Металлический корпус anet a8

Обновлено: 04.10.2024

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых статьях.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Статья относится к принтерам:

В данной статье расскажу о своих доработках Китайского принтера Anet A8. Здесь уже выкладывали ряд статей, после прочтения которых и захотелось довести до ума данный принтер.

При сборке возникло две проблемы:

- плохо был обжат разъем термистора стола (пришлось повозиться чтобы это понять);

- брак платы экрана. Пришлось перемычку из провода кидать.

Все остальное заработало из коробки.

Статью изложу по списку внесенных изменений, не соблюдая очередность.

1. Сразу же заменил блок питания на 29А от MeanWell SE-350-12 Цена здесь высокая. Брал за 2800р. При такой цене - смысла покупать блоки питания в Китае не вижу.

Комплектный на 20А даже не включал, не верю я Китайцам. Кстати по замерам принтер в режиме печати с включенным столом и hotendom потребляет 11-13А по 12В линии (при Uвых=12,6В). Больше подымать не решаюсь, не знаю насколько плата Anet v1.0 рассчитана.

Вентилятор включатся только при достижение определенной температуры, что не очень часто происходит и на кратковременный промежуток времени.

2. Отрисовал в OpenScad корпус и поставил измеритель мощности на 220В под блоком питания (на фото выше видно)

Поставил чисто ради интереса. Потребляемая мощность в режиме печати 140-170Вт.

3. Доработал нагревательный стол и H образную платформу.

Для справки - потребляемый ток MK2B 200x200мм при 12,5В - 8А.

Время нагрева, без утепления, до 110 градусов стремилось к бесконечности. Пришлось утеплять стол и изготавливать колпак для стола. Делал из пробковой подложки и фольги. В итоге даже с колпаком и утеплением время нагрева штатного MK2B было не удовлетворительно. Пошел по другому пути.

Для начала заменил акриловый H стол (который вело от температуры) на 4мм алюминиевый (более тонкий в городе не нашел, по крайней мере в варианте менее чем два метра на метр). Вообще конечно проблема купить алюминиевый лист на вырез, все пытаются продать сразу лист 2 на 1м и более.

Далее занялся пирогом нагревательной части. Купил силиконовый коврик на 220В 150Вт.

Заодно поставил уголки и избавился от прищепок.

Силиконовым ковриком управляю вручную, хотя купил твердотельное реле для управления через Ардуино и термистор - понял смысла нет. Время нагрева вкупе с MK2B до 110 градусов - 4,5мин. И ни каких накрывашек более не надо. После достижения нужной температуры просто его выключаю. Для поддержания температуры во время печати и MK2B достаточно.

Вот такой регулятор для силиконового коврика собрал: из вольтметра, выключателя, регулятора мощности и твердотельного реле. В итоге пользуюсь только выключателем. Т.к. мощности в 150Вт только только хватает для комфортной скорости нагрева.

4. Усилил каркас, руководствуясь одно из статей на данном сайте. Теперь нет ощущений что принтер упрыгает в другую комнату. Поставил П образный алюминиевый профиль 25мм.

Сверлило обычным сверлом по металлу, регулярно останавливаясь для предотвращения нагрева сверла. Ничего не откололось и не сломалось.

5. Заменил по всем осям натяжители и фиксаторы ремня

По оси Y выше фотка есть

7. Отчертил и поставил держатели катушек для принтера. Ну и выложил во всеобщее пользование.

8. Далее пробовал ставить Anti Z Wobbler. Но начались проблемы с качеством прижима к столу. В итоге убрал их, и так нареканий нет.

И вот такое колхозное подключение к плате.

Срабатывает отлично. Один раз настроил по щупу автомобильному, и более ни каких проблем перед началом печати. Не понимаю как можно жить без автоуровня :-)

Проблем с 2мм стеклом нет, ничего не треснуло.

10. Далее поставил IP камеры для наблюдения за процессом печати из другой комнаты. Одна на сенсоре Sony MX222, другая на SC1035. SC1035 дрянь редкостная при плохом освещении, но и покупал ее ради интереса. Уже получил на Aptina AR0130 - качество крайне хорошее при плохом освещении. За MX222 замечена заторможенность (вялость) при быстром перемещении экструдера, похоже мощности процессора не хватает. На AR0130 и SC1035 таких проблем нет. И для себя понял - матрицы 1,3МП более чем достаточно.

Корпус начертил сам, повесил на напечатанных кронштейнах.

Также смонтировал светодиодную подсветку. Одну ленту (с 5730) закрепил на верхнем горизонтальном профиле, но возникла проблема с затенением печатаемой детали экструдером и слишком высокой яркости. Поставил дополнительно 6 светодиодов 5030 под левую белую камеру (видна пластина под ней).

Плюс установил вентиляторы для ускорения охлаждения стола после печати.

В итоге результат:

Принтер жестко прикреплен к мебельному ДСП настилу. Благодаря ребрам жесткости более не трясется и не прыгает. В последнее время печатаю в основном на скорости в 80мм, разницы с 40мм не вижу. Но и мелкие детальки не печатаю. Также подключил вольтметр для контроля напряжения и повесил вентилятор 60мм на плату управления.

PLA печатаю на чистом стекле при 60-70 градусах не столе. Ничего не отлипает. Для печати ABS приходится стол смазывать светлым пивом (Козел) с добавлением сахара.

Из не показанного:

Как первый опыт - принтер интересный . Особых проблем с первым запуском не было, этакий Китайский конструктор для людей с прямыми руками и умеющего держать в руках паяльник.

Теперь собираю на H-bot схеме новый, корпус заказал у ZAV. Область печати будет 300х200. В новом принтере уже буду учитывать все особенности текущего. Соберу опубликую новую статью.

Готов отвечать на вопросы владельце Anet A8.

Подпишитесь на автора

Обновленный Anet A8 Plus. Большой и из металла

Здравствуйте! Я рад представить вниманию читателей обзор обновленного хита от Anet3D — принтер Anet A8 Plus. Он действительно стал заметно больше и по-настоящему металлический. Кроме того, производитель сделал серьезную работу над ошибками и принтер теперь собирается очень легко и реально печатает "из коробки", даже несмотря на некоторые мелкие проблемы.

Речь пойдет вот об этом аппарате:

Под катом буквы, фото и видео о подготовке к работе и скромном опыте эксплуатации.

Основные технические характеристики (из официальных источников):

Поле печати 300х300х350мм
Рама из алюминиевого конструкционного профиля 20х20мм и 20х40мм
Двойные полированные валы диаметром 8мм и линейные подшипники на каждой оси
Привод оси Х и У при помощи ремня с системой натяжения
Два шаговых двигателя оси Z с трапецеидальными ходовыми винатами
Дополнительные предохранители для защиты от перегрева
Съемная панель управления (дисплей с энкодером)
Подогреваемый стол

Распаковка

Принтер начинает приятно удивлять уже на этапе доставки. Все очень грамотно упаковано в аккуратный пенополиэтиленовый кирпичик. Размер коробки вполне вменяемый, несмотря на то, что принтер уже практически полностью собран.

В верхней части этого кирпичика лежит основание принтера с установленными направляющими и столом. На стол уже брошено стекло для печати и есть канцелярские зажимы. Я всегда только так и печатал и всем советую. Только мне больше нравится зеркало.

В нижней части находится вертикальная часть рамы с осями X и Z, а также вся электроника от принтера.

В комплектацию принтера также входят:

Две отвертки
Набор шестигранных ключей
MicroSD карта памяти на 8Гб с USB-адаптером
Бокорезы
Держатель катушки
Пробник PLA-пластика (около 10м)
Оплетка для проводов
Запасные предохранители
Сопло для обдува
Напалечники
Инструкция

Сборка

Сначала устанавливается вертикальная ось. Для начала она прикручивается уголком и винтом в торце профиля. Можно сразу снять транспортировочные стяжки, фиксирующие ремни и затянуть установочные винты шпилек оси Z. Все! На этом сборка механики окончена!

Основа рамы сделана из алюминиевого конструкционного профиля 20х20мм. Направляющие вдоль оси Y 20х40мм. Пластиковых деталей очень мало и почти все они изготовлены литьем. Даже вспомогательные детали экструдера выполнены из тонкого листового металла. Оба ремня, X и Y, имеют нормальные натяжители.

При всем при этом, это та же самая, старая добрая Пруса. На ремнях, ШВП, валах и линейных подшипниках. Тут я должен сделать небольшое отступление. Несмотря на все минусы этой линейной системы перемещения, я считаю ее применение в бюджетных станках более чем оправданным. Если валы кривые или испортились подшипники, их всегда очень легко найти и поменять. Также, если валы не параллельны, их всегда можно немного подвинуть и настроить. Если брать станок на рельсах или роликах, то это будет уже совершенно другая ценовая категория.

Блок питания крепится в правой части станка и играет роль дополнительной косынки, придающей жесткости конструкции. Обратите внимание, что он тоже имеет металлический кожух, разъем сетевого кабеля и тумблер для включения. И все это, конечно, уже собрано и подключено.

Далее устанавливаются концевые выключатели осей X и Z. Все уже продумано и отформовано в пластике. Весь крепеж подобран оптимально. Посадочное место под концевик оси X:

Даже держатель концевика оси Z сделан из металла. Крепится он очень надежно, а переместить его для калибровки очень легко.

В качестве материнской платы также используется одна из вариаций RAMPS'а от Anet3D. Драйверы впаяны, есть регулировка тока оси Z. С одной стороны это минус (то, что драйверы не съемные), с другой стороны в моей практике ни один драйвер не пострадал. Есть предохранитель на стол и слот для печати с карты памяти. Прошита плата тоже какой-то сборкой Marlin'а от производителя. В конце статьи я дам ссылку на софт для этого станка, но даже на стоковой прошивке у меня все уверенно стартануло.

Подключение проводов происходит гораздо дольше, чем сборка механики. Зато все подписано и можно подключать особо не глядя в инструкцию. Паять ничего не надо. Вся коммутация продумана очень грамотно. Даже для концевиков сделаны специальные кабельные наконечники.

Кстати, стол нагревается от 24В. Со старой моделью у меня была проблема, что контакты нагревателя в разъеме грелись. У Anet A8 Plus в разъеме стола уже по два контакта на плюс и на минус (и сами провода тоже дублируются), а сами контакты залиты герметиком.

Я добавлю сюда иллюстрацию с картинкой для подключения. На ней просто лучше видно саму плату. По факту даже она не нужна. На плате есть подписи, а на всех кабелях шильдики. Это вообще применимо в целом ко всему станку. Все собирается очень однозначно и интуитивно.

В итоге, после полной сборки и уборки проводов в оплетку, он выглядит следующим образом:

На многих фото товара на дисплее изображен цветной логотип Anet3D, но на самом деле используется обычный монохромный ЖК-дисплей. Кстати, он очень оригинально установлен на рогатину с магнитом и его можно снять, взять в руки и управлять принтером как большим взрослым ЧПУ-станком с пульта!)

Дисплей с энкодером и кнопкой перезагрузки находится в отдельном металлическом боксе. Разобрав его, я все-таки нашел к чему придраться в этом станке!

Экструдер

На первый взгляд производит очень хорошее впечатление. Он мало чем отличается от народного MK2 и к нему легко можно будет найти запчасти. По сути, производитель позаботился о том, чтобы на принтер сразу были удобно установлены кулеры охлаждения экструдера и модели. На сам термобарьер установлен дополнительный радиатор прямо перед кубиком — очень элегантное решение по сравнению с тем, как это было на предыдущей версии.

Есть дополнительные направляющие для пластика. Я пробовал печатать Flex'ом и у меня не возникло никаких проблем ни с загрузкой, ни с экструзией.

Калибровка

С таким большим полем печати это оказалось гораздо сложнее чем я ожидал.

Сначала у меня были проблемы с тем, что на ось Z был установлен слишком маленький ток. Правый двигатель начинал пропускать шаги и вся калибровка сразу уплывала. Но с этой проблемой я разобрался очень быстро, а затем начались пляски вокруг рамы.

Забегая вперед, скажу, что в итоге я смог откалибровать принтер только на ровном куске ДСП с кусочком стеклотекстолита под ближней правой ногой. И чтобы прийти к этому решению я потратил 8 часов!

Большой размер принтера влечет за собой большие проблемы с калибровкой. Даже при очень малом перекосе рамы по диагонали это становится практически невозможно. Я поставил его на ровную панель из ДСП и пытался выровнять всю механику относительно нее. Возможно, мне удалось устранить какие-то крупные неровности, но в итоге я просто экспериментальным путем подбирал под какую ногу и какой толщиной положить деталь. Но в итоге откалибровалось все просто идеально. Я даже перетаскивал его с места на место в таком виде.

Видео

Многое из того, что я рассказал и еще кое что новое можно увидеть в видео:

Печать

Если пытаться подводить итоги, то я бы сказал, что принципиально ничего не изменилось. Да, конструкция стала металлическая, но все стало больше и тяжелее.

Другими словами есть явный прирост в объеме печати, но не в качестве. Оно осталось вполне пригодным для печати различных конструкционных элементов. И есть приятный бонус от того, что принтер стал печатать заметно тише (наверное, благодаря резиновым ножкам в первую очередь).

Неискушенному зрителю может показаться, что тестовая модель напечатана очень плохо. Она выполнена 0,4-м соплом с высотой слоя 0,15 мм. На самом деле это вполне достойный результат для китайского бюджетного принтера и он позволит очень уверенно печатать изделия вроде SkullBota'а.

Подчеркиваю — это результат печати из коробки! То есть можно еще позаниматься доводкой механики и поиграться с алгоритмами печати, чтобы улучшить результат.

Я попробовал прогнать также более масштабную печать с карты памяти — девушка, стилизованная под Т800 на первом фото. Почти 30 часов печати, 140Мб G-кода, 900г пластика. С одной стороны все прошло гладко, но качество пластика оказалось не очень. И надо понимать, что когда на столе почти килограмм пластика, его начинает очень нехило раскачивать, что сказывается на качестве печати.

Спасибо за внимание. Буду рад ответить на любые вопросы и выслушать рекомендации!

Стальная рама 3д принтера Anet A8

Несмотря на низкую цену, Anet A8, даже без доработок, позволяет печатать модели неплохого качества.

Но, нет пределов совершенству, владельцы добавляют натяжители ремней, меняют линейные подшипники и увеличивают жесткость рамы, фиксируя на листе дсп/фанеры и устанавливая распорки.

В этой статье я опишу нюансы с которыми я столкнулся в процессе переезда с акриловой рамы на стальную.

По советам знатоков из сети, я собирал свой Anet A8 используя фиксатор резьбы, синий, из ближайшего автомагазина. К сожалению состав фиксатора вступил в реакцию с акрилом и привел к возникновению трещин. Т.к. принтер я зафиксировал на листе ЛДСП, серьезных последствий это не вызвало. Тем не менее перфекционизм не давал мне покоя, и в какой то момент я не устоял и заказал стальной корпус/шасси/раму.

Комплектация

В комплекте приехала нарезанная, окрашенная листовая сталь отдаленно похожая на оригинальную акриловую и набор винтов, гаек, шайб.

Производитель корпуса считает что для модернизации нам надо докупить:

* Полированный вал длинной L=396 мм x 2шт (я выкрутился без этого, подробности далее)
* Линейный подшипник lm8uu x 4шт
* Зубчатый ремень GT2 — 1 метр x 1шт
* Подшипник 608zz x 2шт (например из спинера)
Я бы к этому добавил
* нейлоновые стяжки
* гайки «с гровером» самоконтрящиеся, отверстие 3mm
* пластиковая вставка крепления мотора оси Y

Сборка

Достаточно подробные инструкции есть на сайте производителя корпуса. Я же опишу те трудности с которыми столкнулся я лично.

Отверстия под гайки в стальной раме больше чем в акриловой, и в них без проблем помещаются самоконтрящиеся гайки. Так что фиксатор резьбы использовать не пришлось. Зато гайки с гровером имеют внешний размер меньше чем оригинальные и для затягивания мне пришлось придерживать их ключом коброй. Мне очень повезло что у меня были в наличии линейные и обычные подшипники, и также ремень. Но вот полированный вал для оси Y (стол принтера) из оригинального комплекта оказался короче на один сантиметр. Нарастил вал при помощи болтов M8, гаек и шайб (старый вал упирается в гайку), а выступающую часть что мешает перемещению стола сточил напильником.

В комплекте не было пластиковой вставки крепления мотора. В идеале ее надо-бы напечатать заранее. Я же использовал взамен вставки латунную стойку.

С концевиками тоже пришлось повозиться, согласно инструкции предполагается что они совмещены с небольшой платой и концевик оси Y должен располагаться на стойках. В моем же случае концевики шли без плат, для оси Y gпришлось повозиться. Обрезал старый держатель концевика и зафиксировал на винте M4.

Также концевик оси X в инструкции по сборке стального корпуса находится с права, хотя в акриловом он слева. Без изменения прошивки homing работать не будет. Я нарастил провод концевика и расположил его слева.

Общие впечатления

Основная цель достигнута, рама очень прочная. Жесткость более чем достаточная. Удобная «полка» для катушек с пластиком. Ось X хорошо сбалансирована, мотор привода смещен на другую сторону в противовес экструдеру. Линейные подшипники смещены максимально близко к вертикальным направляющим. Увеличена максимальная высота печати за счет снижения стола (линейные подшипники можно закрепить напрямую к столику не используя держатели подшипников). Люфт каретки экструдера практически «ушел».

Но не обошлось и без ложки дегтя.

Для меня проблема номер один — необходимость докупить дополнительные валы и подшипники (см. раздел комплектация). Из менее существенного, ремень оси X сползает с натяжителя вправо, мне пришлось городить конструкцию из шайб для борьбы с этим эффектом.

Нет натяжителя ремня оси х.

Если у вас нет Anet A8, то вместо связки Anet A8 + стальной корпус, лучше присмотреться к другим моделям сразу в металлическом корпусе.

Покупку стального шасси считаю обоснованным для тех владельцев Anet A8 которых не устраивает:

* жесткость конструции (в том числе после модификации)
* внешний вид / эстетическиая составляющая
* не пугает цена

2020-04-01 UPDATE:
Движок оси у стоит не правильно, надо его перевернуть. И концевик разместить с другой стороны. (Не напрягало, пользовался как есть.)
Можно поменять направление и параметры в marlin. У меня работают такие параметры (движок оси Y как надо, телом налево, концевик спереди).

Ускорения оси Y уменьшил во избежание пропусков на оси Y из-за кривизны валов. Заказал новые, жду.
(только измененные параметры)

Anet A8 Plus - Доработки и улучшения сразу после покупки

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Статья относится к принтерам:

Как известно, практически любой бюджетный 3D-принтер в силу своей "бюджетности" изначально имеет какие-либо "врожденные" недостатки. В этой статье я хочу рассказать о моем собственном опыте устранения недочетов модели Anet A8 Plus, которые я посчитал необходимыми сделать сразу после его приобретения.

Приветствую энтузиастов-единомышленников! Вот я и присоединился к вашему сообществу, и теперь ко всем уже имеющимся моим увлечениям добавилась еще и 3D-печать. Электроникой и компьютерной техникой я занимаюсь давно, а вот 3D-принтером обзавелся совсем недавно. В процессе выбора "своей" модели 3D-принтера для покупки перечитал много статей и на этом портале, и на других сайтах, пересмотрел кучу видеороликов - если можно так выразиться, "провел серьезную теоретическую подготовку". В итоге мой выбор пал на модель Anet A8 Plus. Почему именно эта модель - это тема для отдельного разговора и большой статьи. Скажу лишь, что выбор у меня был, как и у многих других энтузиастов-любителей, только из бюджетных моделей.

Статей и видеороликов с распаковкой или обзором технических характеристик 3D-принтеров уже снято и написано немало, в том числе и на данную модель — повторяться нет смысла. Поэтому я хочу рассказать в основном о тех доработках, которые я сделал прямо "из коробки", т.е. в процессе сборки своего принтера, еще до первого его включения. Пока аппарат ехал ко мне в посылке, у меня уже был сформирован "план работ" по его усовершенствованию и устранению некоторых "врожденных" недостатков.

Сделаю пару небольших отступлений. Первое: поскольку принтер бюджетный, то и его апгрейд должен быть тоже достаточно бюджетным. Не вижу никакой логики в том, чтобы в апгрейд вкладывать сумму, сопоставимую со стоимостью исходного аппарата — в таком случае разумнее будет за эти деньги сразу купить модель более высокого класса. И второе: также не вижу смысла подробно останавливаться на тех усовершенствованиях, которые не представляют технической сложности и описаны уже много раз: утепление стола и хотэнда, противопылевой фильтр для нити филамента и т.п.

Ну что же — начнем, пожалуй, с блока питания. Блок питания в этой модели 3D-принтера — на 24 вольта и 360 ватт.

Конечно же, я сразу вскрыл его, еще до начала сборки — хотел проверить качество и при необходимости устранить недостатки и доработать. Разбирая БП, я ожидал увидеть внутри такое же безобразие, какое я не раз видел в дешевых низкокачественных блоках питания компьютеров - отсутствие сетевого фильтра, перемычки вместо дросселей, электролитические конденсаторы недостаточной емкости, да еще и с высоким ESR, и силовые элементы на тоненьких радиаторах, работающие на пределе своих возможностей. Но я был приятно удивлен - внутренности этого блока питания оказались достаточно качественными, и с ним почти ничего не пришлось делать. "Почти", потому что один момент меня все же не устраивал, а именно способ крепления силовых ключей и диодной сборки к корпусу, который служит для них радиатором. Изначально эти компоненты прижимались к корпусу тонкими металлическими пластинами (диодная сборка одной пластиной, два транзистора - другой). Каждая такая пластина фиксировалась только одним винтом М3, поэтому возникал перекос крепления — крепежные пластины слегка изогнулись под нагрузкой, усилие прижима было неравномерным, в результате чего силовые элементы неплотно прилегали к радиатору.

Я вырезал новые прижимные пластины из листового алюминия толщиной 3 мм и прикрутил их на 2 и на 3 винта соответственно. Попутно заменил теплопроводящую прокладку под транзисторами на более тонкую и качественную. Теперь силовые радиокомпоненты имеют надежный тепловой контакт с корпусом и не перегреются. Дальнейшая эксплуатация принтера это подтвердила.

Также, судя по обзорам этого принтера, много нареканий вызывает способ установки блока питания — вентилятором в сторону печатаемой модели. Проблема решается элементарно просто - я развернул БП на 180 градусов, и теперь его вентилятор выдувает воздух в противоположную от рабочего стола сторону. Для этого пришлось сделать новые крепежные отверстия в крышке блока. Почему производитель не сделал это изначально - для меня загадка.

После первого включения выяснилось, что вентилятор в блоке питания довольно сильно шумит. Немного снизить шум можно простым и брутальным способом - полностью удалить перегородки в корпусе на месте крепления вентилятора, чтобы получилось ровное круглое отверстие. Шума после этого станет заметно меньше, да и для выхода воздуха не будет лишних препятствий.

Я же решил проблему более радикально — помимо вырезания перегородок я также заменил вентилятор на более тихий и качественный. У меня есть запас кулеров от различной компьютерной техники, поэтому подобрать подходящий по размерам и производительности не составило труда. Правда, выбранный мной кулер рассчитан на 12 вольт, а "родной" работал от 24, поэтому я запитал новый вентилятор через миниатюрный понижающий преобразователь на микросхеме MP1584EN. Такие преобразователи стоят недорого и продаются на Алиэкспресс по пять или десять штук в одном лоте.

У нового тихого вентилятора производительность, скорее всего, немного меньше "родного" 24-вольтового, но как говорится: "практика - критерий истины". В результате такой переделки даже при большой нагрузке (например, печать филаментом HIPS в режиме 255/100 градусов) блок питания остается чуть теплым, нет и намека на возможный перегрев.

Также будет полезно установить вентилятор и в блок электроники, поскольку в нем есть компоненты, которые сильно нагреваются, в первую очередь это драйверы шаговых моторов и мосфеты. Подходящий вентилятор я подобрал из имеющихся запасов, и запитал его от такого же понижающего преобразователя, как и кулер в блоке питания. Прорезал отверстие в крышке блока электроники и установил туда вентилятор, а еще сделал несколько дополнительных отвестий в боковых стенках корпуса напротив радиаторов драйверов.

В процессе сборки выяснилось еще одно слабое место этой модели принтера, про которое я заранее не знал: пластиковая втулка для катушки с филаментом в моем случае оказалась тонкостенной и некачественно напечатанной. В результате она треснула вдоль слоев при попытке закрепить ее резьбовыми гайками, также пластиковыми, хотя больших усилий я не прикладывал. К тому же на такое крепление не помещались широкие катушки от FDPlast, так что мне в любом случае пришлось бы ее заменить. После поисков на просторах Thingiverse я нашел и распечатал такое крепление, которое мне понравилось по исполнению и подходило по своим размерам.

Вся конструкция держится на строительной резьбовой шпильке и нескольких гайках, а катушка вращается на двух металлических шарикоподшипниках. Однако конструкция крепления таково, что все металлические компоненты спрятаны внутри напечатанных пластиковых деталей. Усилие, необходимое для вращения катушки, легко регулируется путем затягивания или отпускания передней гайки.

После первых запусков принтера в нем обнаружился еще один источник шума — вентилятор охлаждения термобарьера. Для него я тоже подобрал замену, подходящую по размерам и производительности — кулер видеокарты. Правда, посадочные места и способ крепления старого и нового кулера сильно различались, поэтому я спроектировал и распечатал соответствующий переходник.

Так выглядит новый кулер до переделки

Старый кулер

Новый кулер с переходником установлен на принтер

Новый вентилятор я подключил к тому же самому преобразователю на 12 вольт, от которого запитан вентилятор блока электроники. В этой модели принтера кулер термобарьера включен постоянно (проверено: контактные дорожки от разъема этого кулера ведут напрямую ко входным клеммам источника питания), поэтому его можно спокойно подключать к преобразователю, а не к "родному" разъему на плате - на работу устройства это никак не повлияет.

Изначально на термобарьере экструдера был установлен радиатор, но какой-то странный. Мне не понятна логика производителей, которые используют радиатор с вертикальными ребрами при том, что вентилятор охлаждения установлен сбоку и создает горизонтальный поток воздуха. На токарном станке я выточил из алюминия новый радиатор с горизонтальными ребрами и установил его взамен родного.

Так выглядит "родной" радиатор термобарьера, который изначально был установлен

Радиаторы термобарьера: слева "родной", справа новый

Новый радиатор установлен на место

Уже после замены этого радиатора я случайно увидел на Алиэкспрессе точно такой же алюминиевый радиатор, с размерами, совпадающими с моим самодельным буквально "один в один", по цене чуть меньше одного доллара. Так что для тех владельцев Anet A8 Plus, у кого нет токарного станка, есть вариант купить готовый "правильный" радиатор :)

В блоке управления мне не понравилась кнопка "Reset", расположенная рядом с ручкой энкодера - она сильно выступала из корпуса, и была вероятность случайно задеть ее и тем самым испортить уже начавшуюся печать. Правильно было бы заменить эту кнопку на точно такую же, но с более коротким толкателем, но в моих запасах таковой не нашлось, поэтому я укоротил толкатель этой кнопки самым брутальным способом — просто отрезал лишнее, а потом приклеил на место "крышечку" толкателя. Вот что получилось в итоге:

Кнопка RESET в оригинале

Та же кнопка после переделки

Теперь нажать эту кнопку случайно никак не получится. Нажимать ее лучше каким-либо тонким предметом типа отвертки или шестигранного ключика из комплекта принтера. Можно нажать и пальцем, но чтобы это сделать, нужно постараться.

В одном из обзоров этой модели было упоминание о неаккуратной пайке на плате ЖК-дисплея. У себя я обнаружил то же самое - явно заметные остатки флюса во всех точках пайки. Это вообще не проблема - флюс элементарно удаляется медицинским спиртом, что я и сделал.

Также хотелось сделать подстветку области печати. Для первого эксперимента я решил установить источник света снизу на каретку экструдера. Поскольку это был именно эксперимент, то установил я то, что посчитал самым подходящим для данного применения, выбирая из имеющихся в наличии компонентов. В результате мой выбор пал на такие вот автомобильные светодиодные лампочки:

Удалив на одной из них боковые металлические колпачки, я получил замечательную светодиодную СОВ-матрицу, которая уже имеет "на борту" токоограничительные резисторы, и ее можно напрямую подключать источнику напряжения 12 вольт. Подключил я ее к кому самому преобразователю, от которого уже был запитан вентилятор термобарьера — даже отдельную пару проводов тянуть не пришлось — просто подпаял выводы светодиодной матрицы параллельно вентилятору, и всё. Установил я эту матрицу на нижней плоскости корпуса каретки экструдера. Крепил ее классическим, проверенным способом - смазал термопастой, "прилепил" снизу к металлической поверхности корпуса каретки, а по краям зафиксировал несколькими капельками суперклея с содой. Способ этот проверен неоднократно, обеспечивает как надежное крепление, так и хороший теплоотвод. В итоге получилось вот такая подсветка:

Светодиодная матрица на корпусе экструдера

Подсветка в процессе печати

В процессе эксплуатации такой подсветки я пришел к выводу, что точечный источник света - не самый лучший вариант для этого. Поэтому в ближайшее время планирую сделать печатную плату во весь размер нижней плоскости корпуса каретки, и равномерно распределить несколько светодиодов по этой плате. Вдобавок не помешает сделать регулировку яркости и возможность полного отключения подсветки.

Также хочу поделиться дальнейшими планами по усовершенствованию моего Anet A8 Plus.

— Установить оптические концевики (возможно, самодельные) на все три оси.

— Концевик по оси Z сделать не просто регулируемым, а удобно регулируемым, по возможности со шкалой.

— В разъем MicroSD подключить удлинитель с адаптером для карт памяти SD, и вывести его на переднюю панель принтера.

— Убрать все провода, соединяющие подвижные части принтера с неподвижными, в гибкие кабель-каналы (частично это уже сделано).

— Заменить экструдер на более легкий — редукторный (возможно, тоже самодельный).

Проблема с недогревом заключается совсем не в блоке питания — мощность у него достаточная, и даже при полной нагрузке напряжение на его выходе практически не проседает. Проблема в недостаточной тепловой мощности самого стола — при подведенном к нему напряжении 24 вольта он не может выделять требуемое количество тепла. Вывод напрашивается сам собой: нужно запитать стол от отдельного источника повышенного напряжения, например 30 вольт. В таком случае, по моим подсчетам, спокойно можно будет поднять температуру стола до требуемых 110-115 градусов.

После выполнения этих модицикаций (запланированных, но еще не реализованных) расскажу о них подробнее.

И напоследок у меня есть вопрос к уважаемому сообществу единомышленников: как вы считаете, имеет ли смысл снять видео-версию этой статьи, или текстового варианта с фотографиями будет достаточно?

Обзор 3D-принтеров Anet A6 и Anet A8

Anet A6 и Anet А8 — самые популярные среди самосборных 3D-принтеров. Это доступная альтернатива легендарному — и недешевому — принтеру Prusa i3.

Устройства «Анет» поставляются в полностью разобранном виде. Бытует мнение, что самостоятельно собрать эти принтеры очень и очень сложно. Чтобы опровергнуть это заблуждение, мы решили отснять весь процесс сборки Anet A6.

Сборка

После сборки рамы и направляющих инженер переходит к монтажу шаговых двигателей и нагреваемого стола. Следующий этап — установка экструдера. А мы продолжим рассказ об этих принтерах на примере модели A8.

Эти устройства привлекают начинающих 3D-печатников не только низкой ценой. При должной настройке они готовы к работе с самыми разными пластиками. Кроме того, существуют опции для самостоятельной доработки их конструкции — только на Thingiverse можно найти десятки 3D-моделей для апгрейда.

Anet A8 и А6 имеют акриловую раму, оснащаются односопельным экструдером и столом с подогревом. Диапазон рабочих температур позволяет работать с распространенными типами пластиков — ABS, PLA, HIPS, PVA.

Кому-то такая конструкция может показаться уж слишком простой, но это мы отнесем к преимуществам — упрощаются доступ к узлам, настройка и апгрейд.

Подготовить 3D-модель к печати на принтерах Anet можно с помощью любого доступного слайсера — в комплекте идет флешка с установочными файлами Cura и RepetierHost.

Вернемся к сборке «а-шестого». Инженер устанавливает блок питания и дисплей. Затем размещает системную плату и концевые выключатели.

Бумажной инструкции в комплекте нет — вся документация поставляется на входящей в комплект флешке. В сети можно найти видео по сборке, но не все они актуальные — производитель периодически вносит изменения в конструкцию.

Заключительные этап — коммутация. Инженер подключает все компоненты принтера к системной плате: экструдер, двигатели, стол, блок питания, концевые выключатели и дисплей.

Принтер А6 готов к работе. Весь процесс сборки занял менее трех часов.

Отличия

Сравним теперь обе модели. Anet А6 и А8 имеют схожую конструкцию. Но есть у них и существенные различия.

Модель А8 крупнее «а-шестой», но их области печати почти одинаковы.

Второе заметное отличие — размещение экструдера. У «Анета А6» оно горизонтальное. Считается, что эта особенность, вкупе с менее подверженной вибрациям рамой, повышает стабильность печати.

Наконец, «а-шестая» модель удобней в управлении — она оснащается более информативным дисплеем, многофункциональной ручкой контроля и может подавать звуковой сигнал по окончании печати.

Вместе с тем, на сегодняшний день Anet А8 считается более популярным. Он несколько дешевле, а это важный фактор выбора для бюджетного сегмента. Плюс — к нему больше документации. И официальной, и подготовленной владельцами. Если вы собираете 3D-принтер самостоятельно, информации много не бывает. Еще один момент — для А8 есть большое количество модификаций от пользовательского сообщества. Их можно найти на Thingiverse.

У Anet A8 существует модификация A8M Double, от базового принтера она отличается наличием двух головок и возможностью печати двумя материалами.

Результаты печати у обеих моделей весьма качественны, особенно если учитывать низкую цену этих 3D-принтеров.

Да, сборка «Анетов» будет посложнее паззлов от «Икеи». Тем более, если вы делаете первые шаги в 3D-печати. Но «миссия выполнима». Главное — не торопиться. Если же вы хотите получить готовое к работе, откалиброванное устройство, обращайтесь в Top 3D Shop — платную сборку выполняют опытные инженеры.

Цена, возможность модификаций, качественные принты — те причины, по которым можно рекомендовать 3D-принтеры Anet A6 и A8.

Эти устройства — отличный инструмент для самодельщиков, которые готовы тратить время на постоянное улучшение результатов печати. Кроме того, «Анеты» пригодятся мейкерам, испытывающим необходимость в бюджетных аддитивных технологиях.

Читайте также: