Охрана труда при сварке под флюсом
Обновлено: 19.09.2024
При выполнении сварочных и наплавочных работ необходимо обеспечить безопасные условия труда. Рабочий пост сварщика должен быть оборудован местной вентиляцией для отсоса вредных паров, газов и аэрозолей, состоящих из окислов металлов и продуктов сгорания обмазок и флюсов.
При выполнении электросварочных работ все оборудование, находящееся под напряжением, должно быть надежно заземлено. Для защиты сварщиков от ультрафиолетовых лучей и тепловых излучений на рабочем месте должны быть защитные маски со светофильтрами, рукавицы и фартуки из несгораемой ткани. Защита окружающих от ультрафиолетовых излучений обеспечивается установкой на рабочем месте сварщика специальной кабины.
Выполнение работ по газовой сварке требует строгого соблюдения правил обращения с кислородными баллонами и ацетиленовыми генераторами. Кислородные баллоны нельзя подвергать ударам. Хранить баллоны необходимо в специальном помещении, а кислород на рабочие места сварки подавать по трубопроводам. Во избежание взрыва кислородные редукторы и вентили необходимо тщательно предохранять от загрязнения маслами и жирами.
Ацетилен с воздухом образует взрывоопасные смеси, поэтому нужно следить, чтобы не было утечки газа и перед началом работы тщательно проветривать рабочее помещение.
Одними из современных способов ремонта и восстановления деталей являются лазерная и плазменная сварка и наплавка, которые обладают высоким качеством.
В основе лазерной сварки лежит использование энергии лазерного луча, получаемого квантовыми генераторами на основе кристалла рубина или генератора в котором в качестве рабочего тела используется смесь углекислого газа, азота и гелия (газовый генератор).
В качестве источника тепловой энергии при плазменной наплавке используется струя плазмы, которая представляет собой частично или полностью ионизированный газ, нагретый до очень высокой температуры и обладающий свойством электропроводности.
Лекция 14
ТЕМА: ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ НАПЫЛЕНИЕМ
1 Газопламенное напыление
2 Электродуговое напыление
3 Высокочастотное напыление
4 Детонационное напыление
Напыление является одним из способов нанесения металлических покрытий на изношенные поверхности восстанавливаемых деталей. Сущность процесса состоит в напылении предварительно расплавленного металла на специально подготовленную поверхность детали струёй сжатого газа (воздуха). Мелкие частицы распыленного металла достигают поверхности детали в пластическом состоянии, имея большую скорость полета. При ударе о поверхность детали они деформируются и, внедряясь в ее поры и неровности, образуют покрытие. Соединение металлических частичек с поверхностью детали и между собой носит в основном механический характер и только в отдельных точках имеет место их сваривание.
Основными достоинствами напыления как способа нанесения покрытий при восстановлении деталей являются: высокая производительность процесса, небольшой нагрев деталей (120.. .180°С), высокая износостойкость покрытий, простота технологического процесса и применяемого оборудования, возможность нанесения покрытий толщиной 0,1. 10 мм и более из любых металлов и сплавов. К недостаткам процесса следует отнести пониженную механическую прочность покрытия и сравнительно невысокую прочность сцепления его с поверхностью детали.
В зависимости от вида тепловой энергии, используемой в аппаратах для напыления, различают следующие способы напыления: газопламенное, электродуговое, высокочастотное, детонационное, ионно-плазменное и плазменное.
VII. Требования охраны труда при выполнении контактной сварки
VII. Требования охраны трудапри выполнении контактной сварки
59. Перед началом выполнения работы работник, выполняющий контактную сварку, обязан:
1) привести в порядок свое рабочее место, подготовить к работе инструмент, приспособления и убедиться в их исправности;
2) проверить исправность воздушной и водяной систем машины контактной сварки, наличие масла в маслораспределителе (наличие масла в маслораспределителе необходимо проверять не реже одного раза в неделю);
3) проверить наличие и исправность предохранительных и блокировочных устройств машины контактной сварки, шкафов управления, заземления, исправность изоляции;
4) проверить работу местной вытяжной вентиляции и глушителей;
5) проверить наличие и исправность защитных штор и откидывающихся прозрачных экранов или щитков;
6) закрепить свариваемое изделие;
7) произвести пробный пуск машины контактной сварки без сварки и убедиться в исправной работе всех ее узлов и возможности регулирования цикла сварки.
60. Во время работы работник, выполняющий контактную сварку, обязан:
1) не допускать на рабочее место лиц, не имеющих отношения к работе, не передавать управление машиной контактной сварки посторонним лицам;
2) не производить смазку, чистку и уборку машины во время ее работы;
3) следить за тем, чтобы провода не соприкасались с водой, а также чтобы на них не падали брызги расплавленного металла;
4) проверять электроды: в случае "прилипания" электродов немедленно остановить машину контактной сварки и сообщить руководителю работ;
5) соблюдать технологический режим, предусмотренный технологическим процессом;
6) обеспечивать безопасность рук при работе роликов, электродов и других движущихся частей (при сварке мелких деталей следить, чтобы руки не прижало работающим электродом, следить за исправностью механизмов сжатия и зажимных устройств, не допускать самопроизвольного их срабатывания).
7) не трогать электроды и не проверять руками места сварки;
8) не переставлять что-либо на машине контактной сварки или внутри машины контактной сварки во время ее работы, не облокачиваться на машину контактной сварки;
9) не реже двух раз в смену производить полную очистку сварочного контура от грата, брызг расплавленного металла, окислов, окалины.
Работы по наладке машины контактной сварки производятся при выключенном рубильнике.
61. Перед выполнением точечной сварки на подвесных машинах контактной сварки необходимо проверить надежность затяжки всех болтовых соединений и только после этого машина контактной сварки может быть подвешена.
К подвесному устройству, кроме клещей, подвешиваются токоведущие кабели. Для обеспечения безопасности через второе подъемное кольцо пропускается дополнительная цепь или трос.
62. При перерыве в работе следует выключить рубильник машины контактной сварки, закрыть вентили воды, охлаждающей системы, воздуха.
В зимнее время необходимо обеспечивать постоянную циркуляцию воды.
63. При обнаружении на машине контактной сварки неисправности электропроводов и ненормальной работы электроаппаратуры (реле времени, электроклапанов, пусковых приборов), а также при прекращении подачи электроэнергии следует немедленно выключить рубильник машины контактной сварки и не приступать к работе до устранения, возникших неисправностей. Информацию о возникших неисправностях доложить руководителю работ.
64. При ремонте, осмотре, смене и зачистке электродов машину контактной сварки следует отключить от источников питания электрическим током, сжатым воздухом и водой и вывесить таблички с надписью:
1) на рубильнике сварочной машины - "Не включать! Работают люди";
2) на вентилях сжатого воздуха и воды - "Не открывать! Работают люди".
65. При возникновении пламени внутри корпуса машины контактной сварки следует немедленно остановить машину, выключить рубильник, открыть дверцы машины и гасить огонь предназначенными для этого первичными средствами пожаротушения. Информацию о возникших неисправностях доложить руководителю работ.
66. По окончании работы работник, выполняющий контактную сварку, обязан:
1) отключить машину контактной сварки в следующем порядке: отключить питание электроэнергией;
отключить питание воздухом; отключить питание водой;
2) убрать свое рабочее место, сложить детали, сварные узлы, приспособления и инструмент на специально отведенные для них места;
3) убедиться, что после работы не осталось тлеющих материалов;
4) доложить руководителю работ обо всех имевших место во время работы неисправностях оборудования.
Безопасность в технологическом процессе сварки под флюсом
Физико-химические процессы технологии сварки под флюсом. Анализ опасных и вредных факторов трудового процесса. Инженерно-технический расчет производственной вентиляции. Разработка мероприятий для защиты от электрического тока и ионизирующего излучения.
| Рубрика | Безопасность жизнедеятельности и охрана труда |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 18.01.2014 |
| Размер файла | 422,6 K |
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФГБОУ ВПО «МАТИ - Российский государственный технологический университет имени К.Э. Циолковского»
Кафедра «Природная и техногенная безопасность и управление риском»
Курсовая работа по дисциплине
«Безопасность труда»
Тема: «Безопасность в технологическом процессе сварки под флюсом»
Студент Ленин М.М.
Руководитель Кукин П.П.
1. Структура технологического процесса
1.1 Физико-химические процессы технологии
1.2 Предмет труда
1.3 Уровень механизации
1.4 Средства труда
1.5 Продукт труда
1.6 Факторы производственной среды и трудового процесса
1.7 Качественный анализ опасных и вредных факторов производственной среды и трудового процесса
1.8 Организация рабочего места
2. Анализ опасных и вредных факторов трудового процесса
2.1 Фактическое состояние условий труда на рабочем месте по показателям вредности и опасности
2.2 Фактическое состояние условий труда на рабочем месте по показателям тяжести трудового процесса.
2.3 Фактическое состояние условий труда на рабочем месте по показателям напряженности трудового процесса
3. Мероприятия по защите работников от трех выбранных факторов технологического процесса
3.1 Инженерно-технический расчет производственной вентиляции
3.2 Организационно-технические мероприятия для защиты от электрического тока
3.3 Санитарно-гигиенические мероприятия по защите от ионизирующего излучения
Безопасность труда - это такое состояние его условий, при котором исключено негативное воздействие на работающих людей опасных и вредных производственных факторов. В наш век, век научно-технического прогресса, когда особенностью производства является применение самых разнообразных технологических процессов, сложных по своей физико-химической основе, использование высокотоксичных, легковоспламеняющихся веществ, различного рода излучений, а также внедрение новых материалов, которые часто недостаточно изучены с точки зрения негативных последствий их применения, особенно остро стоит вопрос о безопасности. И, несмотря на внедрение новых, более современных и безопасных для человека технологий, остается много отраслей, где травматизм являет собой значительную проблему. Таким образом, можно сказать, что уровень производственного травматизма в России сегодня в первую очередь определяется технологическим уровнем производства.
Одна из отраслей, где вопрос о безопасности технологического процесса является наиболее актуальным, является отрасль металлообработки, где не последнее место занимает процесс сварки.
Сваркой называют технологический процесс получения механически неразъемных соединений, характеризующихся непрерывностью структур - структурной непрерывной связью.
Это технологический процесс, с помощью которого изготавливаются все основные конструкции гидротехнических сооружений, паровых и атомных электростанций, автодорожные, городские и железнодорожные мосты, вагоны, наводные и подводные корабли, строительные металлоконструкции, всевозможные подъемные краны и многие другие изделия.
Многообразие свариваемых конструкций и свойств материалов, используемых для изготовления, заставляют применять различные способы сварки, разнообразные сварочные источники теплоты. Для сварочного нагрева и формирования сварного соединения используются: энергия, преобразованная в тепловую посредством дугового разряда, электронного луча, квантовых генераторов; джоулево тепло, выделяемое протекающим током по твёрдому или жидкому проводнику; химическая энергия горения, механическая энергия, энергия ультразвука и других источников.
Все эти способы требуют разработки, производства и правильной эксплуатации разнообразного оборудования, в ряде случаев с применением аппаратуры, точно дозирующей энергию, со сложными схемами, иногда с использованием технической электроники и кибернетики.
защита электрический ионизирующий вентиляция
При сварке под флюсом сварочная дуга между концом электрода и изделием горит под слоем сыпучего вещества, называемого флюсом.
Под действием тепла дуги расплавляются электродная проволока и основной металл, а также часть флюса в зоне сварки образуется полость, заполненная парами металла, флюса и газами. Газовая полость ограничена в верхней части оболочкой расплавленного флюса. Расплавленный флюс, окружая газовую полость, защищает дугу и расплавленный металл в зоне сварки от вредного воздействия окружающей среды, осуществляет металлургическую обработку металла в сварочной ванне. По мере удаления сварочной дуги расплавленный флюс, прореагировавший с расплавленным металлом, затвердевает, образуя на шве шлаковую корку. После прекращения процесса сварки и охлаждения металла шлаковая корка легко отделяется от металла шва. Не израсходованная часть флюса специальным пневматическим устройством собирается во флюсоаппарат и используется в дальнейшем при сварке.
- Сварка в цеховых и монтажных условиях
- Сварка металлов от 1,5 до 150 мм и более;
- Сварка всех металлов и сплавов, разнородных металлов.
Электродная проволока. Правильный выбор марки электродной проволоки для сварки - один из главных элементов разработки технологии механизированной сварки под флюсом. Химический состав электродной проволоки определяет состав металла шва и, следовательно, его механические свойства.
Для сварки сталей предназначена проволока по ГОСТ 2246--70 Проволока стальная сварочная». В соответствии с этим ГОСТом выпускают низкоуглеродистую, легированную и высоколегированную проволоку диаметром 0,3; 0,5; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0; 12,0 мм. Проволока поставляется в бухтах массой до 80 кг. На каждой бухте крепят металлическую бирку с указанием завода-изготовителя, условного обозначения проволоки, номера партии и клейма технического контроля. По соглашению сторон проволоку могут поставлять намотанной на катушки или кассеты. Транспортировать и хранить про волоку следует в условиях, исключающих ее ржавление, загрязнение и механическое повреждение. Если же поверхность проволоки загрязнена или покрыта ржавчиной, то перед употреблением ее необходимо очистить. Проволоку очищают при намотке ее на кассеты в специальных станках, используя наждачные круги. Для удаления масел используют керосин, уайт-спирит, бензин и др. Для устранения влаги применяют термическую обработку: прокалку при температуре 100 - 150 °С. ЦНИИТМАШ рекомендует обрабатывать проволоку в 20%-ном растворе серной кислоты с последующей прокалкой при температуре 250 °С 2 - 2,5 ч. Необходимость в обработке электродной проволоки перед сваркой отпадает, если использовать омедненную проволоку .Для механизированной сварки под флюсом и по флюсу алюминия и его сплавов используют сварочную проволоку, выпускаемую по ГОСТ 7871-75 «Проволока сварочная из алюминия и алюминиевых сплавов». ГОСТ 16130-72 «Проволока и прутки из меди и сплавов на медной основе сварочные» предъявляет требования к проволоке для сварки меди и ее сплавов. Подготовка этих проволок к сварке во многом определяет качество сварного соединения. Как правило, подготовка этих проволок к сварке такая же, как и основного металла. Наилучшие результаты обеспечивает химическая обработка или электролитическое полирование.
Сварочные флюсы. Сварочный флюс - один из важнейших элементов, определяющих качество металла шва и условия протекания процесса сварки. От состава флюса зависят составы жидкого шлака и газовой атмосферы. Взаимодействие шлака с металлом обусловливает определенный химический состав металла шва. От состава металла шва зависят его структура, стойкость против образования трещин. Состав газовой атмосферы обусловливает устойчивость горения дуги, стойкость против появления пор и количество выделяемых при сварке вредных газов.
Функции флюсов. Флюсы выполняют следующие функции: физическую изоляцию сварочной ванны от атмосферы, стабилизацию дугового разряда, химическое взаимодействие с жидким металлом, легирование металла шва, формирование поверхности шва.
Лучшая изолирующая способность - у флюсов с плотным строением частиц мелкой грануляции. Однако при плотной укладке частиц флюса ухудшается формирование поверхности шва. Достаточно эффективная защита сварочной ванны от атмосферного воздействия обеспечивается при определенной толщине слоя флюса.
Основными задачами механизации и автоматизации при сварке являются повышение производительности труда, точности и качества свариваемых деталей и материалов,а также исключение тяжелого физического труда, связанного иногда с вредными для здоровья человека и небезопасными условиями труда.
При электродуговой сварке под флюсом различают такие типы механизации, как:
Механизация -- замена ручных средств труда машинами и механизмами с применением для их действия различных видов энергии. Наивысшей формой механизации является комплексная, которая заключается в полной механизации, а иногда и в частичной автоматизации ряда технологических операций, выполняемых на машинах.
Автоматизация - характеризуется освобождением человека от непосредственного выполнения функций управления производственными процессами и машинами и передачей этих функций приборам и автоматическим устройствам. При автоматизации рабочий не связан с ритмом работы машины, как это происходит при механизации, и его роль сводится к первоначальной наладке агрегата и наблюдению за работой машины и ее контрольных устройств. Автоматизация может быть частичной, когда она охватывает только часть операций производственного процесса, и комплексной, когда она охватывает все без исключения операции производственного процесса, выполняемые на данном участке производства. При комплексной автоматизации отдельные автоматические контрольные, регулирующие и программные устройства связаны между собой и образуют единую бесперебойную автоматически саморегулирующуюся систему управления машинами.
Для защиты рабочих от излучения дуги в постоянных местах сварки устанавливают для каждого сварщика отдельную кабину размером 2X2,5 м. Стенки кабины могут быть сделаны из тонкого железа, фанеры, брезента. Фанера и брезент должны быть пропитаны огнестойким составом, например раствором алюмокалиевых квасцов. Каркас кабины изготовляют из трубы или из угловой стали. Пол в кабине должен быть из огнестойкого материала (кирпич, бетон, цемент). Стенки окрашивают в светло-серый цвет красками, хорошо поглощающими ультрафиолетовые лучи (цинковые или титановые белила, желтый крон). Освещенность кабины должна быть не менее 80--100 лк. Кабину оборудуют местной вентиляцией с воздухообменом 40 м3/ч на каждого рабочего. Вентиляционный отсос должен располагаться так, чтобы газы, выделяющиеся при сварке, проходили мимо сварщика.
Сварку деталей производят на рабочем столе. Крышку стола изготовляют из чугуна толщиной 20--25 мм. Сварочный пост оснащен генератором, выпрямителем или сварочным трансформатором.
Шлемы (маски) применяют для защиты лица сварщика от вредного действия лучей сварочной дуги и брызг расплавленного металла. Их изготовляют по ГОСТ 1361 из фибры черного матового цвета или специально обработанной фанеры. Щитки и шлемы должны иметь массу не более 0,6 кг. В щиток или шлем вставляют специальный светофильтр, удерживаемый рамкой размером 120 x 60 мм.
Нельзя пользоваться случайными цветными стеклами, так как они не могут надежно защищать глаза от невидимых лучей сварочной дуги, вызывающих хроническое заболевание глаз.
Защитные светофильтры имеют различную плотность. Наиболее темное стекло имеет марку ЭС-500 и применяется при сварке током до 500 А, среднее ЭС-300 -- для сварки током до 300 А, более светлое стекло ЭС-100 -- для сварки током 100 А и менее. Снаружи светофильтр защищают от брызг расплавленного металла обычным прозрачным стеклом, которое нужно 2--3 раза в месяц заменять новым.
Электрододержатели применяют для закрепления электрода и подвода к нему тока при ручной электродуговой сварке.
Как известно, сварочные процессы отличаются интенсивными тепловыделениями (лучистыми и конвективными), пылевыделениями, приводящими к большой запылённости производственных помещений токсичной мелкодисперсной пылью, и газовыделениями, действующими отрицательно на организм работающих.
Высокая температура сварочной дуги (6500 К) способствует интенсивному окислению и испарению металла, флюса, защитного газа, легирующих элементов. Окисляясь кислородом воздуха, эти пары образуют мелкодисперсную пыль, а возникающие при сварке и тепловой резке конвективные потоки уносят газы и пыль вверх, приводя к большой запылённости и загазованности производственных помещений, воздуха рабочих зон. Сварочная пыль - мелкодисперсная, скорость витания её частиц - не более 0,08 м/с, оседает она незначительно, поэтому распределение её по высоте помещения в большинстве случаев равномерно, что чрезвычайно затрудняет борьбу с ней.
Основными компонентами пыли при сварке и резке сталей являются окислы железа, марганца и кремния (около 41, 18 и 6% соответственно). В пыли могут содержаться другие соединения легирующих элементов. Токсичные включения, входящие в состав сварочного аэрозоля, и вредные газы при их попадании в организм человека через дыхательные пути могут оказывать на него неблагоприятное воздействие и вызывать ряд профзаболеваний. Мелкие частицы пыли (от 2 до 5 мкм), проникающие глубоко в дыхательные пути, представляют наибольшую опасность для здоровья, пылинки размером до 10 мкм и более задерживаются в бронхах, также вызывая их заболевания.
К наиболее вредным пылевым выделениям относятся окислы марганца, вызывающие органические заболевания нервной системы, лёгких, печени и крови; соединения кремния, вызывающие в результате вдыхания их силикоз; соединения хрома, способные накапливаться в организме, вызывая головные боли, заболевания пищеварительных органов, малокровие; окись титана, вызывающая заболевание лёгких. Кроме того, на организм неблагоприятно воздействуют соединения алюминия, вольфрама, железа, ванадия, цинка, меди, никеля и других элементов.
Вредные газообразующие вещества, попадая в организм через дыхательные пути и пищеварительный тракт, вызывают иногда тяжелые поражения всего организма. К наиболее вредным газам, выделяющимся при сварке и резке, относятся окислы азота (особенно двуокись азота), вызывающие заболевания лёгких и органов кровообращения; окись углерода (удушающий газ) - бесцветный газ, имеет кисловатый вкус и запах; будучи тяжелее воздуха в 1,5 раза, уходит вниз из зоны дыхания, однако, накапливаясь в помещении или замкнутом пространстве, вытесняет кислород и при концентрации свыше 1% приводит к раздражению дыхательных путей, вызывая потерю сознания, одышку, судороги и поражение нервной системы; озон, запах которого в больших концентрациях напоминает запах хлора, образуется при сварке в инертных газах, быстро вызывает раздражение глаз, сухость во рту и боли в груди; фтористый водород - бесцветный газ с резким запахом, действует на дыхательные пути и даже в больших концентрациях вызывает раздражение слизистых оболочек.
Последствия воздействия на человеческий организм вредных веществ, выделяющихся при сварочных процессах, ещё, к сожалению, полностью не изучены, хотя совершенно очевидно, что они оказывают на здоровье рабочих в сварочных производствах (и в первую очередь самих сварщиков) вредное влияние. Поэтому необходимо, чтобы концентрация этих веществ в воздухе производственных помещений, рабочих местах была по возможности минимальной.
В отношении гигиены труда процессы сварки неодинаковы, всё зависит от метода сварки, применяемых режимов и сварочных материалов, условий и характера производства.
Рассмотрим гигиенические особенности, применяемые в нашем технологическом процессе.
При автоматической сварке под флюсом сварочная дуга защищена слоем флюса и расплавленного шлака, флюс предотвращает металла, при этом устраняется влияние лучистых выделений дуги на глаза сварщика и предотвращает опасность ожогов брызгами. Сварка под флюсом производится голой проволокой, что уменьшает выделение вредных веществ, обычно содержащихся в покрытых электродах. При автоматической сварке флюс препятствует интенсивному выгоранию легирующих элементов, однако в воздух попадают токсичные соединения марганца, хрома, титана, вольфрама, кобальта и др. Выделение пыли при самой сварке небольшое. Наибольшие концентрации её (до 8 мг/м3) наблюдаются на расстоянии 200 мм от дуги. В состав сварочного аэрозоля при сварке низколегированных сталей входят окислы железа (до 80%), марганца (до12%) и двуокись кремния (8%). Концентрация окислов марганца (в пересчёте на марганец) - 0,4 мг/м3, окиси кремния - 1,6 мг/м3. Запылённость в зоне дыхания при нормальном течении процесса и достаточной квалификации сварщика не превышает ПДК. Однако отсос и сбор флюса, пересыпка для повторного его использования являются дополнительными источниками пылевыделения. Концентрация пыли в зоне дыхания сварщика во время сбора флюса составляет в среднем 30 мг/м3, что превышает ПДК. Установлено, что при повторном использовании флюса запылённость воздушной среды выше в 2 раза, чем при сварке под свежим флюсом. Кроме того, следует иметь в виду общий для всех видов сварки фактор увеличения выделений пыли при интенсификации процесса (работа на больших силах тока) за счёт уноса мелкодисперсных частиц конвективными потоками.
2.9. Требования к процессам сварки под флюсом
2.9.1. Сварочное оборудование, предназначенное для сварки под флюсом на стационарных постах, должно иметь:
а) приспособление для механизированной засыпки флюса в сварочную ванну;
б) флюсоотсос с бункером - накопителем и фильтром (при возврате воздуха в помещение) для уборки использованного флюса со
2.9.2. Стационарные установки для электродуговой сварки флюсом должны быть оснащены местными отсосами.
Отсосы должны быть расположены непосредственно у места сварки (на расстоянии не более 40 мм от зоны дуги в сторону формирования
шва). Рекомендуется применять отсосы щелевидной формы.
Скорость воздушного потока должна быть 4 - 9 м/сек. в зависимости от требуемого объема отсасываемого воздуха.
2.9.3. Стационарные установки для сварки под слоем флюса должны быть обеспечены механизированными устройствами для очистки шва от шлаковой корки с одновременным его сбором. Ручная уборка флюса (в респираторе) допускается только в случаях, когда применение флюсоотсосов не представляется возможным.
2.9.4. В системе сбора и подачи флюса должна быть предусмотрена очистка выбрасываемого воздуха от пыли и газов.
2.9.5. При засыпке флюса в бункер автомата должны быть приняты меры по защите работающего и окружающих рабочих мест от запыления.
2.9.6. Для предупреждения повышенного выделения аэрозоля газов, применяющихся при механизированной и автоматической сварке, флюс должен быть сухим, не загрязненным посторонними веществами (смазывающими маслами, осколками флюсовой корки и т.д.).
2.9.7. При сварке под флюсом автоматами, передвигающимися по рельсовому пути, должны быть обеспечены надежность и правильность закрепления рельсового пути на изделии или на стенде, а также надежность крепления обратных и боковых роликов ходового
2.9.8. Рабочие места сварщиков при сварке труб и других крупногабаритных конструкций должны быть оборудованы специальными кабинами с подачей приточного воздуха, тепло- и звукоизоляцией наружных поверхностей и пультом управления сварочным процессом.
2.10. Специальные требования к технологическим
При выполнении электро- и газосварочных работ следует выполнять специальные требования безопасности в зависимости от вида и методов осуществления этих работ.
2.11. Требования безопасности при проведении
2.11.2. По окончании работы карбид кальция в переносном генераторе должен быть выработан. Известковый ил, удаляемый из генератора, должен быть выгружен в приспособленную для этих целей тару и слит в иловую яму или специальный бункер.
Открытые иловые ямы должны быть ограждены перилами, а закрытые
- иметь негорючие покрытия, оборудованы вытяжной вентиляцией и люками для удаления ила.
Курение и применение открытого огня в радиусе менее 10 м от мест хранения ила не разрешается, о чем должны быть вывешены соответствующие запрещающие знаки по ГОСТ 12.4.026.
2.11.3. Закрепление газоподводящих шлангов на присоединительных ниппелях аппаратуры, горелок, резаков и редукторов должно быть надежным и выполнено с помощью хомутов.
Допускается вместо хомутов закреплять шланги не менее чем в двух местах по длине ниппеля мягкой отожженной (вязальной) проволокой.
На ниппели водяных затворов шланги должны плотно надеваться, но не закрепляться.
2.11.4. Карбид кальция должен храниться в сухих, проветриваемых помещениях.
Не разрешается размещать склады для хранения карбида кальция в подвальных помещениях и низких затапливаемых местах.
2.11.5. Барабаны с карбидом кальция могут храниться на складах как в горизонтальном, так и в вертикальном положении.
В механизированных складах допускается хранение барабанов с карбидом кальция в три яруса при вертикальном положении, а при отсутствии механизации - не более трех ярусов при горизонтальном положении и не более двух ярусов при вертикальном положении. Между ярусами барабанов должны быть уложены доски толщиной 40 - 50 мм, пропитанные огнезащитным составом. Горизонтально уложенные барабаны должны предохраняться от перекатывания. Ширина проходов между уложенными в штабеля барабанами с карбидом кальция должна быть не менее 1,5 м.
2.11.6. В помещениях ацетиленовых установок, где не имеется промежуточного склада карбида кальция, разрешается хранить одновременно суточную загрузку карбида кальция, причем из этого количества в открытом виде может быть не более одного барабана. Это требование относится к производству ацетилена на ацетиленовых
2.11.7. Вскрытые барабаны с карбидом кальция следует защищать непроницаемыми для воды крышками.
2.11.8. В местах хранения и вскрытия барабанов с карбидом кальция запрещается курение, пользование открытым огнем и применение искрообразующего инструмента.
2.11.9. Хранение и транспортирование баллонов с газами должно осуществляться только с навинченными на их горловины предохранительными колпаками. При транспортировании баллонов нельзя допускать толчков и ударов. К местам сварочных работ баллоны должны доставляться на специальных тележках, носилках,
санках. Переноска баллонов на плечах и руках не разрешается.
2.11.10. Баллоны с газом при их хранении, транспортировании и эксплуатации должны быть защищены от действия солнечных лучей и других источников тепла. Баллоны, устанавливаемые в помещениях, должны находиться от приборов отопления на расстоянии не менее 1 м, а от источников тепла с открытым огнем и печей - не менее 5 м. Расстояние от горелок (по горизонтали) до перепускных рамповых (групповых) установок должно быть не менее 10 м, а до отдельных баллонов с кислородом или горючих газов - не менее 5 м. Хранение в одном помещении баллонов с кислородом и баллонов с горючими газами, а также карбида кальция, красок, масел и жиров не разрешается.
2.11.11. При обращении с порожними баллонами из-под кислорода или горючих газов должны соблюдаться такие же меры безопасности, как с наполненными баллонами.
2.11.12. При проведении газосварочных или газорезательных работ запрещается:
- отогревать замершие ацетиленовые генераторы, трубопроводы, вентили, редукторы и другие детали сварочных установок открытым огнем или раскаленными предметами;
- допускать соприкосновение кислородных баллонов, редукторов и другого сварочного оборудования с различными маслами, а также промасленной одеждой и ветошью;
- работать от одного предохранительного затвора двум сварщикам;
- загружать карбид кальция завышенной грануляции;
- загружать карбид кальция в мокрые загрузочные устройства;
- производить продувку шланга для горючих газов кислородом и кислородного шланга горючим газом, а также взаимно заменять шланги при работе;
- использовать шланги, длина которых превышает 30 м, а при производстве монтажных работ - 40 м;
- перекручивать, заламывать или зажимать газоподводящие шланги;
- переносить генератор при наличии в газосборнике ацетилена;
- форсировать работу ацетиленовых генераторов;
- применять инструмент из искрящегося материала для вскрытия барабанов с карбидом кальция.
Читайте также: