Как выбрать сварочную проволоку с флюсом

Обновлено: 03.05.2024

Правильный выбор марки сварочной (электродной) проволоки и флюса - один из главных элементов разработки технологии сварки под флюсом.

Электродная проволока: марки, обозначение, поставка

Химический состав электродной проволоки определяет состав металла шва и, следовательно, его механические свойства.

Стальная сварочная проволока, изготавливаемая по ГОСТ 2246-70, который предусматривает 77 марок проволоки.

В условные обозначения марок проволоки входит индекс Св (сварочная) и следующие за ним цифры и буквы. Цифры после индекса Св указывают среднее содержание углерода в сотых долях процента.

Так же, как и в марках стали, легирующие элементы в марках проволоки обозначаются буквами:

А - азот;
Ю - алюминий;
Р - бор;
Ф - ванадий;
В - вольфрам;
К - кобальт;
С - кремний;
Г - марганец;
Д - медь;
М - молибден;
Н -никель;
Б - ниобий;
Е - селен;
Т - титан;
Х - хром.

Цифры, следующие за буквенными обозначениями химических элементов, указывают среднее содержание элемента в процентах. Если содержание легирующего элемента менее 1%, то ставится только соответствующая буква.

Буква А в конце условных обозначений марок низкоуглеродистой и легированной проволок указывает на повышенную чистоту металла по содержанию серы и фосфора. В проволоке марки СВ-08АА содержится не более 0,020% серы и не более 0,020% фосфора.

В условном обозначении сварочной проволоки перед индексом Св указывается цифра, обозначающая диаметр проволоки в мм, а после условного обозначения - номер ГОСТа.

Например: сварочная проволока диаметром 3 мм марки Св-08А, предназначенная для сварки (наплавки), с неомедненной поверхностью условно обозначается таким образом: проволока 3 Св-08А ГОСТ 2246-70.

Если проволока поставляется с омедненной поверхностью, то после марки проволоки ставится буква О.

Буква Э обозначает, что проволока предназначена для изготовления электродов.

Буквы Ш, ВД или ВИ обозначают, что проволока изготовлена из стали, выплавленной электрошлаковым или вакуумнодуговым переплавом, или переплавом в вакуумно-индукционных печах.

Сварочные проволоки делятся на:

низкоуглеродистые (с суммарным содержанием легирующих элементов до 2%);
легированные (суммарное содержание легирующих элементов от 2 до 6%) и высоколегированные (суммарное содержание элементов более 6%).

Проволока поставляется в бухтах массой до 80 кг. На каждой бухте крепят металлическую бирку с указанием завода-изготовителя, условного обозначения проволоки, номера партии и клейма технического контроля. По соглашению сторон проволоку могут поставлять намотанной на катушки или кассеты.

Транспортировать и хранить проволоку следует в условиях, исключающих ее ржавление, загрязнение и механическое повреждение. Если же поверхность проволоки загрязнена или покрыта ржавчиной, то перед употреблением ее необходимо очистить. Проволоку очищают при намотке ее на кассеты в специальных станках, используя наждачные круги. Для удаления масел используют керосин, уайт-спирит, бензин и др. Для устранения влаги применяют термическую обработку: прокалку при температуре 100 - 150°С. Рекомендуется также обрабатывать проволоку в 20%-ном растворе серной кислоты с последующей прокалкой при температуре 250°С 2-2,5 ч. Необходимость в обработке электродной проволоки перед сваркой отпадает, если использовать омедненную проволоку.

В соответствии с требованиями EN 756 обозначение сварочных проволок строится по схеме:

Ni0,5 ? Ni = 0,4. 0,8;

Сварочные флюсы: функции, классификация, общие требования

Сварочный флюс - один из важнейших элементов, определяющих качество металла шва и условия протекания процесса сварки. От состава флюса зависят составы жидкого шлака и газовой атмосферы. Взаимодействие шлака с металлом обусловливает определенный химический состав металла шва. От состава металла шва зависят его структура, стойкость против образования трещин. Состав газовой атмосферы обусловливает устойчивость горения дуги, стойкость против появления пор и количество выделяемых при сварке вредных газов.

Функции сварочных флюсов

Флюсы выполняют следующие функции:

физическую изоляцию сварочной ванны от атмосферы;
стабилизацию дугового разряда;
химическое взаимодействие с жидким металлом; металла шва;
формирование поверхности шва.

Лучшая изолирующая способность - у флюсов с плотным строением частиц мелкой грануляции. Однако при плотной укладке частиц флюса ухудшается формирование поверхности шва. Достаточно эффективная защита сварочной ванны от атмосферного воздействия обеспечивается при определенной толщине слоя флюса.

Необходимая высота слоя флюса для сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей на различных режимах следующая:

Сварочный ток, А	200 - 400	600 - 800	1000 - 1200
Высота слоя флюса, мм	25 - 35	35 - 40	45 - 60

В состав флюса вводят элементы-стабилизаторы, повышающие стабильность горения дуги. Введение этих элементов позволяет применять переменный ток для сварки, более широко варьировать режимы сварки.

Химический состав металла шва формируется за счет основного и электродного металлов. Состав флюса также может приводить к изменениям химического состава металла шва. Однако эти изменения возможны, как правило, только в пределах долей процента. Для легирования металла шва применяют керамические флюсы.

Формирующая способность флюсов определяется вязкостью шлака, характером ее зависимости от температуры, межфазным натяжением на границе металл- шлак и т. п. Формирующая способность в значительной степени зависит от мощности дуги. При сварке мощной дугой (ток свыше 1000 А) хорошее формирование обеспечивают "длинные" флюсы, вязкость которых при повышении температуры монотонно уменьшается. При сварке кольцевых швов малого диаметра для предотвращения отекания шлака следует использовать "короткие" флюсы, вязкость которых резко уменьшается с повышением температуры.

Существенное влияние на формирование шва оказывает газопроницаемость флюса, которая определяется размерами частиц и насыпной массой флюса. Рекомендуемые размеры частиц стекловидного флюса в зависимости от мощности дуги, обеспечивающие удовлетворительное формирование шва, приведены ниже.

Сварочный ток, А	200 - 600	600 - 1200
Грануляция частиц, мм	0,25 – 1,6	0,4 – 2,5

Классификация флюсов

Флюсы можно классифицировать по:

способу изготовления;
химическому составу;
строению и размеру частиц;
назначению.

По способу изготовления флюсы подразделяются на:

плавленые;
керамические;
механические смеси.

Плавленые флюсы получают путем сплавления компонентов шихты в электрических или пламенных печах.

Керамические флюсы производят из смесей порошкообразных материалов, скрепляемых с помощью клеящих веществ, главным образом жидкого стекла. Спеченные флюсы изготовляют путем спекания компонентов шихты при повышенных температурах без их сплавления. Полученные комки затем измельчают до требуемого размера.

Флюсы-смеси изготовляют механическим смешением крупинок различных материалов или флюсов. Большим недостатком механических смесей является склонность к разделению на составляющие при транспортировке и в процессе сварки вследствие разницы в плотности, форме и размере крупинок. Поэтому механические смеси не имеют постоянных составов и сварочных свойств и недостаточно надежно обеспечивают получение стабильного качества сварных швов.

В зависимости от химического состава флюсы классифицируют по содержанию:

Низкокремнистые флюсы содержат менее 35% оксида кремния (SiO₂). При содержании более 1% оксида марганца (МnО) флюс называют марганцевым. Высококремнистые флюсы содержат более 35% SiО₂; в составе безмарганцевых флюсов менее 1% MnO. Особую группу при классификации флюсов по химическому составу занимают бескислородные флюсы.

По степени легирования различают флюсы:

пассивные (практически не легирующие металл шва);
слаболегирующие (плавленые);
и легирующие (керамические).

По строению частиц плавленые флюсы разделяют на:

стекловидные (прозрачные зерна)
пемзовидные (зерна пенистого материала белого или светлых оттенков желтого, зеленого, коричневого и других цветов).

Пемзовидные флюсы имеют меньшую насыпную массу (0,7-1,0 кг/дм 3 ), чем стекловидные (1,1-1,8 кг/дм 3 ). Наибольшее применение нашли плавленые флюсы.

В зависимости от назначения и преимущественного применения различают флюсы для электродуговой и для электрошлаковой сварки, а также для механизированной сварки и наплавки углеродистых сталей, легированных сталей, цветных металлов и сплавов. Такое разделение в известной степени условно, поскольку флюсы, преимущественно применяющиеся для сварки и наплавки металлов или сплавов одной группы, могут быть с успехом использованы для сварки и наплавки металлов другой группы. Вместе с тем флюсы, предназначенные для сварки одних цветных металлов или одних марок легированных сталей, могут оказаться непригодными для сварки других цветных металлов или других марок легированных сталей.

Общие требования к флюсу

Флюсы для механизированной сварки должны обеспечивать устойчивое протекание процесса сварки, отсутствие кристаллизационных трещин и пор в металле шва, требуемые механические свойства металла шва и сварного соединения в целом, хорошее формирование шва, легкую отделимость шлаковой корки, минимальное выделение токсичных газов при сварке, а также иметь низкую стоимость и возможность массового промышленного изготовления.

В соответствии с EN 760 сварочные флюсы классифицируют по химическому составу как показано в таблице ниже.

Классификация (типы) флюсов по химическому составу

Al₂O₃ > 20%; CaF₂ (общее содержание фтора) 20%

SiO ₂ 20%; CaF₂ (общее содержание фтора) > 15%

Сочетания флюс-проволока при сварке под флюсом

Если сварочно-технологические характеристики процесса сварки под флюсом определяются в основном свойствами флюса, то механические свойства металла швов и сварных соединений зависят от сочетаний "флюс-проволока".

Получение качественных швов на углеродистых и некоторых низколегированных конструкционных сталях обеспечивается путем использования следующих сочетаний флюсов и сварочных проволок: плавленый высококремнистый марганцевый флюс и низкоуглеродистая или марганцовистая сварочная проволока, плавленый высококремнистый безмарганцевый флюс и марганцовистая сварочная проволока, керамический флюс и низкоуглеродистая или марганцовистая проволока.

При использовании плавленого высококремнистого марганцевого флюса и низкоуглеродистой или марганцовистой сварочной проволоки либо плавленого высококремнистого безмарганцевого флюса и марганцовистой сварочной проволоки последняя должна быть из кипящей или полуспокойной стали. Успокоение металла сварочной ванны и предупреждение пористости при сварке кипящей стали осуществляется в результате введения некоторого количества кремния из флюса в зону сварки. Легирование металла шва марганцем с целью повышения его стойкости против образования кристаллизационных трещин производится через флюс (первое и третье сочетания) или через проволоку (второе и третье сочетания).

Сварочные свойства высококремнистых марганцевых флюсов несколько лучше, чем свойства высококремнистых безмарганцевых. Положительной характеристикой высококремнистых марганцевых флюсов является высокая стойкость сварных швов против образования кристаллизационных трещин. Это обусловливается малым переходом серы из флюсов данного типа в металл шва и сравнительно сильным выгоранием углерода из металла сварочной ванны. Кроме того, на качество шва положительно влияет более низкое по сравнению с марганцовистой проволокой содержание углерода в низкоуглеродистой проволоке, используемой в сочетании с высококремнистыми марганцевыми флюсами. При сварке под ними пористость сварных швов меньше, чем при сварке под высококремнистыми безмарганцевыми флюсами.

Если прочность и химический состав металла шва определяются химическими составами сварочной проволоки и основного металла, то его ударная вязкость в значительной степени зависит от флюса. Высокая ударная вязкость металла шва обеспечивается при его мелкокристаллической структуре, низком содержании неизбежных вредных примесей и неметаллических включений. Для выполнения этих требований во флюсе обычно снижают содержание SiO₂. Поэтому при сварке низколегированных сталей преимущественно применяются низкокремнистые флюсы. Дополнительным требованием является возможно более низкое содержание водорода в металле шва. Измельчению структуры металла шва способствует также уменьшение погонной энергии сварки. Однако при этом уменьшается эффективность процесса сварки вследствие увеличения количества проходов.

В процессе сварки современных низколегированных сталей повышенной прочности допускается лишь ограниченный подвод тепла для исключения повреждения структуры основного металла в околошовной зоне. Это требование обеспечивается путем наложения многослойных швов при сварке металла средней и большой толщины. В связи с этим флюсы, предназначенные для сварки таких сталей, должны обеспечивать легкую отделимость шлаковой корки, высокие качество формирования шва и его механические свойства. В результате повышения механических свойств металла шва путем применения соответствующего сочетания флюса и проволоки исключается необходимость наложения неэкономичных тонких швов при многопроходной сварке толстого металла.

Реакции шлак-металл и газ-металл, восстановление и выгорание элементов

Во время сварки плавлением происходит взаимодействие между жидкими шлаком и металлом. Длительность этого взаимодействия обычно очень невелика. При электродуговой сварке она колеблется от 10 с до 1 мин. Взаимодействие прекращается после затвердевания металла и шлака. Несмотря на кратковременность, реакции взаимодействия между шлаком и металлом при электродуговой сварке могут проходить очень энергично, что обусловливается высокой температурой нагревания металла и шлака, большими поверхностями их контактирования и сравнительно большим относительным количеством шлака.

Взаимодействие между шлаком и металлом описывается реакциями вытеснения из шлака в металл одного элемента другим или распределения между шлаком и металлом. Реакции вытеснения преимущественно ведут к обогащению или обеднению металла шва легирующими элементами, реакции распределения - к образованию в металле шва неметаллических включений.

В процессе реакций вытеснения на поверхностях контактирования жидких металла и шлака взаимодействуют атомы металла и молекулы окислов шлака. Весьма существенную роль при этом играют реакции восстановления кремния и марганца:

(МnО) + [Fe] = (FeO) + [Mn]; (SiO₂) + 2 [Fe] = 2 (FeO) + [Si].

Символы в круглых скобках обозначают элементы и соединения, находящиеся в шлаке, в квадратных - в металле. При высоких температурах реакции преимущественно идут слева направо (восстановление марганца и кремния из шлака в металл), при снижении температуры - справа налево (окисление марганца и кремния и переход их из металла в шлак). Направление реакций зависит также от концентрации реагирующих веществ. Если в металле сварочной ванны содержится мало марганца и кремния, а в шлаке много МпО и SiO₂ и мало FeO, марганец и кремний при высоких температурах (вблизи дуги) восстанавливаются из шлака в металл. Если в металле сварочной ванны много марганца и кремния, а в шлаке нет МпО и SiO₂, или много FeO, марганец и кремний окисляются даже в зоне высоких температур сварочной ванны.

Реакции взаимодействия между шлаком и металлом сварочной ванны проходят в условиях быстрого изменения температуры и постоянного обновления состава реагирующих фаз. В связи с этим изменяются как интенсивность прохождения этих реакций, так и их направление. Однако, хотя взаимодействие шлака и металла при сварке не достигает состояния равновесия, оно всегда направлено в сторону его установления.

Интенсивность взаимодействия шлака и металла зависит от режима сварки, причем, наиболее сильно на нее влияют сила тока и напряжение дуги; плотность тока и скорость сварки оказывают малое влияние. Уменьшение силы тока и увеличение напряжения дуги усиливают взаимодействие шлака и металла, увеличивают интенсивность восстановления или окисления кремния и марганца при сварке, усиливают переход серы и фосфора из шлака в металл или из металла в шлак. При автоматической сварке под флюсом заданный режим поддерживается постоянным, в единицу времени плавятся определенные количества электродного и основного металлов, одинаково проходят процессы взаимодействия металлической, шлаковой и газовой фаз при высоких температурах. Благодаря постоянству режима автоматической сварки получается шов стабильного химического состава. Если известны химический состав основного металла и сварочной или присадочной проволоки, а также характер изменения химического состава металла сварочной ванны в результате взаимодействия со шлаковой или газовой фазой, то можно заранее приблизительно рассчитать химический состав шва, который получится при сварке на выбранном режиме.

Обращение с флюсами для сварки и их хранение

Во избежание появления пор в швах влажность сварочных флюсов не должна превышать установленных норм. Влажность флюса АН-60 не должна превышать 0,05%; для остальных марок плавленных флюсов, выпускаемых по ГОСТ 9087-81 не более 0,10%.

Флюсы повышенной влажности просушивают в печах при 100-110°С (стекловидные флюсы) и 290-310°С (пемзовидные флюсы). Фторидные флюсы прокаливают при 500-900°С.

При повторном использовании флюсов размеры их частиц уменьшаются. Поэтому следует периодически просеивать флюс через сито и произоводить сварку под флюсом на меньших сварочных токах.

Выбор флюса и проволоки по основности и диаграммам активности

С увеличением разнообразия материалов для сварки под слоем флюса становится все проще получать требуемые свойства сварного шва. Основность флюса и соответствующие диаграммы активности играют в этом случае важную роль. В разделе Сварочные материалы представлены флюсы, производимые ЭСАБ, а также применяемые с ними проволоки. Также здесь Вы сможете найти формулу, которую применяет ЭСАБ для подсчета основности флюсов, а также как пользоваться диаграммами активности и многое другое. Все это позволяет сделать правильный выбор комбинации флюс-проволока для решения ваших задач.

Основность флюса

Долгое время понятием «основность» пользовались для описания химико-металлургической природы сварочных флюсов. Однако, существовавшие формулы давали весьма различные результаты. Для расчета основности флюсов, представленных в данной брошюре, ЭСАБ использует следующую формулу:

Все составляющие подставляются в весовых процентах.

«В»- определяет соотношение между основными и кислыми окислами, входящими во флюс.

MnO и FeO считаются «полуосновными», а AL₂O₃, TiO₂ и ZrO₂ - «полукислыми». CaF₂ считается основным составляющим, т.к. при сварке он частично переходит в СаО, что является причиной снижения активности SiO₂ в шлаке по реакции:

В соответствии с расчетами по формуле основности все флюсы по их химико-металлургическим свойствам можно разделить на группы, имеющие следующий температурный интервал плавления:

Температура плавления

Тип флюса	Основность	Температурный интервал°С
Кислые	В	1100-1300
Нейтральные	В=0,9-1,2	1300-1500
Основные	В=1,2-2,0	>1500
Высокоосновные	В>2,0	>1500

Содержание кислорода в металле шва

Интервал плавления сварочных флюсов сильно влияет на количество и вид микрошлаковых включений, остающихся в металле шва. Сварочные шлаки, имеющие температуру затвердевания более высокую, чем металл шва, присутствуют в жидком металле ванны в виде мельчайших сферических частиц и успевают удалиться из ванны до ее кристаллизации. Таким образом, металл шва при сварке под основными флюсами содержит очень незначительное количество сферических микрошлаковых включений.

С другой стороны, кислые и нейтральные флюсы образуют шлаки с температурой плавления более низкой, чем металл шва. Это значит, что количество микрошлаковых включений в металле шва больше, чем при использовании основных флюсов. Кроме того, форма шлаковых включений в этом случае в основном отлична от сферической. При этом они имеют тенденцию осаждаться вдоль первичных границ зерен.

Механические свойства

Механические свойства металла шва зависят от от его химического состава и микроструктуры. Высокое содержание оксидов в виде микрошлаковых включений в шве уменьшают его вязкость. Низкие их количества, с другой стороны - около 200 ppm, измеренных как кислород* - даже помогают формировать вязкую составляющую структуры. Поэтому выбор того или иного типа флюса зависит от уровня требований, предъявляемых к сварному шву. Содержание оксидных включений во флюсах следующее:

Тип флюса	Основность	Весовые % (О)
Кислые	В	> 750ррm
Нейтральные	В=0,9-1,2	550-750ррm
Основные	В=1,2-2,0	300-550ррm
Высокоосновные	В>2,0	< З00ррm

* Содержание кислорода в металле шва в основном используется как мера количества оксидных микрошлаковых включений. 1 ррm – 10-4 весовых процентов.

Чем ниже содержание кислорода, тем выше ударная вязкость. Это обеспечивается высокоосновными флюсами. Как правило, ударная вязкость металла шва увеличивается с увеличением основности флюсов. При проведении испытаний по методу ISO типичная ударная вязкость металла шва, выполненного под слоем кислого флюса равна приблизительно 50 Дж при 0°С, тогда как при сварке нейтральным, основным и высокоосновным флюсами это значение достигается при -20°С, -40°С и -60°С соответственно. Однако, с другой стороны, флюсы с высоким содержанием кислорода обычно обладают более высокими сварочно-технологическими характеристиками. В этом смысле показательны кислые флюсы, обеспечивающие скорости сварки в два раза выше, чем высокоосновные.

Выбор проволоки и флюса

В случае, если уровень ударной вязкости сварных швов указан в требованиях к конструкции, то при выборе флюса особое внимание следует уделить именно его основности. Однако, имея в виду влияние основности на производительность сварки и другие технологические характеристики, выбранная основность должна быть «разумно достаточной» для получения заданного уровня свойств. Но далеко не ко всем сварным соединениям предъявляются требования только по ударной вязкости. Ведь сварной шов должен обладать и определенными прочностными характеристиками. И если требования по прочности указаны как главенствующие, то в этом случае необходимо следовать правилу, что металл шва по составу должен быть как можно ближе к основному металлу. Достаточный уровень прочностных свойств можно получить при использовании любого флюса при условии применения соответствующей проволоки. При сварке углеродистых сталей три химических элемента имеют определяющее влияние на свойства сварного шва. Это — углерод, марганец и кремний.

Мn является наиболее подходящим легирующим элементом для достижения требуемых прочностных характеристик. Содержание Mn в металле шва зависит от:

содержания Mn в проволоке
выгорания в дуге и перехода Mn из флюса
содержания Mn в основном металле.

Выгорание/переход Mn определяется с помощью диаграммы активности, соответствующей выбранной марке флюса.

Соотношение долей участия основного и присадочного металла в сварном шве зависит в основном от формы подготовки кромок сварного соединения, что может быть наглядно проиллюстрировано следующим примером:

- Cварка без разделки проход с каждой стороны:
80% основной металл
20% наплавленный металл

- Стыковой шов с Х-образной разделкой с 1-м (2-мя) проходами с каждой стороны:
50% основной металл
50% наплавленный металл

- Стыковой шов с X или V-образной разделкой с многослойным сварным швом:
20% основной металл
80% наплавленный металл

При подсчете содержания Mn в сварном шве используется следующая формула:

где: Кр = доля основного металла в металле шва (%)
Mnp = содержание Mn в основном металле (%)
Mnw = содержание Mn в сварочной проволоке в (%)
ΔMnf = потери/переход Mn в результате химической активности флюса (%)

Следует иметь в виду, что высокое содержание Mn в металле шва в количестве более 1,8% может привести к его охрупчиванию. Содержание Si может быть расчитано аналогичным образом. И, напоследок, следует обратить внимание на влияние величины удельного тепловложения во время сварки, а, если быть точным,- скорости охлаждения (°С/сек), которая может значительно повлиять на микро-структуру металла шва и, как следствие, на его механические свойства.

Сварочная проволока для полуавтоматов: виды и необходимая информация

В современном мире нет ни одного промышленного предприятия, которое бы в своей производственной деятельности не использовало электродуговую сварку. Благодаря этому фактору отечественный рынок полуавтоматических аппаратов постоянно растёт и активно развивается.

Сегодня он представлен широким рядом технических средств, специфических приспособлений и расходных материалов, самым востребованным из которых является сварочная проволока для полуавтоматов. Этот важный компонент по своим характеристикам должен максимально соответствовать свойствам металла, из которого изготовлены соединяемые детали. Поэтому было разработано большое количество присадочных изделий, наиболее подходящих под определённый вид работ.

Разновидности проволоки

Сварочная проволока — это незаменимый элемент для успешного проведения рабочих операций в различных отраслях промышленности и коммунального хозяйства. С её помощью осуществляется соединение нескольких металлических сегментов в цельную конструкцию.

К особенностям этого присадочного материала относятся простота использования и отменное качество выполняемых работ. Грамотный выбор проволоки способствует не только повышению надёжности сварного шва, но и значительному увеличению производительности.

Проволока для полуавтомата, как правило, поставляется в бухтах, мотках и катушках. Масса первого вида упаковки иногда достигает 1,3 тонны. Вес второго типа тары может варьироваться от 15 до 120 килограмм. Показатели массы третьей формы упаковки находятся в диапазоне от 5 до 18 килограмм.

Зачастую проволока помещается в коробки или полиэтиленовые пакеты. В том случае, если продукция не имеет упаковки, то перед применением проволока подвергается высушиванию при температуре 200°C.

Порошковая

Данная проволока представляет собой полый объект, изготовленный из металла, свободное пространство которого заполнено порошком и флюсом. Эти материалы позволяют защитить шов от воздействия кислорода и вредных веществ, образующихся в процессе сварки.

Немаловажным фактором здесь также выступает и обеспечение безопасности органов дыхания специалиста, выполняющего технологические работы.

Использование в сварочной проволоке специальных добавок облегчает поджиг дуги и способствует уменьшению разбрызгивания металла, что самым благоприятным образом сказывается на формировании качественного шва. Горение дуги осуществляется во флюсовой среде, которая позволяет защитить зону свариваемого участка от негативного воздействия окружающей среды.

Для работ с использованием порошковой проволоки не требуется тяжёлых газовых баллонов, с которыми связаны многие хлопоты: хранение, заправка и возможная утечка.

Омедненная

Омедненная проволока — это изделие, предназначенное для работы с углеродистыми и низко углеродистыми сталями. Она покрыта специальным медным составом и используется для сваривания объектов в среде защитных газов.

Данная проволока позволяет выполнять прочное и качественное соединение изделий, которое отличается аккуратным и ровным швом.

Эта продукция эффективно применяется в таких сферах, как:

Строительное производство;
Автомобильная промышленность;
Самолёто- и судостроение.

Она обладает высокими показателями наплавки и незаменима при выполнении следующих процедур:

Формирования валика на сварочном шве;
Наполнения промежутка посередине краёв соединяемой конструкции.

Проволока характеризуется стабильным химическим составом, хорошими прочностными показателями и низкой себестоимостью.

Легированная

Такой тип проволоки применяется в качестве присадочного компонента для проведения ручной и полуавтоматической сварки. Изделия бывают следующих типов:

Высоколегированные — в своём составе содержат большое количество присадок;
Низколегированные — имеют малый объём добавок;
Углеродистые — включают в себя более 0,2% углеродистых элементов.

Благодаря тому, что одной из функций проволоки является восстановление легирующих соединений в металле, она отличается высоким уровнем пластичности и выносливости к деформациям, а также обладает отменной стойкостью к образованию коррозии.

Проволока используется в основном для соединения массивных деталей и труб, обладающих большим диаметром. Она позволяет создавать качественные герметичные швы и способна работать в нескольких положениях.

Сварочная проволока с флюсом

Проволока с флюсом обладает высокой степенью плавления, позволяя успешно проводить сварочные операции с тугоплавкими материалами. Соединение деталей осуществляется без разбрызгивания частиц металла, а корка, образовавшаяся в процессе сварки способна надёжно защитить дугу и материал от воздействия внешней среды. Благодаря этим факторам создаётся ровный и плотный шов, отличающийся однородностью и высокой прочностью. А шлаковые корки, сформировавшиеся на нём, очень легко удаляются.

Высокий уровень производительности при наплавке и отсутствие металлических брызг — это те важные факторы, благодаря которым так популярен данный материал. Этот вид проволоки безвреден для здоровья человека, его можно приобрести в большинстве строительных магазинов, и он имеет довольно низкую цену.

Сварочная проволока для нержавейки

Этот вид сварочного материала предназначен для соединения деталей, изготовленных из нержавеющей стали. Он позволяет защитить зону шва от образования коррозии и помогают ему в этом такие компоненты, как углерод, марганец, фосфор, азот и хром.

Изготавливается проволока по технологии вытяжки стали. В зависимости от характера обработки она может быть:

Твёрдой;
Мягкой;
Термической.

Рекомендуется использовать проволоку по структурным характеристикам, идентичную соединяемым деталям, так как в этом случае прочность шва будет наивысшей. Стоимость изделия сегодня весьма существенна и в среднем составляет около 15 долларов за килограмм.

При проведении работ необходимо максимально точно настроить в полуавтомате такие параметры, как напряжение и импульсную подачу материала, что позволит значительно сэкономить ресурсы. Нержавеющая сварочная проволока широко применяется в автомобилестроении, пищевой промышленности и при изготовлении медицинских приборов.

Алюминиевая сварочная проволока

Этот тип проволоки предназначен для сварки алюминия и его сплавов. Изделие обладает неплохой прочностью, отличной коррозионной стойкостью и хорошей степенью пластичности. Она изготавливается из алюминия в сочетании с такими компонентами, как марганец, кремний и магний.

Сварочные мероприятия с применением проволоки проводятся в среде защитных газов (аргона, гелия) аргонно-дуговым аппаратом. Важным фактором при проведении работ является своевременное использование алюминиевого материала, так как после вскрытия упаковки проволока подвержена быстрому окислению. А это ухудшает качество материала и негативным образом сказывается на качестве сварочных операций.

Особенно внимательно следует подходить к выполнению работ на участках с повышенной влажностью. Используется алюминиевая проволока в пищевой отрасли, лёгкой промышленности, судостроении и нефтедобывающей сфере.

Маркировка

Основные требования, регламентирующие все вопросы производства проволоки для сварочных работ, представлены ГОСТом 2246-70. Сегодня изготавливается порядка 80 разновидностей этого вида изделий. И для того, чтобы понять, что собой представляет тот или иной тип продукции, ему присваивается определённая маркировка, помогающая разобраться в составе товара и его характеристиках. В качестве наглядного примера может послужить популярная сварочная проволока св08г2с.

Её расшифровка представлена следующими значениями:

Сочетание литер «св» указывает на то, что данное изделие относится к сварочной проволоке;
Комбинация цифр «08» говорит о количестве углерода (в сотых долях), содержащегося в изделии;
Литера «г» подчёркивает наличие марганца в составе проволоки;
Цифра «2» — это объём марганца в элементе;
Литера «с» говорит о наличии в проволоке кремния, но если после буквенного обозначения нет никакой цифры, то это значит, что в изделии его содержится менее 1%, но более 0,5%.

По маркировке, изложенной выше, можно сказать, что представленное изделие является легированной низкоуглеродистой проволокой, в составе которой присутствуют такие присадки, как кремний и марганец.

Диаметр проволоки

Проволока для полуавтоматических устройств бывает следующих диаметров:

Такие размерные показатели позволяют полностью удовлетворить потребности профессиональных сварщиков. Для узкоспециализированных целей прекрасно подойдут изделия с диаметром от 3,0 до 6,0 миллиметра.

Необходимый размер проволоки подбирается в соответствии с характеристиками сварочного тока и толщиной соединяемых элементов.

В качестве критериев подбора также выступают:

Химический состав материала;
Величина площади наплавки;
Количество проходов для формирования шва.

Следует отметить, что при выборе проволоки важно обращать внимание на такие показатели металла, как ударная вязкость и сопротивление разрыву.

Заключение

Для облегчения процесса сварки и увеличения эффективности операций при соединении тугоплавких металлов и сплавов широко используются современные присадочные материалы. Одним из самых востребованных на сегодня является сварочная проволока для полуавтоматов. Она позволяет эффективно проводить все работы при помощи инвертора, не используя при этом хрупкие электроды.

Автоматизированная сварка с использованием присадочной проволоки способствует созданию гибкого, прочного и надёжного шва. Для достижения наилучшего результата необходимо подобрать такой вид присадки, который смог бы максимально точно соответствовать составу свариваемого металла. При возникновении затруднений в решении этих вопросов потребуется обратиться за помощью к профессионалам, которые сумеют составить список необходимых рекомендаций.

Какая сварочная проволока лучше – омедненная, из флюса, из алюминия?

Использование полуавтоматической сварки значительно повышает производительность за счет непрерывной подачи электрода. Это позволяет выпускать больше продукции за смену и делать длинные швы более качественными. Но для надежного и герметичного соединения требуется правильно подбирать сварочную проволоку. Каким маркам отдают предпочтение профессионалы и любители, разбирались наши эксперты. Мы учитывали ассортимент выпускаемой продукции, поведенческие характеристики при сварке, а также отзывы специалистов.

Недостатки

Несмотря на большое количество плюсов, как и у любой другой вещи, у проволоки имеются и свои отрицательные качества.

Во-первых, стоимость такого типа элемента достаточно высокая, а значит, варить флюсовой проволокой не всегда выгодно, с точки зрения стоимости или себестоимости. Во-вторых, найти такой электрод в продаже гораздо труднее, чем любой другой. В-третьих, случается и так, что даже при помощи флюсового материала не удается решить проблему плохой свариваемости материала и приходится тратить средства на дополнительные меры, что еще сильнее увеличивает себестоимость процесса.

Три правила выбора

Ориентируйтесь на материал заготовки. Так, для работы с низкоуглеродистой сталью лучше остановиться на наиболее востребованном варианте – с медным покрытием, например СВ-08Г2С диаметром 0,8 или 1 мм.
Помните о том, что разный диаметр рассчитан на разные показатели силы тока и определенное оборудование. Так, для полуавтоматов предлагаются товары в диапазоне 0,6-1,6 мм, а для сваривания с помощью присадочных прутков и электродов – до 5 мм.
Обращайте внимание на толщину заготовки: для 3-5 мм понадобится модификация 2 мм, а для обработки листов до 25 мм не обойтись без «расходника» в 7 мм.

Все это универсальные рекомендации, следовать которым можно в обычных условиях. Когда же речь заходит о решении специфических задач, только эксперт сможет грамотно подобрать расходные материалы под выбранную технологию и сварочный режим, и экспериментам тут не место.

На сегодняшний день важно учесть не только толщину и диаметр, но и то, с чем необходимо работать.

К примеру, что касается стали, то нельзя использовать одну и ту же проволоку с одними и теми же параметрами для любого материала, так как они могут быть из разных групп, допустим, по уровню легирования состава. К тому же есть еще и такой материал, как нержавейка. Что касается сварки меди, то здесь необходимо применять расходник с диаметром 0,8 мм, который специально создается для эксплуатации с медными деталями. Такая проволока поможет улучшить качество шва при сварке с нормальными температурами.

Что касается основных технических характеристик и их значений, то они следующие:

предел прочности составляет 480-580 МПа;
предел текучести от 400 до 490 МПа;
относительное удлинение находится в пределах от 22 до 27%;
в качестве защитного газа, если это необходимо, можно использовать углекислый.

Основные направления применения

Чаще всего сварочный аппарат, который работает с использованием такого типа проволоки, применяется для соединения таких материалов, как цветной металл, легированная сталь и другие высоколегированные вещества.

В зависимости от того, что именно предстоит сваривать, будет изменяться состав флюса. Допустим, если необходимо соединить между собой при помощи сварки материал, который принадлежит к группе низколегированных сталей, то нужно применять оксидный флюс. Если предстоит работать с цветным металлом, то флюсовая сварочная проволока должна иметь солевой состав. Для легированной же стали применяется комбинированный состав из оксида и солей.

Кроме того, будет изменяться и другой основной параметр проволоки — диаметр. Колеблется этот показатель в довольно больших пределах, от 0,6 мм до 8 мм. Конечно же, чем толще будет проволока для сварки, тем больше времени понадобится, чтобы она расплавилась. А от этого уже будет зависеть скорость подачи. Из-за этих факторов и получается, что если толщина материала низкая или его состав легко поддается свариванию, то использовать толстую проволоку просто невыгодно.

О проволоке с флюсом замолвим словечко…

Если варить газом по каким-то причинам невозможно, например из-за порывистого ветра, на помощь приходит этот «расходник». В отличие от других, со сплошной конструкцией, он состоит из металлической оболочки, заполненной флюсом специального состава. Преимуществ у такого решения несколько.

Для работы нужно минимум оборудования: нет необходимости в устройствах для подачи газа и флюса.
В отличие от обычных электродов, рассчитанных примерно на 20 А/мм2, эта «конструкция» позволяет применять сверхвысокие показатели тока – до 200 А/мм2. Неудивительно, что стальной сердечник плавится быстро и производительность увеличивается.
Благодаря режиму открытой дуги оператор может следить за происходящим и принимать активное участие в процессе практически в любых направлениях.
Технология обеспечивает идеально ровный наплавочный шов с таким химическим составом, добиться которого в обычных условиях невозможно.

В зависимости от способа и объекта сваривания используют порошковую проволоку разного диаметра: для наплавления открытой дугой – 2-3 мм, под флюсом – 3,6 мм, крупногабаритных конструкций – 5 мм.

Основные характеристики

Флюсовая проволока в норме (соответствие ГОСТу) обладает отличным качеством и легкостью сварки других металлов. В шве, образованном ею, содержится минимум примесей, ухудшающих механические и химические его свойства. Шов обычно крепок, минимально ошлакован и стоек к коррозии.

Сам процесс сваривания толстых деталей (более 5 мм) усложняется необходимостью подбора правильного электрода, режима работы аппарата.

Как следует из названия, флюсовая проволока уже содержит флюс, соответственно при работе ею нет нужды рассчитывать точные количества добавок. К тому же готовая смесь менее токсична и более однородна, чем составленная самим сварщиком.

По своему устройству флюсовая проволока состоит из двух частей:

Внешняя оболочка — она представляет собой завитую спиралью ленту из нелегированной стали толщиной от 0.2 до 0.8 мм. Оболочка защищает сердечник.

Сердечник — состоит из спрессованного порошка сложного состава. В него наиболее часто входят вещества раскисляющие расплав металла, стабилизирующие электрическую дугу, легирующие получающийся шов.

Основные преимущества

Начать стоит с того, что флюсовая проволока обладает высокой степенью плавления. Это позволяет применять ее для работы с тугоплавкими материалами. Кроме того, во время работы обеспечивается высокая скорость сварки, а рабочая дуга характеризуется стабильностью и мягкостью. Горит дуга также равномерно, из-за чего шов и получается ровным. Одно из достаточно весомых преимуществ заключается в том, что после работы сварки с флюсовой проволокой со сварочного шва достаточно просто удалить шлаковое покрытие.

Кроме перечисленных положительных качеств, можно и выделить и много других:

хорошая защита сварочного участка;
высокая скорость работ сопровождается экономичностью;
можно осуществлять плавление на достаточно большую глубину, а во время работы отсутствуют брызги;
при работе не выделяется вредных летучих веществ;
можно управлять количеством кислорода, которое содержится в сварочном шве;
использование сварочной технологии с флюсовой проволокой помогает оптимизировать структуру шва.

Стоит отметить, что защита сварочного участка возможна как раз благодаря тому, что в проводе содержится флюс. Из-за этого атмосферные газы не достигают места сварки, а значит, и не окисляют свариваемый материал. Стоит отметить, что благодаря наличию такого ряда преимуществ, флюсовая проволока для полуавтомата применяется не только любителями для сварочных работ, но и профессионалами.

Выбор проволоки по диаметру

Как уже было описано выше, при сварке флюсовой проволокой используется элемент диаметром от 0,6 до 8 мм. Кроме скорости подачи, от этого параметра также зависит и скорость ее плавки. Эти несколько факторов очень важны и обязательно должны быть учтены при выборе.

Допустим, для того чтобы получить максимально возможный ровный шов, необходимо, чтобы проволока была длинной. К примеру, если необходимо сваривать между собой достаточно тугоплавкий материал, а шов должен быть прочным и толстым, то и толщину электрода необходимо брать большую. Если необходимо проводить работы с достаточно мягкими металлами в плане сваривания, то нет необходимости в использовании толстой проволоки.

Если диаметр был подобран верно и соблюдены все правила проведения работ, то сварка флюсовой проволокой без газа способна обеспечить высокое качество шва, высокий запас прочности и создать соединение, которое будет устойчиво к воздействию атмосферного влияния. Эти три фактора позволяют применять конструкции, соединенные таким образом даже в местах с экстремальными условиями, к примеру, в зоне с повышенным давлением.

Порошковый материал

На сегодняшний день активно используется и порошковая флюсовая проволока. Она представляет собой трубку, внутрь которой помещается сварочный флюс, содержащий в качестве добавки металлический порошок. Он также имеет свои характеристики и может использоваться для разных целей, однако на практике обычно применяется лишь для сварки низколегированной стали или же для не слишком прочной углеродистой стали.

Есть несколько основных требований, которые предъявляются к работе с таким расходником.

Во-первых, порошковый флюс должен обеспечивать стабильную дугу, а также легкость, с которой она будет появляться. Во-вторых, во время плавки должно отсутствовать разбрызгивание материала и равномерность плавки. Естественно, необходимо, чтобы конечный результат, то есть шов, не имел изъянов. Во время сварки на покрытии будет возникать шлак, который после остывания должен легко счищаться с поверхности.

Флюсовая проволока для полуавтомата — мобильность и качество соединений

Полуавтоматическое сварочное оборудование чаще всего используют в быту. Такие аппараты не громоздкие, но не хуже автомата работают на создание конструкций.

Владельцы дачных участков и автомобилей покупают полуавтоматы для решения проблем с ремонтом деталей и больших конструкций.

Даже обязательное использование баллонов со сжатым газом и проволоки для присадки не опускает полуавтомат в глазах сварщиков.

Кроме того, вы не всегда можете взять с собой газовый баллон. Работа на выезде или сварка конструкций на высотках и столбах невозможна с использованием газовой среды.

Сварщики знают, что такие работы полуавтоматом обходятся и без газа, тут хватит и одной присадочной проволокой.

При этом нужно учитывать нюансы сварки, которые мы опишем в нашей статье. Если ваша цель — аккуратные швы и отсутствие проблем в процессе, советуем прочитать материал до конца.

Возможна ли сварка без газа?
Сваривание без газа обычной проволокой
Технология
Подведем итог

Возможна ли сварка без газа?

Для сварки полуавтоматом нужны инертные (или углекислый) газы, плавящаяся присадочная проволока и флюс. Такая технология называется MIG/MAG.

С её помощью работающие сварщики получают прочные соединения, на качество которых жаловаться не приходится. Ручная электродуговая сварка (ММА) такой эффект выдаёт с трудом.

Но первый вариант включает в себя много деталей: газовую среду, сам полуавтомат и проволоку. Последние два элемента исключить нельзя, но без первого шов может получиться.

Основной недостаток MIG/MAG — это газ. Баллоны с ним большие, переносить их сложно. В местах, где места мало, или нет устойчивой площадки для работы, негде поставить систему подачи газа.

Если материала для пайки много, баллоны нужно менять или заправлять, но в труднодоступных местах это нелегко из-за того, что заправку не получится носить с собой вместе со всем остальным оборудованием. Можно ли отказаться от газовой среды в этих случаях?

Сварщики считают, что можно делать работу так же, как и с газом, но без последнего. Они решают, что полуавтомат с присадочной проволокой выполнит неплохие швы без влияния газа.

Но будут ли они такими же плотными и аккуратными, как полученные в газовой среде? Расскажем дальше.

Разновидности и применение

Сварка самозащитной порошковой проволокой востребована в труднодоступных местах. Это могут быть высотные работы или в тоннелях под землей. Небольшой полуавтомат можно повесить на плече, а для выполнения сварки необходима только розетка с 220 V. Благодаря такой компактности эта технология широко применяется на строительных площадках и монтажных работах. Сборка и сварка металлических конструкций таким способом производится очень быстро. Но для сварки труб под высокое давление она не годится.

Проволока широко используется благодаря разнообразию диаметров, минимальное значение которого начинается от 0,8 мм и заканчивается на 2,4 мм. Это позволяет сваривать как тонкие листы стали, с толщиной стенки 1,2 мм, так и толстые стороны до 7-10 мм. Этим способом можно работать с углеродистой сталью, оцинкованным железом и нержавейкой. Для этого важно правильно выбирать материал самой проволоки и вид внутреннего наполнителя.

Подведем итог

Сварщик не всегда может взять на место работы газовый баллон и присадочный материал. Эта проблема решается применением сварки полуавтоматом без газа. В этом случае присадочную проволоку нужно заменять на проволоку с «начинкой» из порошкового флюса.

Он повторяет некоторые свойства среды инертных защитных газов. Но плотность и надёжность такого шва будет намного ниже, чем при классической MIG/MAG методике. Поэтому каждый раз выбирать проволоку порошковую не стоит.

Не экспериментируйте с обычной присадкой без использования газа. Швы, которые вы получите этим путём будут бракованными, а конструкция склонной к коррозии и трещинам.

Сочетание газа и присадки подобрано давно и испытало само себя. Эта технология — патент опытных мастеров, и изменять её плохая идея. Желаем удачи!

Технология сварки полуавтоматом без газа

Флюс компонуется из деоксидирующих веществ, препятствующих поглощению кислорода, а также шлакообразующих элементов и различных присадок. Это марганец, железо, кремний, никель и другие легирующие добавки, позволяющие получить при малых токах требуемую температуру плавления.

Состав флюса, сходный с составом на поверхности типовых электродов, зависит от требуемых характеристик свариваемых материалов и шва. При нагревании флюс полностью сгорает, образуя при этом защитное газовое облако вокруг области расплава металла.

Флюсовая проволока изготавливается в различных вариациях:

Флюсовая проволока для полуавтоматической сварки без газа

трубчатая простая;
трубчатая двухслойная;
двуполостная с одним загибом;
двуполостная с двумя загибами.

Стальные стенки проволоки-электрода тонкие, они не способны выдержать резкие рывки, сжатие или изгибы. Это необходимо учитывать при настройке подающего электрод механизма, а также в процессе сварки, избегая рывков, поворотов и скручиваний шланга сварочного аппарата.

Сварочные полуавтоматы, использующие эту технологию, должны иметь возможность изменения обратной полярности на прямую. Сварка полуавтоматом без газа, в противоположность сварке с применением газобаллонного оборудования, требует прямого подключения – на электрод подается «минус», свариваемая заготовка подключается к «плюсу». Это подключение дает более высокую температуру, необходимую для сгорания флюсового порошка и создания предохранительной среды.

Сварка полуавтоматом порошковой проволокой без газа

Этот вид сварки без газа возможен благодаря использованию так называемой порошковой проволоки для автомата или, как её ещё называют, флюсовой проволоки. Изнутри её стержень заполнен специальным флюсованным порошком. Во время проведения сварочных работ, флюс нагревается под высокой температурой и образует небольшое газовое облако, радиус которого достаточен для защиты расплавленного металла.

Схема сварки порошковой проволокой

Стоит обратить внимание на то, что в процессе варки вертикальных швов, тепло распространяется от нижних частей к верхним. Во избежание подобного неудобства следует вести головку пистолета сверху вниз, слегка наклонив её к верху, и в итоге вам удастся сдержать часть тепла в сварочной ванне. Движения так же должны проводиться в скором темпе.

Рекомендуем! Виды контактной сварки

мобильность сварочного оборудования. Не нужно таскать за собой баллон, редуктор и кучу рукавов;
наличие возможности использовать проволоку абсолютно любого химического состава при формировании шва. Выбираем какой тип металла будем сваривать.

высокая стоимость сварочной проволоки. Здесь речь идет о действительно качественном материале, а не дешевом китайском аналоге;
требует повышенного внимания при выборе самой проволоки и сварочного аппарата.

Если положительные моменты для вас в приоритете, стоит изучить процесс в виде пошаговой инструкции

Конструкция, принцип действия сварочного полуавтомата

Сварочный полуавтомат представляет собой агрегат, работающий от электрического тока. Им преобразовывают электроэнергию в тепловую с помощью электрической дуги.

Сварка труб, кузова авто, других изделий из меди, титана, стали и нержавейки проводится электродной проволокой, которую нужно подавать в точку сварки постоянно.

В качестве электрода предполагается расход калиброванной проволоки определенной толщины.

Покрывают ее чаще всего медью, чтобы получить высокий уровень скольжения электроконтакта.

Проволока расположена на специальной катушке, что дает ей возможность при работе разматываться равномерно, ее расход будет под контролем.

Аппарат для сварки имеет:

Устройство подачи электрода — схема механизма в разных моделях может отличаться подачей проволоки, ее расход можно регулировать, в аппарате может быть различное количество прижимных роликов. В зависимости от конструкции данного механизма зависит цена аппарата;
Горелка — отличается потребляемой мощностью, каждый вид горелки может охлаждаться разными способами. Чем выше мощность, тем больше цена полуавтомата;
Источник электроэнергии;
Пистолет;
Шланги различного диаметра;
Редуктор для газа.

Сварочный полуавтомат может быть представлен несколькими видами, которые делят по характеристикам:

По способу перемещения. Полуавтоматы бывают переносными или передвижными, их используют в домашних условиях или в небольших мастерских для ремонта кузова автомобиля, труб, прочих изделий. Также есть стационарная техника — чаще всего используется на предприятиях. Цена переносного аппарата меньше, чем стоимость стационарного;
Способ защитных швов. Защитный шов может производиться газом, слоем флюса, порошковой проволокой;
Тип порошковой проволоки. Может использоваться сплошная стальная или алюминиевая проволока. Есть универсальные сварки, где установлено два вида проволоки — цена такого полуавтомата будет выше.

Сварщик в процессе работы может сталкиваться с разными металлами, в том числе и изделиями из нержавейки. В связи с этим разработчики полуавтомата внедрили режимы сварки полуавтоматом.

Настройка агрегата позволяет выбрать именно тот режим, давление, скорость подачи проволоки, которые нужны для сварки определенного тонкого металла или нержавейки.

Режимы могут быть такие:

применяя короткое замыкание для дуговой сварки, или не применяя его;
крупнокапельные, среднекапельные, мелкокапельные виды;
применяя разбрызгивание флюса, не применяя его.

На выбор режима сварки также влияет назначение детали автомобиля, на которую нужно наложить шов.

Для облегчения проведения сварки, специалист может выбрать цикличную сварку — там применяется дуговой метод. Иногда применяется точечная сварка или импульсная.

Бывает сварка, где часть тонкого свариваемого металла, труб или нержавейки перемещается струйным методом или сваривается путем кругового переноса металла.

ВАЖНО ЗНАТЬ: Аргонная сварка (аргонодуговая) — технология и оборудование

На практике часто используют импульсный дуговой режим, если при сварочных работах применяется сварка в среде углекислого газа. Ток при этом обратной полярности.

Таким образом, металл плавится при работе не очень быстро, но сварочный дуговой режим получается стабильным, шов — очень прочный.

Сварка в защитных газах применяется для соединения кузова, деталей автомобиля, труб, выполненных из цветного тонкого металла, меди, титана, оцинковки, легированной, углеродистой стали, нержавейки.

Применяется углекислота в баллоне углекислого газа, где высокое давление. Настройка расхода производится через пистолет. Особенно пригодится этот метод для сварки оцинковки.

Редуктор стабилизирует давление газа до того, как он попадет в зону рабочего процесса. Схема сварки с газом показана на видео.

Сварочный полуавтомат обладает рядом преимуществ в сравнении с обычной сваркой:

высокое качество швов;
при сваривании небольшого шва процесс может осуществляться на вертикальных поверхностях, т.е. растекаться металл не будет;
при работе полуавтоматом в окружающую среду не выделяются вредные вещества.

Процесс сварки с применением полуавтомата

Процесс сварки полуавтоматом.

В обычных условиях этим аппаратом варят черные металлы, нержавеющую сталь, алюминий. Сварка происходит под слоем инертного защитного газа. Для этого используется чаще всего углекислый газ, аргон, иногда гелий и смеси этих газов. Источником питания полуавтоматического сварочного аппарата является постоянный ток. Минусовая клемма подключается к изделию. Главный рабочий орган установки — сварочная горелка особой конструкции, подающая в зону сварки специальную сварочную проволоку с флюсом или с защитным газом.

Перед работой аппарат нужно настроить:

Подобрать необходимую рабочую силу тока.
Настроить нужную скорость подачи сварочной проволоки методом замены шестерен, которые входят в комплект поставки полуавтомата.
Попробовать аппарат в работе. Если все параметры настройки были подобраны правильно, агрегат даст устойчивую и мощную сварную дугу, а также нужное количество защитного газа или флюса.

Если аппарат настроен, сварщик приступает к работе, соблюдая все основные принципы и тонкости сварного дела.

Читайте также: