Температура порошковой покраски металла в камере

Обновлено: 05.07.2024

Технология порошкового окрашивания.

Типовой технологический процесс получения покрытий из порошковых красок включает три основные стадии:
• подготовка поверхности,
• нанесение порошкового материала,
• формирование покрытия - полимеризация (запекание).

Качество покрытий зависит от строгого соблюдения технологических режимов всех стадий процесса.

Подготовка поверхности
1. Детали, на которые наносят порошковые покрытия, должны быть предварительно подготовлены, обладать ровной поверхностью без окислов, ржавчины и т.п. Для подготовки поверхности пригодны как сухие, так и мокрые способы очистки - обезжиривание, удаление оксидов, а при жестких условиях эксплуатации нередко дополнительно наносят конверсионные покрытия. В качестве обезжиривающих веществ применяют органические растворители, водные моющие (щелочные и кислые) растворы и эмульсии растворителей в воде (эмульсионные составы). Органические растворители (уайт-спирит, нефрас, ацетон) из-за вредности и огнеопасности применяют для обезжиривания способом ручной протирки изделий ограничено, главным образом при окрашивании небольших партий.
2. Основной промышленный способ обезжиривания связан с использованием водных моющих составов - концентратов. Моющий раствор получают путем растворения моющих средств-порошков в требуемом количестве воды. Обезжиривание проводят при 40-80 градусов по Цельсию продолжительностью по времени при окунании 5-20 мин, при распылении 1-5 мин. Этот способ приемлем для обработки как черных, так и цветных металлов.
3. Щелочное обезжиривание требует специального оборудования, предусматривающего не только обработку изделий моющим составом, но и последующую их промывку и сушку, также необходимы очистка и утилизация сточных вод, поэтому не для всякого покрасочного цеха это приемлемо.
4. Способы обезжиривания, не связанные с применением химикатов. Например, пароводоструйный (обработка поверхности пароводяной струей с температурой 90-100°C и давлением 0,5-2,0 Мпа) и термический (нагревают изделия с масляными и жировыми загрязнениями до 400-450°C) способы. Термический способ обработки используют при окрашивании труб. Для удаления оксидов (очистка поверхности от ржавчины, окалины, старых покрытий) в основном используют механические (струйная абразивная обработка) или химические способы (растворение или отслаивание оксидов с помощью кислот в случае черных металлов, с помощью щелочей в случае алюминия и его сплавов).
5. Нанесение конверсионных покрытий преследует цель улучшить защиту изделий, сделать ее более надежной. Наиболее распространено фосфатирование черных металлов и оксидирование цветных, в первую очередь, алюминия и его сплавов. Эти способы используют преимущественно для изделий, эксплуатирующихся вне помещения и в условиях переменной влажности и температуры. При фосфатировании чаще всего используют цинкосодержащие фосфатирующие концентраты. Фосфатирование обычно проводят струйным способом в агрегатах мокрой очистки при температуре 50-60°C, продолжительностью обработки 1,5-2,5 мин. Химическое оксидирование обычно проводят соединениями, содержащими хром, поэтому операцию называют хроматированием. Химическое оксидирование проводят при 20-30°C продолжительностью 5-30с. Толщина оксидных покрытий обычно не превышает 1 мкм.
6. Завершающей стадией получения конверсионных покрытий, как и любых операций мокрой подготовки поверхности, является сушка изделий от воды. Ее проводят обдувкой горячим воздухом при 110-140°C.

Нанесение порошкового материала
Сущность процесса нанесения состоит в следующем:
• Полимерный порошок поступает из бункера в смеситель, где смешивается с воздухом в необходимой пропорции, регулируемой блоком вентилей (флюидизации).
• Смесь порошка и воздуха поступает в распылитель. В распылителе находится высоковольтный источник создающий высокое (до 100 кВ) напряжение на коронирущем электроде. Проходя мимо него, пылинки приобретают необходимый электрический заряд, благодаря которому, пролетая вблизи покрываемой детали, прилипают к ее поверхности.
Нанесение необходимо производить равномерно, уделяя особое внимание труднодоступным местам (углы, углубления, отверстия и т.д.). Слой должен быть достаточным, но не излишним. Для качественного окрашивания изделий сложно формы рекомендуется подбирать режимы высоковольтного источника или использовать технологию трибостатического нанесения.

Не прилипший порошок:
• уносится потоком воздуха в вытяжную вентиляцию
• проходя через циклон, он высаживается сначала на его внутренней поверхности, а затем осыпается вниз и собирается в накопительном бункере
• из бункера снова поступает на вторичное использование
• толщину слоя, его плотность можно регулировать параметрами высоковольтного источника.
Для исключения попадания порошка в рабочую зону запрещается работать без общей и локальной систем вентиляции!
Производительность работы определяется, в данном случае, наиболее трудоемкой и плохо поддающейся механизации операцией - завешиванием детали на оснастку (крючки, скобы и т.п.) и их установкой в кабину, а после нанесения слоя порошковой краски, завешивания в печи для запекания. Хорошие результаты дает использование "групповой" оснастки, когда в кабине и в печи устанавливаются сразу несколько деталей. Благодаря тому, что заряженные частицы порошка могут налипать с "тыла" и "флангов" наносить слой можно не со всех сторон, а с нескольких удобных для работы направлений.

Последовательность операций такова:
1. проверить качество подготовки поверхности деталей
2. завесить всю партию деталей на крючки и разместить на установленные возле кабин вешала
3. проверить наличие контакта между деталью и крючком
4. провести напыление порошка
5. после напыления детали на оснастке (с тем, чтобы не повредить напыленный слой) завешиваются на выкатываемые из печи тележки
6. тележки осторожно (чтобы не раскачать детали) закатываются в печь

Формирование покрытия - полимеризация (запекание)
Запекание следует проводить при температуре, указанной в технической документации (TDS - Technical Data Sheet) на используемую краску. Обычно она составляет от 160°C до 200°C. Время полимеризации так же указывается в техническом паспорте - от 10 до 20 минут. Крайне важно учитывать, что для полной полимеризации необходимо, чтобы сама деталь была нагрета до указанной температуры. Например, если в документации на краску указан режим запекания (полимеризации) 180°C / 10 минут, то необходимо что бы изделия нагрелись в печи до 180°C после чего выдерживают еще 10 минут. Время разогрева печи 0,5-4 часа (зависит габаритов и мощности печи, от массы изделий, теплоемкости деталей и величины температуры запекания).
При запекании деталей, окрашенных антикварными порошковые красками («антик») или красками с эффектом «шелк» или «кожа», требуется быстрый нагрев изделий – термо-удар. Для этого заранее разогревают печь до 230 °C-230 °C и помещают изделия в уже прогретую печь, это увеличивает скорость нагрева и создает терму-удар для лучшего раскрытия структуры краски.

ВАЖНО. Нарушение температурного режима приводит к неправильной полимеризации, нарушаются защитные свойства покрытия, его внешний вид. Если температура или время запекания ниже чем указаны в документации (не додержали) покрытие теряет адгезию – отстает от изделия, твердость - царапается, не формируется структура у структурных красок. При превышении режимов нанесения (температура или время выше чем указаны в документации) может происходить разрушение покрытия, изменение цвета, хрупкость при деформации.

Следует учитывать, что при запекании нагрев изделия может вызвать его коробление и деформацию, поэтому при переходе на новые изделия необходимо покрыть пробную партию для того, чтобы подобрать краску с оптимальным режимом запекания. Например, изделия из алюминия запекают при температуре на выше 180°C так как при более высокой температуре он начинает «газить». Температура и время запекания устанавливаются на пульте управления печи. После запекания изделие медленно остывает при комнатной температуре в течение примерно 10-15 минут. Окончательно свои физико-химические свойства покрытие набирает в течении 24-х часов с момента запекания.

Порошковая покраска металлоконструкций

Сегодняшняя обработка металла сочетает новейшие технологии, оборудование и специальные навыки. Грамотный подход к процессу позволяет добиться необходимого качества, придать желаемую форму и размеры заготовкам, и, что не менее важно, обеспечить долгую службу и эстетичный вид металлических изделий.

В современной промышленности используется множество методов обработки металла. Особого внимания заслуживает порошковая покраска металлоизделий. Данный способ имеет следующие преимущества:

Изделия из металла надёжно защищаются от коррозии.
Они приобретают привлекательный внешний вид. Заслуживает внимания то, что при порошковой покраске металлоконструкций можно выбирать любой цвет из числа тех, что представлены в каталоге RAL.
Металлические изделия остаются безопасными в экологическом отношении. Этим технология порошковой покраски выгодно отличается от других способов нанесения лакокрасочного покрытия, применяемых в промышленности.
Данная технология приводит к минимальному удорожанию изделий из металла.

Недостатки порошкового окрашивания

Невозможно добиться уникального оттенка — необходимо выбирать из представленной цветовой гаммы.
Технологии ручного нанесения не существует — покраска металла порошком возможна только в заводских условиях и с применением специализированного оборудования.
Дефект окрашивания не корректируется локально — можно лишь полностью перекрасить элемент.
Покраске поддаются только те материалы, которые выдерживают температурное воздействие до 200 градусов, а это не всегда допустимо.
Есть ограничения по габаритам деталей, они должны помещаться в камеру полимеризации.

Виды порошковых красок по составу смол

В зависимости от состава смол порошковые краски классифицируются на три основные категории:

Эпоксидные. Эти составы отличаются высокой прочностью, устойчивостью к воздействию химикатов, масел и топлива. Они не требуют предварительного грунтования и при этом сами могут использоваться в качестве грунтовочного слоя перед окраской металлоконструкций жидкими порошковыми составами.
Так как эпоксидные краски не являются проводниками электричества, они нашли широкое применение в электро- и радиотехнических отраслях для повышения коррозийной устойчивости деталей.
Эпоксидно-полиэфирные. Ценятся за свои декоративные свойства и способны создавать необычные визуальные эффекты, например, тисненой кожи или патины. Однако по устойчивости к окислению и влиянию окружающей среды этот вид проигрывает другим.
Полиэфирные. Отличаются стойкостью перед механическими, атмосферными воздействиями, истиранию. Характеризуются высокой адгезией, что делает их универсальными для покраски металлоконструкций из любых видов металлов, в том числе легких сплавов. Отличные изоляторы. Уязвимы к действию щелочи.

Этапы порошковой покраски металлоконструкций

При покраске металла порошковой краской последовательно выполняется несколько этапов:

Подготовка поверхности, на которую будет наноситься краска. При реализации этого этапа с поверхности изделия удаляются загрязнения и окислы, она тщательно обезжиривается и подвергается фосфатированию. Предварительная подготовка значительно улучшает адгезию, обеспечивает долговечность лакокрасочного покрытия и надёжность защиты окрашенных изделий от коррозии.
Распыление порошковой краски. Выполняется в специальных окрасочных камерах. Краска наносится на поверхность металлических изделий с помощью окрасочных пистолетов. Она представляет собой смесь частиц красящего пигмента и каучука. Пистолеты придают частицам электрический заряд, благодаря которому они притягиваются к поверхности окрашиваемого изделия и удерживаются на ней до следующего этапа.
Полимеризация нанесенной краски. Выполняется в камере полимеризации, где изделие нагревается, вследствие чего частицы краски плавятся и растекаются по поверхности, прочно соединяясь с ней. После того как изделие остынет, порошковая покраска металла считается законченной.

Оборудование для порошковой покраски металлоконструкций

Технология окрашивания изделий из металла порошковой краской реализуется с применением современного оборудования:

Покрасочная камера. В ней на поверхность металлического изделия наносится порошковая краска (для этого используются окрасочные пистолеты). Покрасочная камера имеет два проёма (входной и выходной), она оснащена вентилятором, коллектором, пультом управления и рядом других приспособлений.

Печь полимеризации. Используется для термического закрепления краски на поверхности окрашиваемого металлического изделия. Эта печь оснащена нагревательными элементами, которые за время, не превышающее получаса, нагревают воздух в печи (а вместе с ним и изделие) до температуры 130-220°С. Краска, которая в виде порошка находится на поверхности изделия, плавится и образует тонкую плёнку, прочно сцепляющуюся с металлическим основанием. Время полимеризации, как правило, варьируется от 10 до 30 минут.

Транспортная система. В её состав входят устройства, предназначенные для перемещения тележек с металлическими изделиями, их загрузки в камеры и выгрузки.

Виды изделий, обрабатываемых методом порошковой окраски металла

Одним из важных преимуществ данного метода окрашивания является его универсальность. Порошковую краску можно наносить на самые разные изделия. Среди них:

Профиль и другие металлические конструкции.В данном случае, однако, существует ограничение - размеры покрасочной камеры. При порошковой покраске профиля габариты металлического изделия не должны превышать 6,9х0,85х2,4 м.
Всевозможные мелкие изделия из металла.Технология порошковой покраски может применяться для декоративной обработки заклёпок и саморезов, дверей и решёток, панелей и козырьков, а также многих других металлических предметов.
Металлическая мебель. Покраска в данном случае может выполняться с декоративной или реставрационной целью. При грамотном выборе цвета мебель из металла после окрашивания становится чрезвычайно привлекательной. Заслуживает внимания и то, что покрытие, которое на неё наносится, устойчиво к механическим воздействиям, атмосферным осадкам, солнечному свету и многим другим негативным внешним факторам. После покраски металлическая мебель может эксплуатироваться как внутри помещений, так и за их пределами.
Детали автомобилей, мото- и квадроциклов, велосипедов и мопедов, катеров, яхт и лодок. Речь может идти о бамперах и глушителях, обвесах и суппортах, рамах велосипедов и множестве других деталей. Высокая устойчивость лакокрасочного покрытия, обеспечиваемая при покраске деталей автомобилей и других транспортных средств, в данном случае крайне актуальна. Известно, что такие детали очень часто эксплуатируются при неблагоприятных условиях. Даже в этом случае порошковое покрытие, благодаря высокой прочности его сцепления с металлом, в течение долгих лет будет сохранять свой первоначальный внешний вид. Большое значение имеет и то, что цвет краски может быть любым.

Порошковая покраска профиля и других металлоконструкций

Желаете выполнить порошковую покраску металла на высоком уровне? Обратитесь к специалистам, входящим в штат Nayada. В настоящее время компания имеет все возможности для качественной, быстрой и недорогой порошковой покраски профиля и других металлоизделий. Использование современного оборудования и лучших расходных материалов, глубокие познания специалистов и богатый опыт работы - вот что заставляет обращаться именно к мастерам Nayada.

Технология порошковой покраски

Вас интересует технология порошковой покраски? Преимущества этого типа нанесения покрытий? Расскажем об этом в нашей статье!

Порошковая покраска: описание составляющих производственного процесса

Целью разработки было решение такого комплекса задач, как:

повышение защитного уровня поверхностей, подвергающихся окраске;
придание им большей эстетической привлекательности;
снижение расходов, необходимых для покраски;
минимизация риска нанесения вреда природной среде.

Как следствие, вскоре были разработаны метод нанесения покрытия и система анодирования. Со временем в ассортименте мирового рынка появились варианты технологий с эффектом «металлик» и образцы, обладающие устойчивостью при воздействии на них негативных факторов окружающей среды.

Общий обзор технологии

Спектр всех составляющих можно выразить следующим списком этапов:

подготовительные работы с поверхностью;
грунтовка;
процесс нанесения покрасочного материала;
применение системы рекуперации;
действия по контролю за качеством каждого из этапов и итоговых результатов.

Самый первый из перечисленных этапов отличается наибольшей продолжительностью и трудоёмкостью. Нередко ему не уделяется достаточного внимания, следствием чего становится снижение стойкости, эластичности и общего уровня качества итоговых результатов.

Порошковое покрытие по своему составу является многослойным материалом с составляющими полимерного типа. На начальной стадии их напыляют на обрабатываемую поверхность, после чего приступают к полимеризации с условием обязательного соблюдения соответствующей температуры во внутренней части специальной печи для полимеризации.

Первичная ступень производственного цикла

Начальный период работ целесообразно разбить на три подэтапа:

подготовка поверхности посредством устранения всевозможных загрязнений, окислов;
нанесение краски в камере напыления;
оплавление и полимеризация в специальной печи и формирование плёночного покрытия.

Первый из перечисленных этапов характеризуется целью усиления адгезии и защитного антикоррозийного воздействия. Завершением последнего этапа становятся процедуры по охлаждению и отвержению нанесённой краски.

Описание начальной стадии производства

В целях очищения может быть использован один из следующих двух способов:

В первом случае специалисты обращаются к щёткам из стали. Можно также прибегнуть к шлифовальным дискам. Не исключена и протирка чистой тканью, пропитанной специальным составом.

При совершении обработки химического типа для порошковой покраски используют какое-либо из:

кислотных;
нейтральных;
щелочных
веществ или растворителей.

Подбор средства происходит с учётом:

степени загрязнения;
природы материала;
параметров и разновидности поверхности и др. факторов.

Назначение конверсионного подслоя – это предотвращение попадание под покрывающий слой грязи и влаги, которые могут привести к отслаиванию и разрушению покрытия.

Влияние специфики производства на ход технологического процесса

Если производство порошковой покраски отличается масштабностью или представляет собой действия по обработке объёмных деталей, то неотъемлемой составляющей процесса является применение транспортной системы. Суть функционирования этого комплекса в том, что для подачи деталей прибегают к специальной подвеске или тележкам, перемещающимся по рельсам. В этом случае покрасочный процесс отличается непрерывностью, что позитивно сказывается на эффективности хода работы. Окрашенные изделия быстро и легко перемещаются от одного этапа покраски к другому.

Планируемые к окрашиванию детали загружаются на конвейерную ленту, движение которой приводит к их попаданию в пятиступенчатый очиститель, где изделия проходят:

обработку очистителем;
ополаскиванию водой;
фосфатированию;
антикоррозийную обработку.

Затем детали прогоняют через печь с целью обсушки. Завершающая часть этапа – охлаждение.
Фосфатирование повышает адгезию, представляющую собой свойство сцепляемости обработанной поверхности с краской и надёжно защищающую её от ржавчины.

Сравнительное описание очистительных методов

При подборе методов для устранения окислов чаще всего:

Первая разновидность работы осуществляется на основе использования мелких частиц стальных или чугунных гранул, ореховой скорлупы. Перечисленный рабочий материал направляется на поверхность под воздействием центробежной силы или сжатого воздуха. В итоге происходит откалывание кусочков металла с такими загрязнениями, как ржавчина, окалина и пр., благодаря чему повышается адгезия покрытия.

Химическая очистка, или травление, происходит на основе:

серной;
соляной;
азотной;
фосфорной
кислот или едкого натра.

Завершающая стадия подготовительных работ – пассивирование, что означает воздействие соединениями нитрата натрия и хрома. Суть этим мер заключается в профилактических работах по появлению вторичной коррозии.

Распыление порошковой краски по поверхности деталей, помещённых в специальную камеру, происходит вручную – посредством использования электростатического распылителя под действием сжатого воздуха. Получившие электрический заряд, частицы краски притягиваются к поверхности и равномерно на ней располагаются.
Камера напыления оснащена фильтрационной, очистительной системой, а также системами отсоса.

Разновидности камер напыления

Применяемые на сегодня боксы представлены двумя основными категориями:

Оборудование второго типа предназначено для окраски небольших изделий. Для более габаритных предметов применяют длинномерные.
Работа с автоматическими моделями протекает при нанесении порошкового покрытия пистолетами-манипуляторами в течение нескольких секунд.

Непосредственное окрашивание осуществляется в печи или камере полимеризации – на протяжении десяти минут при температуре в пределах 150 – 220 градусов.

Одно из названий последнего из представленных процессов – формирование поверхности, которое состоит из таких этапов, как:

оплавление слоя краски;
получение плёнки покрытия.

Для первой процедуры обращаются к специальной печи или камере, характеризующейся широким рядом разновидностей. Специфика производства определяет конструкцию оборудования, которая может подвергаться трансформации.

Компоненты и источники энергии печи

По своей сути печь представляет собой сушильный шкаф с электронной «начинкой». Контроль внутритемпературного режима камеры, а также времени, необходимого для окраски, протекает с помощью блока управления. Аналогично совершается настройка автоматического отключения по завершении работы.

В качестве энергоисточников могут быть использованы:

природный газ;
мазут;
электричество.
Вся совокупность печей разбита на категории:
вертикальные;
горизонтальные;
проходные;
тупиковые;
одноходовые;
многоходовые.

Основное требование, предъявляемое к камере полимеризации: постоянное поддержание заданной температуры, для обеспечения равномерного прогрева подвергающегося окрашиванию изделия.

При подборе режима принимают в учёт:

особенности изделия;
вид порошковой краски;
тип печи и пр.

По завершении формирования плёнки покрытия обработанные детали охлаждают и снимают с конвейера.

Интерес к технологии порошковой покраски металла обусловлен высокой оценкой таких характеристик процесса, как:

Технология порошковой покраски в деталях

Этапы порошковой покраски металлического изделия. Тонкости подготовки поверхности. Слои порошкового покрытия — сколько их, какова технология нанесения и зачем они вообще нужны.

Первый этап — подготовка поверхности изделия

Перед непосредственной процедурой порошковой покраски металлическая деталь должным образом обрабатывается. Ее поверхность тщательно очищается — удалить с металлического изделия все органические и неорганические загрязнения важно, так как они будут мешать адгезии. Масло, грязь или влага, оставшиеся на поверхности, значительно сократят максимальный срок службы полимерного покрытия.

Очистка и обезжиривание могут быть выполнены несколькими способами: водная мойка с помощью специальный моечных машин, погружная и машинная мойка высокого давления, очистка паром на основе растворов хлорированных углеводородов.

Еще одним немаловажным процессом подготовки детали является дегазация. Изделия из литого металла могут содержать воздух, попавший в поры изделия во время производственного процесса. Именно задержанный воздух может стать причиной образования пузырей, неровностей и кратеров во время порошковой покраски.

При перекрашивании изделия также удаляется предыдущий слой краски. Удаление старого покрытия, как правило, осуществляется посредством пескоструйного оборудования — грубые абразивы помогают избавиться от старой краски, а неорганические абразивы обеспечивают сглаженный рельеф металлической поверхности.

Второй этап — нанесение порошкового грунта

Этап предварительного грунтования предназначен для создания антикоррозийной защиты металлического изделия. Однако при нанесении покрытия на нержавеющую сталь, алюминий или оцинкованную поверхность грунтование не требуется.

Грунтовка показана для изделий из черного металла, а также конструкций, подвергаемых воздействию значительных перепадов температур, влаги и иных пагубных влияний окружающей среды. Процесс осуществляется в специальной камере напыления — в ней порошковый грунт, имеющий электростатический заряд, наносится на заземленное изделие с помощью распылителя.

Третий этап — нанесение порошковой краски

После закрепления грунтовки на поверхности наносится порошковая краска. Сама краска в виде сухого порошка равномерно распыляется над деталью, материал под воздействием электрического напряжения «прилипает» к поверхности заземленного изделия. Для получения более гладкого и равномерного покрытия покраска осуществляется в несколько слоев.

На сегодняшний день применяется два типа покрасочных боксов: проходные и тупиковые. Первые используют для нанесения защитной поверхности на более габаритные предметы, вторые — для окраски небольших изделий.

Четвертый этап — полимеризация

Окрашенные металлические детали поступают в камеру полимеризации. По сути своей, эта камера является печью, внутри которой достигается температура от 180 до 210 °С — внутри устройства расположены несколько высокомощных ТЭНов, что позволяет максимально быстро прогревать воздух до указанных температур.

Весь процесс полимеризации длится от 15 до 30 минут. Повторять технологию следует после каждого нанесенного слоя порошковой краски.

Пятый этап — нанесение порошкового лака

Порошковый лак наносится не только для улучшения внешнего вида окрашенного изделия. Лак придает порошковому покрытию дополнительную стойкость к воздействию ультрафиолетовых лучей и механическим повреждениям поверхности.

Минусы порошковой покраски. Существуют ли они на самом деле?

Долговечность, эстетика, качество и экономичность — лозунг, который можно увидеть в любой рекламе порошкового покрытия металлических конструкций. Однако в сети без проблем отыщутся полярные мнения знатоков широкого профиля. Если вы не привыкли доверять «машине маркетинга» или «тому парню» на слово и придерживаетесь принципа «доверяй, но проверяй» — жмем вам руку. А еще разбираемся с основными вопросами — что правда и кому верить.

Порошковая покраска — дорогое удовольствие?

Если перед вами стоит вопрос защиты металлической конструкции от коррозийной деформации, то правильным вариантом ответа на него с точки зрения экономии собственных средств будет порошковая краска.

Да, порошковая краска дороже по себестоимости, чем жидкие лакокрасочные материалы. Однако сравнительно высокая цена компенсируется значительным уменьшением затрат на очистку, химикаты и энергоносители. К тому же второй вариант не обладает таким защитным функционалом.

Применение полимерного материала дешевле еще и за счет его экономного расхода: не закрепившиеся на поверхности частицы красящего состава оседают в камере покраски и в дальнейшем их можно использовать повторно — потери материала составляют не более 5%, в среднем 1 кг порошкового покрытия заменяет 2,5 кг традиционного аналога.

Стоит отметить, что на цену покраски влияет выбор цвета наносимого материала и его физико-химические показатели. Самую низкую стоимость имеют белая и черная цветовая гамма. Зависимость цены от используемого колорита в следующем: чем реже оттенок по стандарту RAL, тем дороже обойдется порошковое покрытие.

Порошковая покраска на самом деле не защищает?

Выбор полимерного покрытия для обеспечения защиты от коррозийных процессов выступает альтернативой классическому варианту с цинкованием.

Для данной технологии задействуется специальный конвейер в виде кабины, в которой происходит электростатическое напыление частиц порошкового покрытия: в процессе нанесения краски электризуются, а их электрическое поле приобретает противоположный заряд с металлом изделия. Закрепляется надежный защитный слой в печи при температуре 180 °C — оплавление покрытия способствует его полимеризации.

Помимо антикоррозийной защиты, порошковая краска обеспечивает целостность металлического изделия в случае его сцепления с грунтом благодаря высоким адгезионным свойствам.

Порошковая покраска — это невзрачный внешний вид?

Бытует мнение, что порошковая покраска уступает аналогам в яркости и насыщенности. Это не так — параметры глубины цвета регулируются толщиной нанесения покрытия. Исходя из поставленной задачи определяется требуемый объем материала. Толщина слоя может варьироваться от 60 до 150 мм.

Также упомянем, что нанесение порошкового покрытия исключает потенциальные дефекты, присущие классическим жидким типам красок: подтеки и неравномерную окраску. Данное покрытие обладает лучшими эксплуатационными свойствами и более устойчиво к механическим повреждениям.

К тому же, порошковая краска позволяет получить покрытие разной фактуры:

глянец;
матовое покрытие;
муар — мелкозернистый рельефный слой;
шагрень — покрытие с ярко выраженным рельефом;
антик — имитация старения.

Краска — самый неэкологичный и пожароопасный материал?

Состав порошковой краски, вопреки обывательским стереотипам, является экологичным и абсолютно безвредным для окружающей среды. Подавляющее большинство производителей покрытия отказались от использования токсичных компонентов и пигментов, которые могли бы нанести вред человеческому организму — кварц, свинец, хроматные пигменты. Твердые смолы, используемые в составе порошковой краски, также не представляют никакой опасности для людей.

Современные полимерные покрытия исключают в своем содержании растворители и иные легковоспламеняющиеся компоненты, что существенно повышает противопожарные свойства окрашенного изделия.

Порошковая покраска выцветет или осыпется через пару лет?

Конечно же, это не так. Одним из главных достоинств такой краски, которое говорит о ее долговечности, является стойкость к резким перепадам температур — от -60°С до +130°С. Ей не страшно воздействие влаги, щелочей или различных масел.

Порошковое покрытие активно используется в покраске заборов из профнастила и евроштакетника, потому что она не подвержена быстрому выгоранию под прямыми солнечными лучами и сохраняет первоначальный вид на протяжении длительного времени.

Читайте также: