Зубов сергей петрович уральская сталь
Обновлено: 06.05.2024
Об актуальных изменениях в КС узнаете, став участником программы, разработанной совместно с АО ''СБЕР А". Слушателям, успешно освоившим программу, выдаются удостоверения установленного образца.
Программа разработана совместно с АО ''СБЕР А". Слушателям, успешно освоившим программу, выдаются удостоверения установленного образца.
Продукты и услуги Информационно-правовое обеспечение ПРАЙМ Документы ленты ПРАЙМ Приказ Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 30 декабря 2016 г. N 2062 "О создании технической рабочей группы "Производство чугуна, стали и ферросплавов"
Приказ Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 30 декабря 2016 г. N 2062 "О создании технической рабочей группы "Производство чугуна, стали и ферросплавов"
В целях реализации Федерального закона от 21 июля 2014 г. N 219-ФЗ "О внесении изменений в Федеральный закон "Об охране окружающей среды" и отдельные законодательные акты Российской Федерации", постановления Правительства Российской Федерации от 23 декабря 2014 г. N 1458 "О порядке определения технологии в качестве наилучшей доступной технологии, а также разработки, актуализации и опубликования информационно-технических справочников по наилучшим доступным технологиям", а также с учетом приказа Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 11 июня 2015 г. N 707 "Об определении организации, осуществляющей функции Бюро наилучших доступных технологий" приказываю:
1. Создать техническую рабочую группу "Производство чугуна, стали и ферросплавов" (далее - ТРГ 26) и утвердить прилагаемый состав ТРГ 26.
2. Закрепить за ТРГ 26 объекты стандартизации в соответствии с кодом ОКС 77.020 Производство металлов.
3. Закрепить ведение секретариата ТРГ 26 за Бюро наилучших доступных технологий, сформированным на базе ФГУП "ВНИИ СМТ", и назначить руководителем секретариата ТРГ 26 заместителя начальника горно-металлургического отдела ФГУП "ВНИИ СМТ" Тощева Дмитрия Анатольевича.
4. Руководителю Бюро наилучших доступных технологий Д.О. Скобелеву:
обеспечить проведение первого (установочного) заседания ТРГ 26 в срок до 17 февраля 2017 г.;
подготовить проект информационно-технического справочника по наилучшим доступным технологиям "Производство чугуна, стали и ферросплавов" к утверждению и представить его в Росстандарт в срок до 1 декабря 2017 г.
5. Контроль за исполнением настоящего приказа возложить на заместителя Руководителя Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии А.В. Кулешова.
| Руководитель | А.В. Абрамов |
Состав
технической рабочей группы "Добыча и обогащение железных руд"
(утв. приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 30 декабря 2016 г. N 2062)
| ФИО | Организация | |
|---|---|---|
| 1. | Вайншток Павел Михайлович | ЗАО "АЛЬСТОМ Пауэр Ставан" |
| 2. | Вардиков Арсен Генрихович | Росприроднадзор |
| 3. | Височкин Виктор Андреевич | НО "ФРТП" |
| 4. | Гаврилов Александр Владимирович | ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат" |
| 5. | Галиуллин Тахир Рахимзянович | НП "Русская Сталь", ООО "УК Мечел-Сталь" |
| 6. | Герасимов Сергей Владимирович | ПАО "Кокс" |
| 7. | Денисов Сергей Владимирович | ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат" |
| 8. | Евсеев Сергей Леонидович | АО "ОЭМК" |
| 9. | Ежова Ольга Сергеевна | ФГУП "ВНИИ СМТ" |
| 10. | Еремин Геннадий Николаевич | НП "Русская Сталь", ФГУП "ЦНИИчермет им. И.П. Бардина" |
| 11. | Заболотный Владимир Трофимович | Ростехнадзор |
| 12. | Загайнов Владимир Семенович | ООО "НПО "Углекокс" |
| 13. | Зубов Сергей Петрович | АО "Уральская сталь" |
| 14. | Зуев Алексей Геннадьевич | ООО УК "МЕТАЛЛОИНВЕСТ" |
| 15. | Икрянников Валентин Олегович | Минпромторг России |
| 16. | Климашевский Юрий Александрович | АО "Лебединский ГОК" |
| 17. | Козырев Валерий Борисович | ООО "Сорский ГОК" |
| 18. | Колдаева Ирина Леонидовна | ПАО "Трубная металлургическая компания" |
| 19. | Косогоров Сергей Александрович | АО "ВУХИН" |
| 20. | Костоусова Татьяна Владимировна | АО "ВУХИН" |
| 21. | Кошкин Александр Александрович | ООО "Троицкий металлургический завод" |
| 22. | Крылов Игорь Юрьевич | АО "Объединенная металлургическая компания" |
| 23. | Куслеева Ирина Александровна | ПАО "Трубная металлургическая компания" |
| 24. | Левашов Александр Владимирович | ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат" |
| 25. | Левин Александр Евгеньевич | Ассоциация "Переработчиков отходов металлургии" |
| 26. | Лиске Антон Александрович | ФГУП "ВНИИ СМТ" |
| 27. | Лифар Виталий Васильевич | ООО "Корпорация производителей черных металлов" |
| 28. | Лучников Александр Викторович | ПАО "Новолипецкий металлургический комбинат" |
| 29. | Макеенко Павел Алексеевич | ООО "УГМК-Холдинг" |
| 30. | Митеева Светлана Владимировна | ОАО "Алтай-кокс" |
| 31. | Мишин Юрий Петрович | НП "Русская Сталь", ООО УК "Металлоинвест" |
| 32. | Назарец Владимир Васильевич | АО "Уральская сталь" |
| 33. | Полесский Евгений Анатольевич | НП "Русская Сталь", ООО УК "МЕТАЛЛОИНВЕСТ" |
| 34. | Потапов Андрей Иванович | ООО УК "МЕТАЛЛОИНВЕСТ" |
| 35. | Сараев Олег Викторович | ПАО "Северсталь" |
| 36. | Семин Александр Николаевич | Минпромторг России |
| 37. | Сентюрин Алексей Владимирович | НП "Русская Сталь" |
| 38. | Синегубова Елена Николаевна | ФГБУ "ЦУРЭН" |
| 39. | Соболь Дмитрий Викторович | ООО "УГМК-Холдинг" |
| 40. | Становова Александра Владиславовна | ФГБНУ "ВНИРО" |
| 41. | Ульянов Вениамин Александрович | АО "Белорецкий металлургический комбинат" |
| 42. | Ушаков Алексей Сергеевич | Минпромторг России |
| 43. | Черкащенко Наталья Анатольевна | АО "Лебединский ГОК" |
| 44. | Чижикова Валентина Максимовна | ПАО "НЛМК" |
| 45. | Шакирова Елена Александровна | ОАО "Первоуральский новотрубный завод" |
Обзор документа
Создана техническая рабочая группа "Производство чугуна, стали и ферросплавов" (далее - ТРГ 26).
За ТРГ 26 закреплены объекты стандартизации в соответствии с кодом ОКС 77.020 "Производство металлов". Секретариат ведет Бюро наилучших доступных технологий, сформированное на базе ФГУП "ВНИИ СМТ".
В Росстандарт до 1 декабря 2017 г. необходимо представить проект информационно-технического справочника по наилучшим доступным технологиям "Производство чугуна, стали и ферросплавов".
Для просмотра актуального текста документа и получения полной информации о вступлении в силу, изменениях и порядке применения документа, воспользуйтесь поиском в Интернет-версии системы ГАРАНТ:
Зубов сергей петрович уральская сталь
Навигаторы Уральской Стали презентовали достижения внедрения передовой корпоративной программы в ходе Галереи результатов. Они рассказали о механизмах трансформации, запущенных на производстве и вовлеченности персонала в непрерывный процесс улучшений в четырех подразделениях: с мая 2019 года на пилотных площадках управления по производству запасных частей и коксохимического производства, с сентября – в доменном и электросталеплавильном цехах.
За 8 месяцев развития Бизнес-Системы Металлоинвест на Уральской Стали удалось существенно повысить эффективность работы подразделений. В результате грамотно построенной деятельности по поиску «узких мест», выявлению издержек и резервов производства навигаторы предложили десятки идей операционных улучшений.
Первым отчитался старший навигатор ЭСПЦ Александр Воронин, который отметил, что за год сталеплавильщиками было подано 499 предложений по улучшению производства, 315 из которых осуществлено, 98 находится в стадии реализации. Экономический эффект от внедрения рацпредложений — положительный.
Старший навигатор штаба доменного цеха Евгений Чуркин рассказал, что поставленные цели перед штабом выполнены. В работу с энтузиазмом включились от рабочих до ведущих специалистов и руководителей. Всего за 2019 год в доменный цех подано 379 предложений. Из 269 принятых идей реализовано 217. В процессе реализации находится 52 идеи.
О работе штаба коксохимического производства отчитался его cтарший навигатор Максим Глущенко. Он отметил, что за 2019 год в КХП было подано 343 уникальных идей, из которых 210 реализовано, 75 запланировано к претворению в жизнь.
Старший навигатор УПЗЧ Денис Сергеев рассказал присутствующим, что благодаря небезразличному отношению к внедрению Бизнес-Системы большей части сотрудников управления здесь за 2019 год было подано 397 идей, из которых 187 — реализовано, 103 идеи находятся в процессе осуществления.
— Результаты только положительные: сложилось впечатление, что этот маховик можно остановить только намеренно, — прокомментировал итоги второй волны программы на Уральской Стали директор департамента развития Бизнес- Системы УК «Металлоинвест» Вадим Романов. — Но и говорить, что мы достигли всего, нельзя. Ещё есть к чему стремиться. Если оказать посильную поддержку, усилить внимание и руководства всех уровней, и трудового коллектива, то результаты точно будут ещё выше.
Директор по развитию Бизнес-Системы Уральской Стали Александр Степанов, отвечая на вопрос о впечатлениях от работы четырёх штабов, отметил:
—Я бы поставил штабам твёрдую четвёрку по пятибалльной системе. Цели, поставленные в начале пути, достигнуты как в экономэффекте, так и во внедрении инструментов Бизнес-Системы.
1909 работников обучены инструментам Бизнес-Системы, 466 проблем занесены на доску решения проблем, из них 80% решены, 6 комнат производственного анализа организовано с визуализацией показателей работы цехов, 29 карт пошагового выполнения операций разработаны, 824 идеи приняты в рамках Фабрики идей от 618 работников, 2720 предложений подано работниками Уральской Стали в 2019году в рамках развития программы «Бизнес-Система Металлоинвест», 508 млн. руб. — ожидаемый экономический эффект от внедрения поданных предложений.
Результаты работы экспертов Бизнес-Системы показали, что коллектив новотроицких металлургов готов к перестройке внутренней корпоративной и производственной культуры. Есть желание учиться, предлагать и воплощать свои идеи, улучшать технологические процессы, а значит работать над повышением эффективности производства в целом.
Завершилась Галерея награждением самых активных участников корпоративного проекта «Бизнес-Система Металлоинвест».
20 января на Уральской Стали запускается третья волна развития программы. Инструменты Бизнес-Системы войдут в трудовую жизнь работников листопрокатного и агломерационного цехов. По словам руководителей этих подразделений, коллективы с нетерпением ждут навигаторов и уже подготовили для них рабочие места. Стартовав на Лебединском горно-обогатительном комбинате, Бизнес-Система сегодня успешно развивается на всех предприятиях Компании. Одновременно с Уральской Сталью эстафету приняли коллективы Оскольского электрометаллургического комбината и Михайловского ГОКа.
Способ выплавки стали в дуговых печах
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам выплавки стали в дуговых печах. Способ включает завалку шихты, плавление, продувку кислородом, присадку во время плавления и продувки кислородом извести с содержанием активной извести не менее 85% и кокса. В завалку шихты совместно со скрапом в печь вводят известь с содержанием активной извести 40-70%. Во время плавления и продувки присаживают кокс фракцией 5-40 мм. По окончании плавления вводят кокс фракцией 0-3 мм. Использование изобретения обеспечивает снижение продолжительности плавки и расхода электроэнергии. 1 табл.
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам выплавки стали в 120-тонных дуговых печах.
Из уровня техники известно достаточно много способов ускорения шлакообразования при выплавке стали. Известен, например, способ наведения шлака при выплавке стали, включающий подачу на поверхность шлака в период плавления и доводки разжижающих добавок, при этом в качестве разжижающей добавки вводят ставролитовый концентрат в количестве 2-8 кг/т стали в смеси с твердым окислителем в соотношении 1:(0,2-1,0) соответственно (а.с. СССР №783344, МПК 3 С21С 5/04, опубл. 30.11.1980, бюл. №44).
Недостатком данного способа является снижение основности шлака за счет содержания в ставролитовом концентрате двуокиси кремния и алюминия, что не позволяет значительно повысить степень десульфурации металла.
Известен также способ производства стали в конвертере, позволяющий интенсифицировать процесс шлакообразования, включающий завалку скрапа, заливку чугуна, присадку шлакообразующих материалов (извести), по которому в конвертер вводят нефелиновый спек в количестве 5-30 кг/т стали (а.с. СССР №929710, МПК 3 С21С 5/28, опубл. 23.05.1982, бюл. № 19).
Недостатком данного способа является снижение основности шлака за счет содержания в нефелине 22,5-24,0% двуокиси кремния, что не позволяет повысить степень десульфурации металла.
Наиболее близким по совокупности признаков и достигаемому техническому результату является способ выплавки стали в дуговых печах, включающий завалку шихты, плавление, продувку кислородом, доводку, в котором пенистый шлак наводят присадками плавикового шпата, кокса и извести в количестве 15-30 кг/т порциями в 5-10 приемов при соотношении компонентов соответственно (0,01-0,08):(0,05-0,10):(0,86-0,90), причем первую порцию шлакообразующих присаживают по израсходовании 300-400 кВт·ч/т электроэнергии с одновременным увеличением расхода кислорода с 500-1000 до 1200-1800 м 3 /ч, а последнюю порцию вводят после кислородной продувки в виде кокса фракцией 2-10 мм (а.с. СССР №1370150, МПК 3 С21С 5/52, опубл. 30.01.1988, бюл. №4).
Недостатком данного способа является недостаточное вспенивание шлака, что увеличивает продолжительность плавки, расход электроэнергии.
Задачей заявляемого способа является ускорение шлакообразования в печи за счет эффективного вспенивания шлака.
Техническим результатом, получаемым при этом, является снижение продолжительности плавки и расхода электроэнергии.
Поставленная задача с достижением технического результата решается способом выплавки стали в дуговых печах, включающим завалку шихты, плавление, продувку кислородом, присадку во время плавления и продувки кислородом извести с содержанием активной извести не менее 85% и кокса, доводку, по которому, согласно предлагаемому изобретению, в завалку шихты совместно со скрапом в печь вводят известь с содержанием активной извести 40-70%, во время плавления и продувки присаживают кокс фракцией 5-40 мм, а по окончании плавления вводят кокс фракцией 0-3 мм.
Сущность предлагаемого изобретения заключается в следующем. Ввод совместно со скрапом извести с содержанием активной извести 40-70% позволяет ускорить раннее шлакообразование в печи, так как при нагреве такой извести происходит интенсивное выделение двуокиси углерода, приводящее к барботажу шлакового расплава, что способствует растворению кусков извести и образованию жидкоподвижного шлака. Присадка извести в печь в процессе расплавления и продувки кислородом с содержанием активной извести не менее 85% обусловлена тем, что к этому моменту содержание окислов железа в шлаке составляет 10-15%, что значительно ускоряет растворение данной извести в шлаке.
При содержании активной извести менее 40% увеличиваются температурные потери расплава, что приводит к перерасходу электроэнергии и увеличению продолжительности плавки, при содержании активной извести более 70% также увеличивается расход электроэнергии и продолжительность плавки, так как ослабевает интенсивность выделения двуокиси углерода, что приводит к более позднему шлакообразованию и экранированию электродуг шлаком. Содержание активной извести, вводимой в процессе расплавления и продувки кислородом, менее 85% приводит к переохлаждению металлического расплава и, как следствие, к увеличению продолжительности плавки и повышенному расходу электроэнергии. Ввод кокса в процессе расплавления фракцией 5-40 мм обусловлен тем, что именно такая фракция позволяет коксу достичь (при присадке сверху через свод) шлакового расплава и эффективно произвести вспенивание в условиях расплавления шихты. При фракции кокса менее 5 мм часть данного материала выносится отходящими газами из рабочего пространства печи, что снижает эффективность вспенивания (увеличивается продолжительность плавки и расход электроэнергии), при фракции кокса более 40 мм кокс не успевает полностью прореагировать с окислами железа в шлаке и удаляется из рабочего пространства печи вместе со скачиваемым шлаком, что также снижает эффективность вспенивания. Присадка кокса фракцией 0-3 мм (коксовой пыли) после расплавления шихты (посредством вдувания через стеновые инжекторы) обусловлена тем, что данный материал наилучшим образом вспенивает шлак, что важно при отсутствии не расплавившейся шихты, которая экранирует тепловое излучение электродуг. Присадка кокса фракцией 0-3 мм (коксовой пыли) до полного расплавления шихты снижает эффективность вспенивания, так как значительная часть данного материала оседает на нерасплавившихся кусках шихты и не достигает шлакового расплава.
Предлагаемый способ выплавки стали реализован в электросталеплавильном цехе ОАО "Уральская Сталь". В 120-тонную печь заваливают 78 т скрапа и 2 т извести с содержанием активной извести 50%, затем заливают 50 т жидкого чугуна, включают трансформатор и начинают продувку кислородом. В процессе плавления в печь вводят 581 кг кокса фракцией 10-30 мм (коксовую мелочь). Через 10 мин после включения печи присаживают 2-3 т извести с содержанием активной извести 86%, а после расплавления шихты - 362 кг кокса фракцией 1-3 мм (коксовую пыль), затем нагревают расплав до 1625°С и выпускают плавку в сталеразливочный ковш. Продолжительность плавки составляет 49 мин, расход электроэнергии 233 кВт·ч/т. Показатели опытных плавок приведены в таблице, из них следует, что по сравнению с прототипом существенно снижены продолжительность и время плавки. Экономический эффект от используемого в ЭСПЦ способа производства стали составляет 4780 руб./т.
Способ выплавки стали в дуговых печах, включающий завалку шихты, плавление, продувку кислородом, присадку во время плавления и продувки кислородом извести с содержанием активной извести не менее 85% и кокса, доводку, отличающийся тем, что в завалку шихты совместно со скрапом в печь вводят известь с содержанием активной извести 40-70%, при этом во время плавления и продувки кокс присаживают фракцией 5-40 мм, а по окончании плавления вводят кокс фракцией 0-3 мм.
Способ производства толстолистового проката
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству нового высокоэффективного вида металлопродукции - толстолистовому прокату из низколегированной атмосферостойкой стали для мостостроения. Для обеспечения высокого качества проката способ включает выплавку стали, легирование, внепечную обработку, разливку стали, аустенитизацию, предварительную и окончательную деформации и охлаждение листового проката до температуры окружающей среды, при этом получают сталь следующего химического состава при соотношении ингредиентов, мас. %: углерод 0,12-0,18, марганец 0,80-1,10, кремний 0,40-0,60, хром 0,50-0,70, никель 0,50-0,80, медь 0,40-0,70, титан 0,005-0,035, алюминий 0,020-0,060, цирконий не более 0,010, фосфор не более 0,015, сера не более 0,010, азот не более 0,012 и железо - остальное. Требуемая стойкость к атмосферной коррозии гарантируется химическим составом стали. Окончательную деформацию листового проката осуществляют при температуре 750-950°C. Далее в зависимости от требований потребителя листовой прокат может подвергаться нормализации или закалке с форсированным отпуском. 2 з.п. ф-лы.
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к производству нового высокоэффективного вида металлопродукции - толстолистовому прокату из низколегированной атмосферостойкой стали марки 14ХГНДЦ для мостостроения и других строительных конструкций.
Известен способ производства толстолистового проката для мостостроения для стали марок 10ХСНД и 15ХСНД по ГОСТ 6713-91 и ГОСТ 19281-89.
Известен "Способ производства толстолистового проката", включающий выплавку стали, легирование, внепечную обработку, разливку стали, аустенитизацию, предварительную и окончательную деформации до необходимых размеров листового проката и охлаждение (патент РФ 2048541, МПК 6 C21D 8/00).
Наиболее близким по технологической сущности и достигаемому результату является "Способ производства листового проката", включающий выплавку стали, легирование, внепечную обработку, разливку стали, аустенитизацию, предварительную деформацию и окончательную деформацию при температуре 750-950°C и охлаждение листового проката до температуры окружающей среды (патент РФ 2434951, МПК6 C21D 8/02).
Однако новые требования потребителей предъявляют к прокату для мостостроения более высокий уровень обеспечения пластических и вязких свойств.
Задачей, на решение которой направлено заявляемое изобретение, является промышленное производство толстолистового проката из низколегированной атмосферостойкой стали марки 14ХГНДЦ для мостостроения и других строительных конструкций, обеспечивающих все технические требования Евронорм:
- ударной вязкости на образцах с острым надрезом при температуре до -40°C;
- сплошности листового проката по результатам УЗК (0, 1, 2 классам ГОСТ 22727);
- уровня прочностных и пластических свойств в направлении толщины листового проката σΒΖ≥0,75σΒ; ΨZ≥35%.
Технический результат, достигаемый при осуществлении изобретения, заключается в повышении показателей ударной вязкости и хладостойкости листового проката из низкоуглеродистых низколегированных сталей для мостостроения и других строительных конструкций.
Для решения поставленной задачи с достижением указанного технического результата в известном способе производства листового проката, включающем выплавку стали, легирование, внепечную обработку, разливку стали, аустенитизацию, предварительную деформацию, окончательную деформацию при температуре 750-950°C и охлаждение листового проката до температуры окружающей среды, согласно предлагаемому способу легирование стали хромом, медью и никелем осуществляют за счет частичного использования при выплавке меднохромоникелевых шихтовых материалов с дополнительным вводом феррохрома, меди и ферроникеля при внепечной обработке и выплавляют сталь следующего химического состава, мас. %:
| Углерод | 0,12-0,18 |
| Марганец | 0,80-1,10 |
| Кремний | 0,40-0,60 |
| Хром | 0,50-0,70 |
| Никель | 0,50-0,80 |
| Медь | 0,40-0,70 |
| Титан | 0,005-0,035 |
| Алюминий | 0,020-0,060 |
| Цирконий | не более 0,010 |
| Фосфор | не более 0,015 |
| Сера | не более 0,010 |
| Азот | не более 0,012 |
| Железо | остальное |
Жидкая сталь предлагаемого состава разливается в заготовки:
- листовые изложницы (температура разливки 1540-1560°C);
- в литые слябы на установке непрерывной разливки (температура разливки 1520-1535°C).
Извлеченные из листовых изложниц слитки подвергают нагреву до температуры 1280-1340°C), деформации за несколько этапов в катанные слябы толщиной 130 или 300 мм в зависимости от требуемой конечной толщины готовых листов и охлаждению до температуры окружающей среды.
В зависимости от требований потребителя листовой прокат может подвергаться нормализации или закалке с форсированным отпуском.
После окончательной деформации и охлаждения до температуры окружающей среды листовой прокат может подвергаться нормализации по следующему режиму: нагрев листов до температуры 950-960°C с последующей выдержкой не менее 2-2,5 мин/мм и последующим охлаждением на воздухе до температуры окружающей среды.
После окончательной деформации и охлаждения до температуры окружающей среды листовой прокат может подвергаться закалке с форсированным отпуском по следующему режиму: производят нагрев листов до температуры 950-960°C с последующей выдержкой не менее 2-2,5 мин/мм и охлаждением под водяными струями до температуры окружающей среды, а отпуск осуществляют для стали марки 14ХГНДЦ при температуре 640-750°C с выдержкой 1,0-7,5 мин/мм и последующим охлаждением на воздухе до температуры окружающей среды.
Предлагаемый способ может быть осуществлен следующим образом.
Стать выплавляли в электропечи. После выпуска из печи производили обработку металла в ковше и разливали на машине непрерывного литья заготовок, при этом легирование стали хромом, медью и никелем осуществляли за счет частичного использования при выплавке меднохромоникелевых шихтовых материалов с дополнительным вводом феррохрома, меди и ферроникеля при ковшевой обработке. При внепечной обработке металла в ковше проводили окончательное раскисление металла, его гомогенезирующую продувку газом и модифицирующую обработку силикокальцием. В результате выплавки и внепечной обработки получили сталь следующего химического состава, мас. %:
| Углерод | 0,15 |
| Марганец | 0,95 |
| Кремний | 0,55 |
| Хром | 0,68 |
| Никель | 0,59 |
| Медь | 0,61 |
| Титан | 0,015 |
| Алюминий | 0,043 |
| Цирконий | 0,003 |
| Фосфор | 0,011 |
| Сера | 0,005 |
| Азот | 0,006 |
| Железо | остальное |
После разливки стали на машине непрерывного литья заготовок слябы охлаждали в стопах в течение не менее 24 часов, подвергали аустенитизации до температуры 1250-1270°C, затем в реверсивном режиме производили предварительную и окончательную деформации с температурой окончания деформации 750-950°C до получения листового проката толщиной 14 мм.
После окончания процесса деформации и достижения температуры 550°C листовой прокат укладывали в штабеля, при достижении температуры 200°C штабеля разбирали и окончательное охлаждение листового проката до температуры окружающей среды производили на спокойном воздухе.
Вариант 1. После охлаждения листового проката до температуры окружающей среды осуществляли нормализацию листового проката: нагревали до температуры 950°C с последующей выдержкой 28 мин и охлаждали на воздухе до температуры окружающей среды.
Вариант 2. После охлаждения листового проката до температуры окружающей среды осуществляли закалку при температуре 960°C с последующей выдержкой 28 мин и охлаждали водой до температуры окружающей среды, а затем осуществляли отпуск листового проката при температуре 710°C с выдержкой 42 мин и последующим охлаждением на воздухе до температуры окружающей среды.
Анализ результатов сдаточных испытаний механических свойств образцов металла показал, что разработанная система легирования и комплексная технология производства стали марки 14ХГНДЦ обеспечивала весь комплекс качественных характеристик проката, в том числе дополнительно нормированных. При практически одинаковом уровне прочностных и пластических характеристик значения ударной вязкости существенно превышают характеристики проката из стали марок 15ХСНД (класс прочности C345 по варианту 1) и 10ХСНД (класс прочности С390 по варианту 2) по ГОСТ 6713.
1. Способ производства листового проката, включающий выплавку стали, легирование, внепечную обработку, разливку стали, аустенитизацию, предварительную и окончательную деформации и охлаждение листового проката до температуры окружающей среды, отличающийся тем, что осуществляют легирование стали хромом, медью и никелем путем частичного использования при выплавке меднохромоникелевых шихтовых материалов и дополнительного ввода феррохрома, меди и ферроникеля - при внепечной обработке, причем получают сталь следующего химического состава при соотношении ингредиентов, мас.%:
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что после окончательной деформации и охлаждения до температуры окружающей среды производят нагрев листового проката до температуры 950-960°C с последующей выдержкой не менее 2-2,5 мин/мм и последующим охлаждением на воздухе до температуры окружающей среды.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что после окончательной деформации и охлаждения до температуры окружающей среды производят нагрев листового проката до температуры 950-960°C с последующей выдержкой не менее 2-2,5 мин/мм и охлаждением водой до температуры окружающей среды, а затем осуществляют отпуск листового проката при температуре 640-750°C с выдержкой 1,0-7,5 мин/мм и последующим охлаждением на воздухе до температуры окружающей среды.
В преддверии 65-летнего юбилея комбината на Уральской Стали прошло торжественное собрание трудового коллектива, на котором металлургов поздравили руководители Металлоинвеста, губернатор Оренбургской области и глава администрации Новотроицка.
— отметил, открывая собрание генеральный директор УК «Металлоинвест» Андрей Варичев.
В ходе торжественного собрания состоялось награждение передовиков производства государственным, ведомственными и корпоративными наградами.
Звания «Почётный металлург» удостоены:
Вокрячко Юрий Валерьевич, горновой доменной печи доменного цеха
Игорь Николаевич Лучевников, начальник участка ЭСПЦ
Олег Александрович Гаманов, газовщик коксохимического производства
Владимир Женавеевич Клинков, аппаратчик воздухоразделения ККЦ
Вячеслав Михайлович Акимов, электромонтер ФЛЦ
Галина Васильевна Корнева, ведущий инженер управления технического контроля
Почётными грамотами Министерства промышленности и торговли РФ награждены:
Вячеслав Николаевич Кучеров, бригадир разливочных машин доменного цеха
Олег Николаевич Дебуля, агломератчик агломерационного цеха Артём Валерьевич Шахназаров, сталевар ЭСПЦ
Игорь Владимирович Москаев, мастер ЛПЦ №1
Александр Владимирович Артюхин, заместитель начальника коксохимического производства
Александр Сергеевич Коробков, электромонтер управления по ремонту электроэнергетического оборудования
Федор Павлович Буряк, электрогазосварщик РМУ
Владимир Анатольевич Галин, ведущий инженер-технолог управления по производству запасных частей
Вадим Николаевич Данченко, начальник управления технологической автоматики
Елена Евгеньевна Белянина, электромонтёр цеха сетей и подстанций
Александр Васильевич Головастов, начальник отдела проектно-конструкторского центра
Константин Викторович Шумовский, начальник управления дирекции по оборудованию
Сергей Александрович Трубицын, главный специалист— начальник аглодоменного отдела технической дирекции
Благодарности губернатора Оренбургской области удостоены:
Анатолий Викторович Попов, резчик горячего металла ЛПЦ-1 Михаил Иванович Папшев, сталевар ФЛЦ
Ирина Александровна Шишунова, контролёр управления технического контроля
Андрей Викторович Захаров, заместитель начальника агломерационного цеха
Сергей Владимирович Поташкин, начальник участка цеха сетей и подстанций
Виктор Анатольевич Филонов, слесарь Управления по ремонту электроэнергетического оборудования
Сергей Николаевич Самарцев, главный специалист РМУ
Николай Викторович Гревцов, начальник котельного цеха теплоэлектроцентрали
Юрий Михайлович Головин, начальник отдела ПКЦ
Галина Дмитриевна Лапина, начальник отдела коммерческой дирекции
Почетными грамотами Уральской Стали за безупречный труд отмечены:
Александр Владимирович Кузнецов, горновой доменного цеха Марина Николаевна Инчина, ковшевой доменного цеха
Руслан Миннахматович Мазитов, начальник управления коммерческой дирекции
Александр Владимирович Саушкин, горновой доменного цеха Алексей Валерьевич Тихонов, директор по безопасности
Татьяна Ивановна Брыкова, машинист конвейера агломерационного цеха
Артём Вячеславович Бедных, начальник смены доменного цеха Василий Юрьевич Зенин, слесарь-ремонтник агломерационного цеха
Наталья Васильевна Скрипаль, бригадир шихтового двора ЭСПЦ Александр Александрович Конышев, сталевар электропечи электросталеплавильного цеха
Екатерина Владимировна Тимофеева, инженер-технолог ЭСПЦ Иван Федорович Иванов, слесарь-ремонтник ЭСПЦ
Антон Александрович Баранов, слесарь-ремонтник ЭСПЦ Владимир Иванович Селивёрстов, нагревальщик металла ЛПЦ № 1
Дмитрий Витальевич Зернов, резчик горячего металла ЛПЦ № 1 Анатолий Викторович Королёв, слесарь-ремонтник ЛПЦ № 1 Юрий Вячеславович Мурзин, вальцовщик стана горячей прокатки ЛПЦ № 1
Галина Георгиевна Иванова, оператор поста управления ЛПЦ № 1
Виктор Владимирович Гришкевич, дверевой КХП
Олеся Анатольевна Гусева, аппаратчик конденсации КХП
Андрей Александрович Коваленков, электрогазосварщик КХП Геннадий Анатольевич Александров, бригадир управления железнодорожного транспорта
Сергей Александрович Васильев, электромонтёр управления железнодорожного транспорта
Артём Сергеевич Глущенко, начальник смены управления железнодорожного транспорта
Галина Владимировна Калинина, оператор заправочных станций АТЦ
Андрей Николаевич Максимов, заместитель начальника АТЦ Павел Павлович Вильдт, начальник отдела управления организации железнодорожных перевозок
Ринат Мидхатович Байбулатов, начальник отдела службы главного инженера
Елена Михайловна Михеева, специалист по организации труда дирекции по персоналу
Сергей Александрович Рыжов, мастер управления по ремонту электроэнергетического оборудования
Павел Семенович Козлов, электромонтёр управления по ремонту электроэнергетического оборудования
Владимир Евгеньевич Киселёв, начальник участка РМУ
Татьяна Николаевна Зейбель, контролёр управления технического контроля
Александр Сергеевич Красников, мастер РМУ
Александр Михайлович Гончаренко, монтажник РМУ
Владимир Леонидович Подгрушный, инженер первой категории РМУ
Екатерина Евгеньевна Кулешева, начальник участка цеха подготовки производства
Валерий Владимирович Морозов, электромонтёр РМУ
Сергей Владимирович Попенков, котельщик управления по производству запасных частей
Михаил Валерьевич Гагуев, строгальщик управления по производству запасных частей
Эльвира Раисовна Фролова, мастер ФЛЦ
Денис Ильич Шандру, слесарь-ремонтник центральной лаборатории комбината
Владислав Викторович Рожнов, слесарь управления технологической автоматики
Андрей Юрьевич Самардаков, начальник смены теплоэлектроцентрали
Вячеслав Владимирович Ерёмушкин, электромонтёр цеха водоснабжения
Александр Васильевич Баталов, мастер ККЦ
Ирина Ивановна Шакирова, оператор котельной цеха теплогазоснабжения
Юрий Сергеевич Чурносов, электромонтёр цеха сетей и подстанций
Александр Михайлович Тришин, ведущий инженер центральной электротехнической лаборатории
Елена Владимировна Семёнова, ведущий инженер ПКЦ
Корпоративными наградами отмечены:
Пронин Василий Петрович, начальник АТЦ, активист проекта «Вовлеченность»
Участники программы «Школа мастеров»:
Бабич Александр Юрьевич, мастер участка ФЛЦ
Гаврилов Алексей Владимирович, мастер по ремонту оборудования ЛПЦ-1
Никулин Евгений Васильевич, мастер доменного цеха.
За активное участие в Бизнес-Системы Металлоинвеста грамотой «Уральской Стали» награждены:
Чуркин Евгений Владиславович , мастер агломерационного цеха
Карханина Наталья Геннадьевна, мастер управления технического контроля
За второе место на международном инженерном чемпионате «CASE-IN» отмечены студенты новотроицкого филиала НИТУ МИСиС:
Белых Полина Киримбаев Никита Мартовицкая Людмила.
За активное участие в благотворительных проектах и общегородских мероприятиях серебряные и корпоративные волонтеры программы «Откликнись!»:
Севостьянова Нина Васильевна, ветеран АТЦ
Уткин Николай Алексеевич, ветеран управления железнодорожного транспорта
Калинина Галина Владимировна, оператор АЗС АТЦ
Аюкасова Алия Вакильевна, инженер дирекции по социальным вопросам
Особое внимание — первостроителям комбината:
Анатолий Танюшкин
Юрий Карпов
Виктор Стягов
Генрих Гарниц
Валерий Белый
Валентина Барбашина
Виктор Быков
Зоя Галактионова
Антонина Коротовская
Надежда Южакова
Управляющий директор Уральской Стали Евгений Маслов каждому из них вручил букеты цветов и памятные подарки.
Читайте также: