Установка для сварки балки

Обновлено: 05.07.2024

Установка BEAM-MATIC предназначена для сварки балок под флюсом. Сборка заготовки под сварку может выполняться на стапеле с гидравлическими прижимами (см.предложение на стапель).
Машина BEAM-MATIC представлена моделями CT и LM; в данном предложении указана информация о BEAM-MATIC консольного типа: BEAM-MATIC CT.

Основание CT с консолью (без возможности подъема-опускания консоли)
Оборудование для сварки проволокой на 25кг кассетах в моноэлектродном режиме и 2 кассетами по 15кг расщепленной дугой (TWIN).
Расстояние между рельсами для движения основной каретки установки: 1650мм
Размещение органов управления на конце консоли
Вращение консоли: возможность работы в 2х участках сборки-сварки по обе стороны рельсового пути сварочной системы (см.ниже)

Габариты свариваемых деталей

min max a : Толщина полок мм 10 100 b : Толщина стенки мм 4 50 c : Ширина стенки мм 100* 2000 d : Высота полки мм - 1170 L м - 30 Téta ° 20
* Минимальное значение ширины полки “c” зависит от габаритов “e”

Типы свариваемых балок

Схематическое изображение

BEAM-MATIC CT1 : База + кассеты с проволокой + Рельсы 1650 + Управление на конце консоли

Вариант машины:

Описание BEAM-MATIC

1. Основная моторизированная каретка

Основания
Холостая каретка с 2мя роликами и устройством очистки рельс
Каретка с приводом с 2 роликами
2 направляющих шариковых подшипника, спереди и сзади каретки
Мотор-редуктор с макс.скоростью 10м/мин
Органы аварийной остановки спереди и сзади для защиты оператора либо препятствий на пути перемещения консоли
Специальная зона на каретке для заземлений по рельсам

2. Коммуникации

Питание : 400 В, 3Ф- 50 Гц-150кВА (без нейтр.)
Сжатый воздух по давлением минимум 6 бар
Установка BEAM-MATIC поставляется с кабелеукладчиком для кабелей и воздушных шлангов, направляющими для него, а также коннекторами для подключения в систему (наша компания не выполняет подключение оборудования к системе электропитания заказчика)
Кабелеукладчик установлен между рельсами

3. Рельсовый путь

Рельсы поставляются секциями по 6 либо 3м. Анкерные болты предоставляются вместе с рельсами.
Пример: при общей длине рельс 12м полезный ход 9.5м.

4. Размещение сварочных горелок на консоли

BEAM-MATIC CT состоит из 1 основы с поворотным механизмом с шариковыми подшипниками и 1 консоли, на которой размещаются каретки CTP2 со свар.головами
2 кабелеукладчика для кабелей сварочных головок
консоль CTP2 оснащена 2 моторизированными каретками со сварочными горелками

Дополнительное освещение

На консоль может быть дополнительно установлено освещение зоны сварки и сварочных головок.

Оборудование для сварки под флюсом

СВАРОЧНЫЕ ГОЛОВКИ C200

1. Конструкция

Каретка CTP2 с приводом 3м/мин
Моторизированная направляющая (ход 200мм) для регулировки высоты (механизмом слежения за швом)
мотор-редуктор механизма подачи проволоки DX7, горелка
Щуп слежения за швом с ручной направляющей для корректировки положения электродной проволоки относительно шва в поперечном направлении, ход 50мм,
Блоки управления системы слежения за швом TRACKMATIC
Бак флюсовый емкостью 10 л с автоматическим клапаном подачи и боковой загрузкой
Шланг системы сбора неиспользованного флюса.
Аварийный стоп

2. Вертикальная направляющая

Версия с вертикальными направляющими с ходом 200мм:

3. Узел слежения за швом

Механизм пропорционального слежения за швом TRACKMATIC преимущественно используется для сварки под флюсом.
Он позволяет выполнять слежение за швом по 2м направлениям без ограничений.
Принцип действия основан на коррекции скорости и направления движения сварочной головки в зависимости от деформации щупа. Такая технология обеспечивает хорошее позиционирование горелки по шву, даже при сильных отклонениях (до 20°).
Увеличивая производительность сварочной системы, щуп гарантирует и стабильное качество сварки.

ОПИСАНИЕ ОСНОВЫ СВАРОЧНОЙ СИСТЕМЫ

Имея многолетний опыт в сварке, в частности, в сварке под флюсом, компания ALW предлагает вам сварочную систему SUBARC 5 для сварки и наплавки под флюсом.
Это полная гамма эффективного оборудования с применением микропроцессорной технологии, сочетающего производительность, гибкость в использовании и гарантированной высокой надежностью в управлении сварочным циклом.
Система позволяет предварительно точно настраивать параметры сварки и обеспечивает стабильны поджиг.

Сварка под флюсом:
- Постоянный ток: жесткие либо пологопадающие характеристики источника
- Переменный ток: пологопадающие характеристики источника
- Блок управления сваркой
- Блок питания
- Механизм подачи проволоки DX7
- Кабели управления длиной 17 либо 22 м
- Надежные, простые и удобные для использования элементы управления.
- Цифровая индикация трех параметров: ток, напряжение и скорость подачи сварочной проволоки.
- Предварительная настройка напряжения и сварочного тока.
- Хранение и индикация цифрового отображения сварочного тока и напряжения.
- Обнаружение короткого замыкания сварочной проволоки/обрабатываемого изделия и отображение в ручном режиме подачи проволоки минимизирует механические нагрузки на опоры головки подачи сварочной проволоки.
- Все элементы управления для настройки конфигурации установки легко доступны на передней панели модуля питания.
- Полное управление всеми временными задержками цикла сварки.
- Переключатель технологии сварки (ДУГОВАЯ СВАРКА ПОД ФЛЮСОМ или СВАРКА MIG/MAG).
- Крепится в верхней части источника питания на расстоянии от «чувствительных» зон установки (возле дуги).
МЕХАНИЗМ ПОДАЧИ ПРОВОЛОКИ DX7

Простая жесткая механическая конструкция, которую легко конфигурировать в соответствии с применением.
Тонкие настройки для с двумя степенями свободы вращения дают возможность простой настройки положения электродной проволоки относительно изделия.
- С малой скоростью для одинарной проволоки Ø 1,6 до 5мм либо двух электродных проволок Ø 2,0 и 2,4мм
- С высокой скоростью двух электродных проволок Ø 1,2 и 1,6мм
- Питание: 42В DC
- Max потребление: 5,5A
- Тахогенератор: мотор 7В / 1000 об/мин
- Скорость подачи проволоки : от 0,17 до 4,20 м/мин либо от 0,6 до 15 м/мин
СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ СВАРКОЙ D2C SAW

Система D2C SAW управляет перемещениями машины вместе, а также пуском и остановкой сварочного цикла.
Управление сварочными параметрами выполняется с соответствующего, отдельного модуля.
Таким образом, сварка выполняется машиной автоматически.
- Программно задавать длину свариваемой балки (используется датчик на мотор-редукторе)
- Задавать длину сварки
- Автоматически выполнять позиционирование сварочных головок
- Запускать цикл сварки
- Автоматически останавливать цикл сварки
- Выполнять автоматический подъем сварочных голов
- Автоматически возвращать систему в стартовое положение
СВАРОЧНЫЙ ИСТОЧНИК ПИТАНИЯ ПОСТОЯННОГО ТОКА STARMATIC 1003DC
- Прочная и надежная конструкция
- Защита от воздействия агрессивной промышленной среды,
- Вентилятор охлаждения,
- Оснащен термозащитой,
- Простота транспортировки с помощью крана или погрузчика,
- Быстрое подсоединение к основной установке посредством простых и доступных соединителей
- Управляется дистанционно.
УСИЛЕННАЯ ПОДАЧА ФЛЮСА С СИСТЕМОЙ РЕЦИРКУЛЯЦИИ

Усиленная система подачи флюса предоставляет большую автономность в работе благодаря флюсовому баку емкостью 70л. Система подает флюс к стандартным флюсовым бакам с их системой рекуперации флюса и автоматическими клапанами подачи флюса. Система автоматического регулирования подачи флюса к стандартным бакам учитывает необходимое для сварки количество флюса и рециркулирует излишек флюса посредством системы Venturi.
Наполнять флюсовый бак просто, поскольку он располагается в основании машины и легко доступен оператору. Такая система подачи флюса способствует увеличению автономности сварочной машины и росту производительности.

ДЕТЕКЦИЯ УРОВНЯ ФЛЮСА

Опция, включающая датчик уровня и световой индикатор, предупреждающий оператора о необходимости добавить флюс в основной бак под давлением

Автоматическая линия сварки двутавровой балки

Двутавровые балки являются одним из наиболее востребованных видов металлургической продукции. Они используются в металлоконструкциях всех размеров. Высокая популярность двутавров объясняется крайне удачной формой. Н-образная форма сечения обеспечивает наилучшую несущую способность при одинаковой площади по сравнению с сечениями всех других форм, которые можно получить металлургическими методами. Другими словами, среди всей металлургической продукции двутавровая балка может выдержать наиболее высокую нагрузку при одинаковой массе и длине балки.

Значительный спрос на двутавры обеспечивается автоматизированными линиями, которые обладают крайне высокой производительностью. По способу изготовления выделяют горячекатаные и сварные двутавры. Изделиям, полученным горячей прокаткой, свойственна несколько более высокая прочность. Главным достоинством сварных двутавров является весьма низкая цена. Также оборудование, производящее сварные двутавровые балки, отличается простотой переналадки, поэтому данным способом легче выполнять продукцию нестандартных размеров.

Современные линии по производству двутавров из листового металла имеют высокую степень автоматизации. Это позволяет максимально увеличить производительность и минимизировать влияние человеческого фактора. Исходный лист разрезается на полосы, которые последовательно свариваются.

Раскрой листа

Если требуется произвести балку длиной более 6 м, то длины одного листа будет недостаточно. Поэтому стыковой сваркой приваривается второй лист или его часть. Для этой операции используется установка стыковой сварки, которая имеет специализированный источник питания. Он работает от стандартного трехфазного промышленного тока, напряжением 380 В и частотой 50 Гц. Источник сварочного тока выступает в качестве преобразователя. Ток на выходе из него имеет силу в пределах 150 – 1300 А и напряжение 16 – 46 В.

Стыковой сваркой можно соединить листы толщиной до 30 мм за одну операцию. Данная установка позволяет значительно уменьшить потребность в обслуживающем персонале и повысить общую производительность линии.

После сварки лист подается на машину, которая выполняет резку газопламенным способом. Высокую эффективность показывают машины портального типа. Лист размещается на рабочем столе машины на рельсах и разрезается на продольные полосы. Из одного листа можно выполнить до 9 полос за один проход. Машина может выполнять поперечный и даже криволинейный рез. Эти функции требуются для получения заготовок под балки поперечного сечения. Для сложных операций используются две горелки с ЧПУ, которые могут выполнять рез под любым углом.

Регулировка скорости работы машины для резки позволяет настроить её нужным образом в зависимости от толщины листа. Для резки используется ацетилен и кислород, возможно применение пропана. Управление работой машины выполняется программой Australian FASTCAM 1, которая разработана специально для устройств такого типа. Её достоинствами являются:
- Глубокая интеграция автоматического управления;
- Возможность работы в ручном режиме;
- Оптимизация раскроя листового материала;
- Возможность управления несколькими режущими головками;
- Просчет минимального рабочего пути.
Максимальная ширина листа, доступного для резки, — 4 м, а длина – 14 м. Минимальная ширина резки составляет 80 мм. Машина для резки имеет 9 продольных горелок и две поперченные. При их совместной работе можно резать листы толщиной 6 – 50 мм. Сталь толщиной до 100 мм может быть разрезана, когда используется не более 5 горелок. Энергопотребление установки составляет всего 1,5 кВт.

Сборка балки

После резки листового материала, заготовки подаются на сборочный стан. Их перемещение производится краном. Сборка балки выполняется при помощи зажимов, фиксирующих детали по горизонтали и вертикали. Сначала собирается тавровая балка – на конвейере размещается горизонтальная полоса, положение которой задается боковыми направляющими. На полосе размещается вертикальная стойка, которая центрируется и зажимается боковыми направляющими упорами.

Собранная конструкция подается до вертикального упора, который автоматически выполняет выравнивание торца, и перемещается в сварочный портал. Там она дополнительно фиксируется гидравлическим прижимом сверху, чтобы исключить зазор между деталями. Конвейер подает балку вперед, она проваривается с обеих сторон автоматической сваркой. Используется точечная сварка, которая формируется через заданный шаг. Сварочная установка расположена в той же плоскости, что и фиксирующий гидроцилиндр.

Полученная тавровая балка подвергается кантовке на 180° и передается обратно на сборочный участок, где на неё размещают заготовку для второй полки. Дальнейшие операции аналогичны – позиционирование, фиксирование зажимами и пропуск через сварочный портал. Таким образом получается предварительно собранная балка. Выполненное сварочное соединение имеет невысокую прочность и предназначается для удобства дальнейшего манипулирования балкой, а не полноценного восприятия нагрузки.

Станок для сборки балок позволяет собирать изделия разных видов Н-образных профилей:
- Симметричные;
- Несимметричные;
- С переменным сечением.
Скорость сварной сборки составляет 500 – 6000 мм/мин при максимальном потреблении электроэнергии 107 кВт. Станок позволяет создавать балки с такими параметрами:
- Толщина стойки – 6-32 мм;
- Толщина полка – 6-40 мм;
- Высота стойки – 200-1500 мм;
- Ширина полки – 200-600 мм;
- Длина балки – 4000-15000 мм.
По размерам видно, что станок дает возможность собрать двутавровую балку, размеры которой значительно превышают максимальные размеры изделий, описанных в ГОСТе 26020–83 для горячекатаных двутавровых балок с параллельными полками. Согласно этому документу, наибольшие размеры имеет балка 100Б4 с высотой 1014 мм и шириной полки 320 мм. Производство нестандартных горячекатаных балок ведется только при большой партии из-за высокой стоимости инструментов. Также максимальный размер балки ограничивается размерами прокатного стана.

Подача балки на первые сварочные установки

Балка, которая выходит из установки точечной сварки, находится в вертикальном положении. Она перемещается по конвейеру в таком положении и попадает к кантователю, который выполняет поворот балки на 90°. Он укладывает балку на конвейер горизонтально.

Балка передается на пару гидравлических тележек.

Они располагаются последовательно, между сварочными установками. Тележки работают в паре и имеют общую грузоподъемность 20 т. Они поднимают балку на высоту до 140 мм. Потребление электроэнергии тележкой составляет 1,5 кВт.

Когда балка попадает на тележки, конвейер останавливается. Они выполняют подъем балки над конвейером. Далее тележки перемещаются по рельсам, расположенным перпендикулярно к конвейеру. Тележки доставляют балку к гидравлическому кантователю, который поворачивает её на 45°.

Грузоподъемность кантователя также составляет 20 т. Он может работать с балками высотой 200 – 2000 мм и шириной 200 – 1000 мм.

После этого производится первый сварочный шов. Балка находится в положении «в лодочку». Установка для сварки перемещается по рельсам и выполняет сварочный шов. Она может сваривать металл толщиной 6 – 40 мм. Допустимая высота балки составляет 200 – 2000 мм, а ширина 200 – 800 мм. Длина шва может доходить до 15 м. Скорость сварки находится в пределах 350 – 1500 мм/мин. Мощность сварки составляет 65 кВт, а приводных механизмов – 5,1 кВт.

Далее кантователь придает балке обратно горизонтальное положение. Тележки принимают балку и передают на кантователь второй сварочной установки, которая располагается параллельно. Эта установка имеет точно такую же конструкцию. По окончанию выполнения второго сварочного шва балка ложится горизонтально и при помощи тележек возвращается на конвейер.

Поворот и проварка остальных швов

В результате предыдущих операций получается балка, с одной стороны которой швы выполнены. Однако она находится на конвейере в горизонтальном положении, готовыми швами вверх. Поэтому используется дополнительный кантователь, который переворачивает балку, и она располагается на конвейере выполненными швами вниз. Данный кантователь также имеет гидравлический привод и грузоподъемность до 20 т. Он может работать с изделиями габаритами 1000 х 2000 мм. Скорость поворота составляет 1000 мм/мин. Кантователь потребляет 18 кВт электроэнергии.

Третий и четвертый сварочные швы производятся аналогичным способом. Также балка кантуется на 45° и последовательно провариваются швы на паре сварочных установок.

Поворот и правка балки

После проварки всех швов балка находится на конвейере в горизонтальном положении. Кантователь поворачивает балку на 90°, устанавливая её вертикально. После этого балка попадет на установку, которая выполняет правку грибовидности полок. Потребность в этой операции возникает, потому что при сварке сплошным швом возникают деформации полок.

Установка выполняет прокатку роликами нижней полки. После этого конвейер возвращает балку на кантователь, который выполняет поворот балки на 180°. Балка оказывается выпрямленной полкой вверх. После этого она снова проходит установку для правки полок.

Дробеструйная обработка

Сваренная и выправленная балка чаще всего имеет загрязнения, в первую очередь ржавчину и окалину. Для очистки профиля применяется дробеструйная машина. Она также улучшает качество поверхности двутавра, что упрощает нанесение на него покрытия.

Дробеструйная машина разгоняет стальную или чугунную дробь до скорости 60 – 70 м/с и подает её в камеру обработки. Камера имеет восемь дробеметов, которые располагаются по кругу. По два дробемета приходятся на внешние стороны полок и стойку. Внутренние грани полок обрабатываются одним дробеметом.

Мощность дробеструйных машин находится в пределах 11-15 кВт. Изделие проходит через камеру со скоростью 0,6 – 3 м/мин, расход дроби – 90-120 т/ч. Данными машинами можно выполнить обработку профиля размером 1200х2000 мм.

Общая эффективность линии и дополнительная обработка

Автоматизированная линия может производить изделия размерами 2000х1000 мм. Толщина обрабатываемой листовой стали доходит до 40 мм. Возможно изготовление профилей переменного сечения с углом наклона до 15°. Общая производительность составляет 15 тыс. т в год. Размеры линии 150х24 м.

Дополнительно балка может подвергнуться обработке торцов на фрезерном станке. Балка располагается горизонтально и жестко закрепляется, чтобы избежать погрешностей. Для этого используются рамы с вертикальными стойками, в которых располагаются гидроцилиндры. Управление их работой ведется гидрораспределителем, который направляет поток масла, подаваемое гидравлической станцией под высоким давлением. Фрезерный станок может обрабатывать балки максимального размера, производимые автоматизированной линией. Глубина обработки за одни проход достигает 5 мм, скорость подачи 200 – 650 мм/мин. Для обработки используются фрезы диаметром 160 – 200 мм.

Также линия может снабжаться установкой для сверления балок. Она позволяет выполнить отверстия максимально быстро и с высокой точностью. Установка снабжена системой ЧПУ, которая не требует предварительной ручной разметки изделия. Автоматическое выполнение отверстия позволяет снизить до минимума процент брака.

Установка для сверления состоит из таких элементов:
- Каркас;
- Конвейер;
- Подающие ролики;
- Фиксирующая гидросистема;
- Три сверлильных узла.
Сверлильные узлы имеют сервоприводы, которые позволяют позиционировать инструмент с крайне высокой точностью, ±1.0 мм на 10 м. Контроллер устройства имеет цветной монитор, что делает работу оператора максимально простой.

Установка может выполнять обработку стали толщиной 5 – 40 мм. Диаметр отверстий находится в пределах 12 – 32 мм. Для работы используется двигатель мощностью 5 кВт. Он придает сверлу до 440 об/мин. Скорость позиционирования составляет 5 м/мин, а скорость подачи до 300 мм/мин. Общее потребление энергии установкой 32 кВт.

Стан для сборки U-образных балок

Данный стан является специальным оборудованием, которое может выполнить сборку U-образных балок и балок коробчатого сечения. Расширенные функции этого стана позволяют сэкономить место и расходы на покупку дополнительного оборудования. Для проведения ручной точечной сварки используются специальные зажимы, которые прочно фиксируют заготовку в заданном положении. Данное оборудование состоит из двигателя, роликового транспортера, устройства центрирования, устройства позиционирования, а также гидравлической и электрической систем управления.

Вертикальный стан для сборки диафрагм балок

Данный вертикальный стан является специальным оборудованием, которое предназначенное для сборки и сварки диафрагмы (промежуточной перегородки) коробчатой балки. При сборке диафрагмы позиционирование достигается при помощи гидравлического цилиндра. После этого осуществляется процесс точечной сварки. Сначала заготовка сваривается с одной стороны, а затем переворачивается на 180 градусов для сварки с другой стороны. Для извлечения заготовки сначала рабочий стол возвращается в горизонтальное положение, затем происходит ослабление гидравлического цилиндра.

Кантователь для балок коробчатого сечения

Кантователь является одним из видов вспомогательного оборудования, которое используется в линии для производства балок коробчатого сечения. В данную линию входит портативный гидравлический кантователь на 90 градусов и портативный гидравлический кантователь на 180 градусов.

Сборочный стан

Сборочный стан UZJ12 является вспомогательным оборудованием, которое используется в линии для производства балок коробчатого сечения.

Портальная установка для сварки балок коробчатого сечения
LMHA-4000

Портальная установка для сварки балок коробчатого сечения оснащена двухсторонним приводом и механизмом бесступенчатого регулирования скорости. Отслеживание сварного шва достигается за счет механизированного направляющего колеса. Все рабочие операции осуществляются при помощи пневматического управления.

Для повышения эффективности сварки углового шва применяется режим двухдуговой и двухпроволочной сварки. Устройство подачи проволоки отделено от двухдугового механизма. Чтобы избежать чрезмерного разбрызгивания сварочного флюса, установка оснащена специальным защитным устройством. Заготовки могут быть закреплены на опорной конструкции и оттранспортированы при помощи рольгангового конвейера.

Технические параметры

Скорость при обратном ходе

Мощность главного двигателя

Сварка в горизонтальном положении

Консольная установка для электрошлаковой сварки

Данная консольная установка является специальным оборудованием для электрошлаковой сварки перегородки в балках коробчатого сечения.

В соответствии с различными требованиями выделяют два типа электрошлаковой сварки: сварка плавкой проволокой и сварка плавящимся мундштуком. Сварочный аппарат для электрошлаковой сварки плавкой проволокой имеет высокую эффективность сварки и низкую эксплутационную стоимость, но его стоимость все же значительно выше, чем у аппарата для сварки плавящимся мундштуком.

Он в основном используется для серийного производства балок коробчатого сечения. Сварочный аппарат для электрошлаковой сварки плавящимся мундштуком прост и удобен в эксплуатации, но его эффективность сравнительно невелика. Он в основном используется в мелкосерийном производстве балок коробчатого сечения.

Ширина колеи тележки

Скорость перемещения тележки

Установка для сварки подварочных швов

Установка для сварки подварочных швов часто используется перед дуговой сваркой под флюсом. Она может предотвратить прогорания в нижней части сварного шва, которые могут возникнуть из-за большого тока. Основным способом сварки подварочных швов балок коробчатого сечения является сварка одной дугой и одной проволокой.

Режим сварки двумя дугами и двумя проволоками также доступен. Данное оборудование в основном состоит из тележки, сварочного плеча, механизированного устройства слежения, пневматической системы, электрической системы управления, системы передачи и рекуперации сварочного флюса и источника питания газовой сварки. В качестве сварочного источника питания часто выбирают Panasonic YD-600KH.

Допустимый размер заготовки

Установка для дуговой сварки под флюсом

Установка для сварки подварочных швов часто используется перед дуговой сваркой под флюсом. Данное оборудование в основном состоит из тележки, сварочного плеча, механизированного устройства слежения, пневматической системы, электрической системы управления, системы передачи и рекуперации сварочного флюса и источника питания.

К основным методам сварки под флюсом в основном относится сварка одной дугой и одной проволокой, а также сварка двумя дугами и двумя проволоками.

Для сварки одной дугой и одной проволокой могут быть использованы как китайские, так и импортированные источники питания. Для сварки двумя дугами и двумя проволоками, как правило, используется источник питания американского производства Lincoln DC-1000 и AC-1200.

Продольно-фрезерный станок DX1215

Продольно-фрезерный станок с ЧПУ оснащен фрезерной головкой, подъемной колонной, рабочим столом, станиной, механической системой подачи, электрической системой управления, системой ЧПУ, направляющими и режущим инструментом. Он в основном используется для завершения процесса торцевого фрезерования сварных или катанных двутавровых балок или балок коробчатого сечения.

Благодаря удобным эксплутационным характеристикам, простоте конструкции и быстрой настройке, продольно-фрезерный станок с ЧПУ является незаменимым оборудованием в сфере металлообработки. Оборудование подходит для фрезерования заготовок с размерами торца от 300 x 200 до 1200 x 1500мм, а также для фрезерования боковых граней двутавровых балок и балок коробчатого сечения. Подача наклонной платформы и подъем фрезерной головки осуществляется при помощи серводвигателя DA98A (Гуанчжоу).

Сервопривод переменного тока DA98A является китайской цифровой сервоприводной системой переменного тока первого поколения, которая оснащается новейшим цифровым сигнальным процессором (TMS320F2407A) американской IT-компании, сложной программируемой логической интегральной схемой (СПЛИС) и интеллектуальным силовым модулем Mitsubishi. Имея высокий уровень интеграции, малый размер, отличную защиту и высокую надежность, сервоприводная система переменного тока использует алгоритмы ПИД для достижения управления при помощи широтно-импульсной модуляции (ШИМ). Производительность нашего продукта достигла уровня производительности аналогичных зарубежных товаров.

Кромкорезательный станок

Кромкофрезерный станок нашей компании является продуктом нового поколения. По сравнению с традиционным кромкофрезерным станком, направляющие нашего станка являются разборными. Благодаря термической обработке конструкция станины станка более прочна, а фрезерная головка работает более стабильно и надежно.

Система подачи и система обратного хода являются полностью независимыми, что обеспечивает высокую скорость обратного хода и высокую эффективность работы. Угол фрезы легко регулируется. Для облегчения работы стандартная фрезерная головка может быть заменена на головку, изготовленную на заказ.

Стан для сварки двутавровой балки

Данные комплексные установки представляют собой высоко интегрированные и универсальные станы в плане функциональных возможностей при небольших производственных площадях. Оборудование включает в себя три основные операции изготовления сварных двутавровых балок: сборка – сварка – правка геометрии полок. Стан предназначен для изготовления сварных двутавровых и тавровых балок различного сечения. Оборудование одновременно выполняет следующие операции: предварительную и окончательную сборку балки, правку сварочных деформаций полок («грибовидности»). Универсальный сборочный стан для изготовления сварных
двутавровых балок оснащен современной системой рециркуляции сварочного флюса, позволяющей значительно сократить его расход. Процесс сборки и сварки двутавровых балок происходит в автоматическом режиме. Во время производства имеется возможность регулирования скорости движения балки при помощи программного логического контроллера, тем самым контролировать качество сварного шва.

2. Особенности и преимущества
- Малая занимаемая площадь цеха;
- Стандартные механические компоненты (подшипники, цепи) аналогичные
отечественным производителям;
- Прочная сварная рама, прошедшая термообработку для снятия внутренних напряжений,
обеспечивает высокую точность и долговечность;
- Сварочное оборудование производства Lincoln Electric (США), модель IDEALARC DC-1000,
система автоматической сварки Lincoln Electric (США), модель NA-3S;
- Ответственные компоненты электрооборудования производства известных европейских
компаний;
- Программно-логический контроллер;
- Плавная регулировка скорости сварки, непрерывная и симметричная сварка двух
кромок;
- Обеспечение сварки полки балки сразу с двух сторон;
- Высокая точность и полная автоматизация сборочного процесса;
- Надежная и современная гидравлическая система;
- Использование различной сварочной проволоки;
- Механизм правки геометрии полок. Опускание и поднятие правильных роликов
происходит с помощью гидравлического цилиндра. Скорость правки соответствует
скорости сварки и регулируется программируемым логическим контроллером.
3. Процесс изготовления
Стан предназначен для изготовления сварных двутавровых и тавровых балок
симметричного, переменного и несимметричного сечения. Процесс изготовления
представляет собой сборку балки путем прокатки через систему настроенных валков,
сварки стыков балки под слоем флюса в вертикальном положении и правку геометрии
полок балки. Производительность оборудования позволяет изготавливать от шести до
десяти 12-ти метровых балок за рабочую смену. Количество рабочего персонала – 2
человека выполняющие сварочные работы (сварщик и помощник сварщика) и 2 человека
задействованы на установке/снятии, кантовании заготовки и балки (без учета
крановщика).
- На входной рольганговый путь укладывается первая полка и фиксируется механизмом
предварительной сборки.
- На полку устанавливается стенка в вертикальном положении и фиксируется механизмом
предварительной сборки стенки.
- Производится подача тавра в механизм центрирования сборки и сварки балки основной
станины.
- Производится настройка сварочных горелок.
- Производится настройка валков для правки грибовидности.
- Включается режим сварки и выполняется сборка и сварка тавра.
- На входной рольганговый путь укладывается вторая полка и фиксируется механизмом
предварительной сборки.
- Готовый тавр снимается с выходного рольганга, кантуется и устанавливается на вторую
полку и фиксируется механизмом предварительной сборки стенки.
- Производится подача двутавровой заготовки в механизм центрирования сборки и
сварки балки основной станины.
- Включается режим сварки и выполняется сборка и сварка двутавровой балки.
4. Система рециркуляции флюса

Система автоматической рециркуляции сварочного флюса, модель YS-100 является широко продаваемой как в Китае, так и в других странах. Система применяется для забора и возврата в производственный цикл не переплавленного флюса во время дуговой автоматической сварки. Данная система является неотъемлемой частью универсального сборочного стана наряду со сварочным оборудованием и соответствует стандартам Q/320217GALO3 - 199YS системы автоматической рециркуляции сварочного флюса.

Читайте также: