перед наложением второго шва с обратной стороны корень первого шва вырубают или выфрезеровывают и затем ведут контроль выборки. Выполняется зачистка от шлака предыдущего шва. При контроле сложных конструкций необходимо обращать внимание на соблюдение последовательности и режимов изготовления конструкций в целом, т.к. качественное выполнение сварных соединений на узлах или подузлах не гарантирует качества конструкции в целом.
4) Контроль сварных соединений
После сварки сварные соединения, как правило, контролируют визуальным способом. Осмотру подвергают сварной шов и околошовную зону. Обычно контроль проводят невооружённым глазом. При выявлении поверхностных дефектов размером меньше 0,1 мм используют оптические устройства, например, лупу 4-7 кратного увеличения. Необходимость применения для визуального осмотра оптических приборов с указанием кратности их увеличения должна быть оговорена в технической документации на контроль. При контроле недоступных для внешнего осмотра сварных соединений используют оптические приборы, например, эндоскоп на основе гибких светопроводящих трубок. Если технологический процесс предусматривает механическую обработку сварных швов, то контроль выполняют и после её проведения. Сварные изделия, подвергаемые термообработке, также контролируются после её проведения. Внешний осмотр, как правило, совмещают с измерением конструктивных элементов сварных швов или точек с целью выявления отклонения по размерам и форме швов и точек от требований стандартов, чертежей, технических условий и инструкций по сварке изделий.
Основными конструктивными элементами сварных швов являются:
– высота усиления и проплава;
– плавность перехода от усиления к основному металлу и др.
В сварных точках контролируют:
– её форму и диаметр;
– расстояние между точками и др.
При осмотре выявляют, как правило, поверхностные поры, трещины всех видов и направлений, наплывы, прожоги, свищи, подрезы, незаваренные кратеры, непровары и другие дефекты-несплошности. Качество считается неудовлетворительным, если будут выявлены недопустимые дефекты. Нормы допустимых дефектов указываются в НТД и приводятся на чертежах изделий. При отсутствии количественных показателей дефектов, контроль производят по эталонам или контрольным образцам. Такое сравнение целесообразно при анализе неравномерности и величины чешуек, зоны цветов побежалости, формы катета угловых швов и т.д. При выявлении и исправлении недопустимых дефектов сварные соединения повторно подвергают контролю.
5) Приемочный контроль сварных изделий
Приемочный контроль включает проверку внешнего вида изделия и
определение его размеров (визуальный контроль). Для ответственных сварных изделий проводят испытания. Испытания подразделяют на разрушающие и неразрушающие.
Неразрушающие испытания, часто называют физическими методами контроля. К ним относят рентгеногаммаграфический (РГГ), ультразвуковой (УЗК), контроль герметичности и др. Неразрушающие испытания позволяют определить в сварных швах внутренние или сквозные дефекты, недоступные внешнему осмотру. Эти испытания косвенным образом характеризуют показатели работоспособности сварных изделий.
Разрушающие испытания позволяют оценить прямым путём показатели качества сварных изделий. К разрушающим испытаниям относят механические испытания, металлографический анализ и др. Эти испытания, как правило, проводятся на выборочных натурных образцах или на специальных изделиях подготовленных для испытаний и изготовленных по стандартной технологии. По результатам испытаний оформляется протокол, где указываются их результаты. При положительных результатах испытаний сварные изделия маркируют, консервируют в упаковку или тару и проверяют наличие и комплектность сопроводительной документации. К такой документации относят паспорт, в котором даётся заключение о пригодности изделия к эксплуатации. При отрицательных результатах составляется ведомость замечаний, в соответствии с которой производится доработка (ремонт) изделия и затем повторные испытания.
Требования к операционному контролю при сборке и сварке
Инструкция
по операционному контролю процессов сборки, сварки и термообработки
Дата введения 1995-01-03
1. РАЗРАБОТАНА Акционерным обществом открытого типа "Энергомонтажпроект"
Кривошеин Д.И., Белкин С.А. , Ротштейн А.В. (руководитель темы), Малашонок В.А., Захарова Л.П. (АООТ "Энергомонтажпроект"), Стенин В.А., Гусев Ю.И. (РАО "ЕЭС России")
2. УТВЕРЖДЕНА И ВВЕДЕНА В ДЕЙСТВИЕ 03.01.1995
4. ВВЕДЕНА ВПЕРВЫЕ
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД и ПТД
ЕСКД. Правила внесения изменений
ССБТ. Организация обучения безопасности труда. Общие положения
ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования
ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей среды
ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности
Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты
ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности
ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности
Другие НТД и ПТД
Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов
Строительные нормы и правила. Организация строительного производства
Строительные нормы и правила. Металлические конструкции
Строительные нормы и правила. Газоснабжение
Строительные нормы и правила. Тепловые сети
Строительные нормы и правила. Технологическое оборудование и технологические трубопроводы
Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций (PTM-1c-93)
Котлы паровые и водогрейные. Трубопроводы пара и горячей воды. Сварка и наплавка. Основные требования
* Документ, упомянутый здесь и далее по тексту, является авторской разработкой. За информацией о документе Вы можете обратиться в Службу поддержки пользователей. - Примечание изготовителя базы данных.
Котлы паровые и водогрейные. Трубопроводы пара и горячей воды. Сварные соединения. Контроль качества
* Документ является авторской разработкой. За информацией о документе Вы можете обратиться в Службу поддержки пользователей. - Примечание изготовителя базы данных.
Строительные нормы и правила. Техника безопасности в строительстве
Правила пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства
Санитарные правила по сварке, наплавке и резке металлов
Инструктивные материалы по технике безопасности при производстве сварочных работ и работ по термической резке в условиях монтажа оборудования энергетических объектов Минэнерго СССР
Главный инженер АООТ "Энергомонтажпроект" Д.И.Кривошеин 1994
Заведующий отделом сварки и дефектоскопии С.А.Белкин 1994
Заместитель начальника Управления по котлонадзору и надзору за грузоподъемными сооружениями Н.А.Хапоненым 19.12.1994
Первым заместителем начальника Департамента Энергореновация РАО "ЕЭС России" В.Е.Азерников 1994
Заместитель Министра топлива и энергетики Российской Федерации Ю.Н.Корсцн 1994
Настоящая инструкция устанавливает требования к проведению операционного контроля технологических процессов подготовки деталей под сварку, сборки соединений деталей под сварку, сварки, термической обработки сварных соединений, исправления дефектов в сварных соединениях и основном металле трубопроводов, металлоконструкций и оборудования паровых и водогрейных котлов, станционных трубопроводов, баков (резервуаров), отопительных котельных, конструкций грузоподъемных кранов и др. объектов, на которые распространяется действие перечисленных ниже норм и правил. Инструкция входит в комплект документации по организации производства при выполнении сборочно-сварочных работ и работ по контролю качества при изготовлении, монтаже, реконструкции, модернизации и ремонте оборудования ТЭС. Инструкции является неотъемлемой частью "Системы контроля и обеспечения качества сварочных работ".
1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящая инструкция разработана на основании требований нормативно-технической документации (НТД) Госгортехнадэора РФ и Строительных норм и правил, а именно:
"Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов";
На территории Российской Федерации действуют СНиП 42-01-02. - Примечание изготовителя базы данных.
а также на основании требований документа РД 34 15.027-93* "Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций" (РТМ-1с-93), документа РД 2730.940.103-92 "Котлы паровые и водогрейные. Трубопроводы пара и горячей воды. Сварные соединения. Контроль качества" и документа РД 2730.940.102-92 "Котлы паровые и водогрейные. Трубопроводы пара и горячей воды. Сварка и наплавка. Основные требования" и действует совместно с перечисленными документами.
* На территории Российской Федерации действует РД 153-34.1-003-01. Здесь и далее. - Примечание изготовителя базы данных.
1.2. Настоящая инструкция регламентирует требования к операционному контролю технологических процессов, перечисленных выше, при изготовлении, монтаже, реконструкции, модернизации и ремонте трубопроводов, металлических конструкций и оборудования тепловых электростанций и котельных (далее - ТЭС), на которые распространяется действие перечисленных в п.1.1. документов, и предназначена для производственного персонала заводов-изготовителей, монтажных и ремонтных организаций, выполняющего операционный контроль при производстве работ, а также для разработчиков производственно-технологической документации (ПТД).
1.3. Операционный контроль предусматривает проверку соблюдения требований НТД, ПТД и рабочей конструкторской документации (КД - чертежи, технические требования, технические условия) изделий и узлов при выполнении работ по подготовке деталей (сборочных единиц, оборудования) и их сборке под сборку, подогреву, сварке, термической обработке и исправлению дефектов в сварных соединениях и основном металле.
1.4. Все контрольные операции, выполняемые при операционном контроле, должны включаться в производственно-контрольную документацию (ПКД), разрабатываемую на стадии проектно-технологической подготовки работ. В состав ПКД по операционному контролю входят карты операционного контроля, схемы контроля, маршрутные карты. Требования к карте операционного контроля приведены в Приложении А.
1.5. К работам по операционному контролю допускаются специалисты (инженерно-технические работники - ИТР) и контролеры завода-изготовителя (монтажной и ремонтной организации), прошедшие специальную подготовку по программам, разрабатываемым предприятием, выполняющим работы по изготовлению, монтажу, ремонту, реконструкции и модернизации энергетическких объектов, либо вышестоящей организацией, либо специализированной организацией, имеющей право на выполнение данного вида деятельности, и прошедшие аттестацию на право выполнения операционного контроля, которая осуществляется комиссией предприятия, возглавляемой главным инженером или его заместителем, либо комиссией специализированной организации. Комиссии создаются в предприятиях, получивших право на подготовку и аттестацию специалистов в органах Госгортехнадзора РФ и/или Минстроя РФ. По результатам аттестации составляется протокол, в котором указываются результаты аттестации и виды работ по операционному контролю, к которым допускается работник, прошедший аттестацию. Аттестация специалистов и контролеров на право производства работ по операционному контролю производится не реже одного раза в три года.
Специалисты и контролеры, не прошедшие аттестацию, отстраняются от выполнения работ до новой аттестации, к которой они допускаются после дополнительной подготовки, но не ранее чем через один месяц и не более двух раз подряд.
Примечание - К работам по операционному контролю разрешается допускать непосредственных производителей работ (слесари-сборщики, слесари-трубопроводчики, сварщики, термисты и др.) при условии их соответствующей подготовки и аттестации по операционному контролю конкретного вида работ.
1.6. Визуальный и измерительный контроль формы и размеров подготовки деталей, сборки соединений под сварку, сварных швов и соединений, в т.ч. в процессе сварки, формы и размеров выборок дефектных мест производится в соответствии с указаниями ПКД по визуальному и измерительному контролю, действующей на предприятии, в т.ч. отраслевой с применением средств контроля, приведенных в этой ПКД. При отсутствии конкретных схем измерения контролируемых параметров в ПКД по визуальному и измерительному контролю они должны приводиться в картах операционного контроля (маршрутных картах).
1.7. Результаты операционного контроля должны быть зафиксированы в отчетной документации (карта операционного контроля, журнал сварочных работ, журналы учета работ по термообработке и исправлению дефектов и др.).
Абсолютные значения контролируемых параметров при операционном контроле процессов подготовки кромок, сборки, сварки, термообработки и исправления дефектов в картах операционного контроля, в журналах сварочных работ, термообработки и исправления дефектов, как правило, не фиксируются. В журналах фиксируется факт проведения контрольной операции и допущенные отклонения контролируемых параметров от требований КД и ПТД. Решение о качестве сварного соединения или продукции при наличии отклонений отдельных параметров от требований КД и ПТД принимается руководителем сварочных работ совместно с руководителем службы контроля и утверждается главным инженером предприятия (монтажной или ремонтной организации).
1.8. Внесение изменений в инструкцию осуществляется ее разработчиком в порядке, установленном ГОСТ 2.503.
2 ОПЕРАЦИОННЫЙ КОНТРОЛЬ ПОДГОТОВКИ И СБОРКИ ДЕТАЛЕЙ ПОД СВАРКУ
Перечень контролируемых параметров и требования к операционному контролю процессов подготовки и сборки деталей (сборочных единиц, оборудования) под сварку приведены в таблице 1.
Таблица 1 - Виды и последовательность операций при контроле процессов подготовки
и сборки деталей под сборку (перечень операций типовой схемы контроля)
ФЕДЕРАЛЬНАЯ СЛУЖБА ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОМУ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ И АТОМНОМУ НАДЗОРУ
от 11 декабря 2020 года N 519
(с изменениями на 25 июля 2022 года)
Документ с изменениями, внесенными:
2. Настоящий приказ вступает в силу с 1 января 2021 г. и действует до 1 марта 2023 г.
(Пункт в редакции, введенной в действие со 2 сентября 2022 года приказом Ростехнадзора от 25 июля 2022 года N 238. - См. предыдущую редакцию)
в Министерстве юстиции
30 декабря 2020 года,
регистрационный N 61964
УТВЕРЖДЕНЫ
приказом Федеральной службы
по экологическому, технологическому
и атомному надзору
от 11 декабря 2020 года N 519
Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности "Требования к производству сварочных работ на опасных производственных объектах"
I. Общие положения
1. Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности "Требования к производству сварочных работ на опасных производственных объектах" (далее - ФНП) разработаны в соответствии с Федеральным законом от 21 июля 1997 г. N 116-ФЗ "О промышленной безопасности опасных производственных объектов" (Собрание законодательства Российской Федерации, 1997, N 30, ст.3588; 2018, N 31, ст.4860) (далее - Федеральный закон N 116-ФЗ), Положением о Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору, утвержденным постановлением Правительства Российской Федерации от 30 июля 2004 г. N 401 (Собрание законодательства Российской Федерации, 2004, N 32, ст.3348; 2020, N 27, ст.4248).
2. ФНП устанавливают требования к организации и производству сварочных работ, выполняемых на опасных производственных объектах (далее - ОПО), технических устройствах и сооружениях ОПО, поднадзорных Ростехнадзору и его территориальным органам или иным федеральным органам исполнительной власти в области промышленной безопасности и иным органам (далее - федеральные органы исполнительной власти в области промышленной безопасности), полномочия и права которых в области промышленной безопасности определены в соответствии с положениями статьи 5 Федерального закона N 116-ФЗ.
3. Требования ФНП при изготовлении технических устройств, конструкций и изделий, предназначенных для эксплуатации на ОПО, применяются в части, не противоречащей требованиям технических регламентов, разработанных в соответствии с Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. N 184-ФЗ "О техническом регулировании" (Собрание законодательства Российской Федерации, 2002, N 52, ст.5140; 2018, N 49, ст.7521) и технических регламентов Евразийского экономического союза.
4. Требования ФНП обязательны для исполнения юридическими лицами, индивидуальными предпринимателями, их работниками из числа персонала сварочного производства, осуществляющими производство работ по сварке, пайке, наплавке и прихватке (далее - сварка) применяемых и (или) эксплуатируемых на ОПО сооружений и технических устройств, других конструкций и изделий, в том числе сборочных единиц, деталей, полуфабрикатов и заготовок (далее также - объект сварки) при осуществлении деятельности в области промышленной безопасности.
5. К указанным в пункте 2 ФНП сварочным работам относится производственная деятельность, осуществляемая персоналом сварочного производства с применением сварочных и родственных процессов, сварочных материалов и оборудования с соблюдением норм, правил, методик и условий для получения сварных соединений (наплавок) с качеством, соответствующим нормативным требованиям.
II. Требования к юридическим лицам, индивидуальным предпринимателям и персоналу сварочного производства
6. Персонал сварочного производства (сварщики, операторы, специалисты сварочного производства, контролеры сварочных работ, выполняющие операции сварочного производства, влияющие на качество сварной продукции) юридического лица, его филиала (обособленного подразделения) (далее - организация), индивидуального предпринимателя, осуществляющих сварочные работы, определяется такой организацией или индивидуальным предпринимателем и должен обеспечивать:
техническую и технологическую подготовку и выполнение сварочных работ с соблюдением требований ФНП и предусмотренных проектной (конструкторской) документацией нормативных документов по сварке и неразрушающему контролю сварного соединения;
безопасную эксплуатацию, обслуживание и ремонт сварочного оборудования;
соблюдение технологий сварки;
контроль качества сварных соединений.
7. Количество и квалификация сварщиков и специалистов сварочного производства, количество и сварочно-технологические характеристики сварочного оборудования и сварочных материалов, применяемые аттестованные технологии сварки, должны обеспечить получение сварных соединений с качеством, соответствующим требованиям нормативной документации, устанавливающей в определенной области применения комплекс норм, правил, требований, применяемых при производстве сварочных работ и контроле их качества (далее - НД), и (или) проектной (конструкторской) документации конкретного объекта сварки.
8. Сведения о численном составе и квалификации персонала сварочного производства, о наличии и техническом состоянии основного и вспомогательного оборудования для сборки, сварки и обработки сварных соединений, о применяемых технологиях сварки, должны быть систематизированы и документированы в соответствии с порядком, установленным распорядительным документом организации или индивидуального предпринимателя.
9. Сварщики и специалисты сварочного производства, выполняющие сварочные работы, должны обладать квалификацией, соответствующей видам выполняемых работ и применяемых при этом технологий сварки, и быть аттестованными для соответствующих способов сварки, видов конструкций, положений при сварке, основных и сварочных материалов. Процедуры аттестации должны осуществляться и оформляться с применением цифровых технологий, а содержание аттестационных документов должно быть доступно в электронном виде.
10. Сварщики и специалисты сварочного производства могут быть допущены к выполнению сварочных работ, указанных в действующих документах (далее - аттестационных удостоверениях), выданных после прохождения аттестации на основании положительных результатов аттестационных испытаний, подтверждающих возможность выполнения сварочных работ аттестованным лицом в установленной области, независимыми аттестационными центрами, реализующими комплекс организационных и технических требований и методик аттестации сварочного производства, в целях обеспечения безопасной эксплуатации ОПО. К независимым аттестационным центрам относятся юридические лица, осуществляющие процедуры аттестации сварочного производства, располагающие квалифицированным персоналом по технологиям сварки, применяемым на опасных производственных объектах, и оснащенные сварочным оборудованием и средствами контроля сварных соединений.
11. Личные шифры клейм сварщиков (уникальный шифр, содержащий четырёхзначное буквенно-цифровое сочетание, присваиваемый сварщику при положительных результатах первичной аттестации и остающийся неизменным при последующих аттестациях), указанные в аттестационных удостоверениях, должны быть закреплены за сварщиками распорядительным документом организации или индивидуального предпринимателя, выполняющих сварочные работы.
12. Сварочные работы должны выполнять организации или индивидуальные предприниматели, прошедшие процедуры проверки готовности к применению аттестованных технологий сварки на опасных производственных объектах.
13. Проверка готовности к применению аттестованных технологий сварки с целью определения наличия у организации или индивидуального предпринимателя технических, организационных и квалификационных возможностей для выполнения сварочных (наплавочных) работ по применяемым им аттестованным технологиям, а также соответствия качества выполненных при аттестации контрольных сварных соединений (наплавок) требованиям НД и (или) проектной (конструкторской) документации на сварные конструкции, осуществляется независимыми аттестационными центрами с учетом особенностей применяемой технологии сварки в условиях конкретного производства сварочных работ, выполняемых каждой организацией или индивидуальным предпринимателем. Процедуры проверки готовности должны осуществляться и оформляться с применением цифровых технологий, а содержание документов о проверке готовности должно быть доступно в электронном виде.
14. При проверке готовности к применению аттестованных технологий сварки независимый аттестационный центр оценивает:
наличие персонала сварочного производства, сварочного и вспомогательного оборудования, сварочных материалов, предусмотренных утвержденной организацией или индивидуальным предпринимателем производственно-технологической документацией по сварке (далее - ПТД), если иное не установлено техническими регламентами, принятыми в соответствии с законодательством Российской Федерации о техническом регулировании;
соблюдение требований технологических карт сварки и соответствие качества выполненных контрольных сварных соединений требованиям НД и (или) проектной (конструкторской) документации.
15. Выполнение контрольных сварных соединений (в том числе наплавки) с целью проведения аттестационных испытаний для оценки соответствия их характеристик и свойств заявленным организацией индивидуальным предпринимателем нормативным требованиям при проверке готовности к применению аттестованных технологий сварки осуществляется на месте производства сварочных работ.
16. Положительные результаты проверки готовности к применению технологии сварки оформляются документом с указанием подтвержденных характеристик сварочных работ, к которым могут быть допущены организации и индивидуальные предприниматели.
III. Организация и выполнение сварочных работ
17. Руководитель организации, или индивидуальный предприниматель, или уполномоченное ими должностное лицо обеспечивает организацию и выполнение сварочных работ.
Руководитель независимого аттестационного центра или уполномоченное им должностное лицо обеспечивает организацию и выполнение аттестационных процедур.
18. Сварочные работы должны выполняться в соответствии с ПТД, разработанной специалистом сварочного производства, обладающим соответствующей квалификацией, и утвержденной руководителем или техническим руководителем организации или индивидуальным предпринимателем, осуществляющими сварочные работы.
19. ПТД должна быть разработана на основании проектной (конструкторской) документации, требований нормативных правовых актов и нормативных документов, действующих на территории Российской Федерации. Международные стандарты, региональные стандарты, региональные своды правил, стандарты иностранных государств и своды правил иностранных государств могут быть применены при разработке ПТД после их регистрации в Федеральном информационном фонде технических регламентов и стандартов.
20. В ПТД, включающей технологические инструкции и технологические (маршрутные, операционные) карты сварки (далее - технологические карты сварки), применительно к выполняемым сварочным работам должны быть установлены:
требования к квалификации, аттестации и допускным испытаниям сварщиков;
требования к сборке соединений, включая способы и режимы выполнения прихваток, указания по приварке временных технологических креплений;
конструкция нестандартизированных сварных соединений (например, стыковых соединений деталей разной толщины);
требования к хранению и подготовке к использованию сварочных материалов;
сочетания марок основных и сварочных материалов;
типоразмеры сварочных материалов (диаметр электрода и (или) проволоки, ширина и толщина ленты);
используемое сварочное оборудование;
род и полярность сварочного тока;
типы выполняемых сварных соединений;
режимы сварки применительно к выполнению конкретных сварных соединений;
необходимость, методы и режимы предварительного и сопутствующего сварке подогрева;
пространственные положения при сварке;
порядок и последовательность выполнения сварного шва (наплавки);
способы защиты зоны сварки;
порядок и способы маркировки сварных соединений;
методы и объемы неразрушающего контроля качества сварных соединений и механических испытаний (при наличии требований НД);
требования к исправлению дефектов (ремонту) сварных соединений и контролю после исправления.
21. Конструктивные элементы сварных соединений, режимы сварки, последовательность операций, технические и технологические особенности процесса сварки, методы и объемы контроля, обеспечивающие качество сварных соединений, должны быть указаны в технологических картах сварки, являющихся составной частью производственно-технологической документации, содержащей графические изображения элементов сварных соединений с указанием размеров и допусков, характеристик применяемых материалов и оборудования, последовательности выполнения операций и режимов выполнения сборки и сварки, объемы и методы контроля качества сварных соединений, нормы оценки качества.
22. В требованиях по сборке деталей под сварку, содержащихся в ПТД, должны быть приведены:
6.4. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля подготовки и сборки деталей под сварку
6.4.1. При подготовке деталей под сварку необходимо контролировать:
- наличие маркировки и/или документации, подтверждающей приемку полуфабрикатов, деталей, сборочных единиц и изделий при входном контроле;
- наличие маркировки изготовителя материала на деталях, подготовленных под сварку;
- наличие удаления механическим путем зоны термического влияния в месте термической (огневой) резки заготовок (необходимость должна быть указана в конструкторской или технологической документации);
- геометрическую форму обработанных кромок, в т.ч. при подготовке деталей с различной номинальной толщиной стенки;
- геометрическую форму обработанных внутренних поверхностей кольцевых деталей;
- форму подкладных пластин (колец) и расплавляемых вставок;
- наличие заварки разъема подкладной пластины (кольца), качество шва заварки подкладной пластины (кольца), а также наличие зачистки шва заварки разъема подкладной пластины (кольца);
- чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, влаги, масла и т.п.), подлежащих сварке (наплавке) кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих неразрушающему контролю участков материала.
6.4.2. При сборке деталей под сварку визуально необходимо контролировать:
- правильность установки подкладных пластин (колец);
- правильность установки временных технологических креплений;
- правильность сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях;
- правильность расположения и количество прихваток и их качество;
- правильность установки приспособлений для поддува защитного газа;
- правильность нанесения активирующего флюса и защитной флюс-пасты;
- наличие защитного покрытия от брызг расплавленного металла на поверхности деталей из аустенитных сталей, свариваемых ручной дуговой и полуавтоматической (автоматической) сваркой плавящимся электродом в среде защитного газа;
- чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей деталей.
6.4.3. Измерительный контроль при подготовке деталей под сварку (рисунок 2) осуществляется для проверки:
- размеров разделки кромок (углы скоса кромок, толщина и ширина притупления кромок разделки);
Примечание. Радиусы скругления размером до 1,0 мм в местах перехода поверхностей разделки, а также размер скоса внутренней кромки, выполняемый для улучшения условий выявления непровара в корне шва при радиографическом контроле, измерению не подлежат.
- размеров (диаметр, длина, угол выхода резца) расточки (раздачи) концов труб по внутреннему диаметру;
- размеров подкладных пластин (колец) и расплавляемых вставок (ширина, толщина, углы скоса, диаметр);
- размеров элементов секторных отводов;
- перпендикулярности торцов подготовленных под сварку цилиндрических деталей к их образующим;
- минимальной фактической толщины стенки цилиндрической детали после расточки по внутреннему диаметру;
- размеров отверстий под штуцер (патрубок) и обработки кромок в трубе (коллекторе, корпусе);
- толщины и ширины подкладки в замковом соединении;
- ширины зоны механической зачистки наружной и внутренней поверхностей деталей и шероховатости поверхностей кромок и прилегающих поверхностей деталей, в том числе места зачистки шва разъема остающейся подкладной пластины (кольца).
6.4.4. Измерительный контроль соединений, собранных под сварку (рисунок 3), включает проверку:
- размеров швов приварки временных технологических креплений;
- расстояния технологического крепления от кромки разделки и расположения креплений по длине (периметру) соединения (при необходимости, в случае, если в технической документации оговорено расстояние между соседними креплениями);
- величины зазора в соединении, в т.ч. между деталью и подкладной пластиной (кольцом);
- размера смещения кромок (внутренних и наружных) собранных деталей;
- размера перекрытия деталей в нахлесточном соединении;
- размеров (длина, высота) прихваток и их расположение по длине (периметру) соединения (при необходимости, в случае, если это оговорено технической документацией, - также расстояния между соседними прихватками);
- размера зазора в замке расплавляемой проволочной вставки;
- размера перелома осей цилиндрических деталей трубы и плоскостей плоских деталей (листов);
- размера несоосности осей штуцера и отверстия в корпусе (трубе);
- размера несовпадения (отклонения) осей в угловых соединениях труб;
- размеров ширины зоны нанесения защитного покрытия на поверхностях деталей;
- геометрических (линейных) размеров узла, собранного под сварку (в случаях, оговоренных ПКД).
а) I-образная разделка кромки (без скоса кромки); б) V-образная односторонняя разделка кромки; в) V-образная двухсторонняя разделка кромки; г), д) подготовка к сварке стыкового соединения деталей значительно отличающихся по толщине; е), ж) подготовка к сварке замкового соединения; з) У-образная разделка кромки; и) V-образная двухскосная разделка кромки;
Рисунок 2, лист 1 - Размеры, контролируемые измерением
при подготовке деталей под сварку
к) отклонение от перпендикулярности торца трубы; л) подготовка кромок штуцера Ду 10-65; м) I-образная разделка с присадочным выступом; н) цилиндрическая расточка (раздача) концов труб по внутреннему диаметру; п) коническая расточка труб по внутреннему диаметру; р) притупление внутренней кромки трубы; с) подкладная остающаяся пластина; т), у) подкладное стальное остающееся кольцо;
Размер измерению не подлежит, обеспечивается режущим инструментом и оценивается визуально.
Рисунок 2, лист 2 - Размеры, контролируемые измерением
ф) подкладное стальное остающееся кольцо; х), ц), ч) рассверловка отверстия под штуцер (патрубок) в корпусе (трубе, коллекторе); ю) - разделка кромок под автоматическую сварку в среде защитных газов.
Рисунок 2, лист 3 - Размеры, контролируемые измерением
а) стыковое соединение; б) стыковое соединение с остающейся подкладной пластиной (кольцом); в) стыковое замковое соединение; г) тавровое соединение; д) угловое соединение; е) нахлесточное соединение; ж) стыковое соединение с расплавляемой вставкой; и) угловые соединения штуцеров;
Рисунок 3, лист 1 - Размеры, контролируемые
при сборке соединения под сварку
л) соединение с приварными элементами временных креплений; м) соединение с несоосностью осей штуцера и корпуса; н) соединение с несоосностью осей в угловых соединениях труб; п) соединение с переломом осей цилиндрических деталей; р) прихватки соединения;
Рисунок 3, лист 2 - Размеры, контролируемые
с), т) тройниковое (угловое) соединение.
Рисунок 3, лист 3 - Размеры, контролируемые
6.4.5. Визуальному и измерительному контролю подготовки и сборки деталей под сварку подлежат не менее 20% деталей и соединений из числа представленных к приемке.
Объем выборочного контроля качества подготовки и сборки деталей под сварку может быть увеличен или уменьшен в зависимости от требований НД, ПТД и ПКД или по требованию Заказчика.
При выявлении отклонений от требований рабочих чертежей и/или ПТД, которые могут привести к ухудшению качества сварных соединений, объем выборочного контроля должен быть увеличен вдвое для группы однотипных деталей (соединений). Если при дополнительном контроле вторично будут выявлены отклонения от требований конструкторской документации и/или ПТД, то объем контроля для группы деталей, подготовленных к приемке, должен быть увеличен до 100%.
Детали, забракованные при контроле, подлежат исправлению. Собранные под сварку соединения деталей, забракованные при контроле, подлежат разборке с последующей повторной сборкой после устранения причин, вызвавших их первоначальную некачественную сборку.
6.4.6. Визуальный контроль удаления материала, подвергнутого термическому влиянию во время резки термическими способами (газовая, воздушнодуговая, газофлюсовая, плазменная и др.), проводится на каждой детали, подвергавшейся резке.
На кромках разделки не должно быть следов резки (для деталей из низкоуглеродистых, марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей) и следов разметки (кернение), нанесенной на наружной поверхности деталей после резки.
6.4.7. Требования к выполнению измерительного контроля при подготовке деталей под сборку приведены в таблице 3, а при сборке соединений под сварку - в таблице 4.
Читайте также: