Заделать пороги холодной сваркой

Обновлено: 17.05.2024

Всем привет! Продолжаю вести свой бортовой журнал. На этот раз расскажу как заделывал дыры в днище и порогах своей малышки…
Но прежде хочу выразить огромную благодарность своему папе, который всегда помогает мне и является для меня примером для подражания. И я смело могу сказать, что горжусь, что у меня такой отец!
Теперь о машине…после продолжительных дождей и катаний по лужам я стал замечать, что ковёр под водительским местом насквозь мокрый — значит в днище где-то дыры. Видел, что пороги подгнивают, ещё когда покупал машину, но что они настолько гнилые даже не думал…как оказалось порогов у машины впринципе нет…одна монтажная пена=)) Съездил на рынок, купил две жестянки типа подпорожников, чтоб сделать из них латки и поехал на дачу.
Начал вытряхивать салон…сколько же под сиденьями было грязи и мусора…снял порожки, заднее сиденье, переднее пассажирское, а вот с моим возникли проблемы…сначала не откручивались гайки, держащие переднюю рамку сиденья. Но ВД-шка сделала своё дело и одна гайка всё-таки открутилась, а вторая вывернулась вместе со шпилькой…дальше начал, в прямом смысле слова, отрывать сиде

нье от ковра, потому что оно к нему приржавело…пока я его сдёргивал, оторвал от пола полусилителя вместе с частью пола, в который и вворачивались эти шпильки, держащие рамку сиденья…выкинул ковёр, шумку иии…охренел! с правой стороны днище полностью отгнило от порога, но сами тазики целые, несгнившие, а вот с левой всё было гораздо хуже…тазики также отгнили от порогов, плюс две дыры…удивляюсь как сам не выпал на ходу и пассажиров не потерял))
Истратив 2 бутылки преобразователя ржавчины и с помощью болгарки подготовил поверхности к тому, чтобы наваривать латки…варили обычной инвенторной сваркой точками. Дальше замазывал всё резинобитумной мастикой…её не пожалел, истратил 3 кг)
Управился я за 4 дня и в воскресенье поехал домой уже без дыр под ногами)

Очаг сквозной коррозии, а попросту дырка, в днище автомобиля – это плата за комфорт в салоне. Его первоисточником являются не антигололедные реагенты, действующие снаружи, а влага, скапливающаяся под «пирогом» тепло-, шумо- и гидроизоляции. Поэтому при ее ликвидации работы ведутся преимущественно изнутри.

Если соблюдать все правила техники безопасности при сварочных работах, надо полностью демонтировать салон, включая обшивку. Это всегда очень затратно по времени. Поэтому вопрос о том, как заделать днище авто без сварки, весьма актуален. Причем большинство альтернативных способов дают не худший, а скорее лучший результат.

Холодные способы заделки дырок в металле

Заделать дыры в днище автомобиля без применения огневых работ можно двумя способами.

Применяя композитные материалы – различные виды полимерных смол в сочетании с армирующим наполнителем и ускорителем реакции отверждения. При качественной обработке поверхностей они, кроме восстановления механической прочности, играют роль ингибиторов – замедлителей реакций химической и электрохимической коррозии;
Устанавливая заплатки из листового материала на заклепки.

Общие технологические правила

Дырки в днище обнаруживаются обычно снаружи, при осмотре автомобиля на яме или подъемнике. Признаками сквозной коррозии являются локальные вспучивания, которые при попытке их расковырять рассыпаются в труху.

При обнаружении подобных неприятностей вам надо вскрыть и удалить пирог тепло-, шумо- и гидроизоляции на полу в салоне на всем том участке, где лист железа, образующий пол, приварен к силовым элементам кузова – порогам, тоннелю и прочим. Тогда вы увидите всю картину повреждений и сможете принять меры профилактического характера в тех местах, где коррозия еще не стала сквозной.

Перед самим процессом заделывания прорех вам надо принять меры к замедлению процесса коррозии (остановить – это недостижимый идеал, к которому стоит стремиться). Для этого все лохмотья железа удаляются, а края, имеющие остаточную прочность, обрабатываются наждачной бумагой и металлической щеткой до появления блеска. Зачищенная поверхность обрабатывается преобразователями ржавчины. Например, составом «Цинкарь». Работы ведутся внутри и снаружи.

После окончания работ поверхность незащищенного металла покрывается битумными мастиками, шпаклевкой (акриловой, эпоксидной), краской или пушечным салом.

Работа имеет смысл, если общая поверхность сквозных дыр не превышает 15% площади пола.

Заделка точечных дыр

Если очаг сквозной коррозии имеет диаметр не более 1 сантиметра, его можно просто замазать двухкомпонентным полимерным составом. Хороший результат дает клей Poxipol или набор для холодной сварки, похожий на пластилин.

Небольшое отверстие дает возможность применить так называемую катодную электрохимическую защиту. Найдите алюминиевый пруток, сделайте из него заклепку и заделайте ею дырку. В радиусе 20 см от нее коррозия остановится. Правда, заклепка будет постепенно разрушаться сама. Но на это может уйти лет пять.

Заделка масштабных разрушений

В этом случае придется позаботиться и о том, чтобы восстановить механическую прочность. Если отверстие находится на плоском участке, то нет смысла возиться с эпоксидным составом и стеклотканью.

Действительно прочный композитный материал получается лишь при абсолютно точном соблюдении технологии – пропорций смешивания, режима сушки и многого другого. Используйте готовый материал подобного рода, например, текстолит. Имеющий толщину 3 мм, он не уступает по прочности листовому железу. Пластина может устанавливаться только на эпоксидный клей, но лучше применять комбинированное соединение, используя заклепки. Последние должны быть из алюминия, тогда они сыграют роль катодной защиты.

Дыры большой длины на месте стыков с силовыми элементами ликвидируются заплатками из листового железа или алюминия. Их нужно согнуть по форме стыка так, чтобы ширина зоны контакта с еще живым материалом была не менее 2 см. Устанавливаются они на алюминиевые заклепки, использование эпоксидного состава будет нелишним. Особенно если используется листовое железо. Ведь вы не можете точно знать его состава и того, в какую сторону пойдет электрохимическая коррозия – будет ли она разрушать заплатку или кузов. Полимерная смола сыграет роль ингибитора.

Окончательная герметизация щелей и отверстий проводится с помощью, например, комплекта Novol Plus 710. В него, кроме эпоксидного наполнителя и отвердителя, входит кусочек стеклоткани.

Стоит ли паять

Заделывать дыры в днище можно и с помощью пайки. Однако для прогрева металла толщиной от 0,5 мм обычные бытовые паяльники непригодны. Скорее всего, и строительный фен вам в этом не помощник. Надо использовать портативную газовую горелку, например, Super-Ego R355, которая стыкуется с небольшим – объем от 400 до 700 мл – баллоном для туристических печек.

Для пайки необходим припой и флюс. Припой используется легкоплавкий, с преимущественным содержанием олова или свинца. Флюс можно заменить электролитной кислотой. Соединение получается прочным, оно способно выдерживать большие вибрационные нагрузки.

Недостатков у пайки два.

Она связана с огневыми работами, что повышает общую сложность ремонта. Этим можно пренебречь, если руки у вас растут оттуда, откуда надо;
Основной материал припоя – свинец или олово – является веществом, имеющим меньший электроотрицательный потенциал, чем железо. Поэтому при их контакте возникает электрохимическая коррозия, в которой железо будет играть роль «жертвенного анода» и разрушаться.

Теперь вы имеете представление о том, как заделать днище авто без сварки. Если вы будете аккуратны и настойчивы в зачистке поверхностей, последующей их обработке и защите, то установленная заплатка может пережить и сам автомобиль.

Эксплуатация автомобиля в реальных дорожных условиях провоцирует развитие очагов коррозии на кузове. В особенности это актуально в отношении автомобилей отечественного производства и недорогих иномарок. Металл начинает ржаветь, краска вздувается, образуются сквозные дыры. Между тем, кузовной ремонт, связанный со сварочными работами, стоит довольно дорого. Поэтому ремонтировать старый автомобиль в условиях автосервиса экономически нецелесообразно. Заделать небольшие дыры можно и самостоятельно, в домашних условиях. Объем финансовых вложений при этом окажется минимальным. Рассматриваемый ремонт условно можно разделить на несколько этапов.

Этап подготовки поверхности

Начало работы заключается в качественной подготовке поверхности. При этом рыхлую ржавчину и старую краску грубо очищают металлической щеткой, после чего оценивают площадь повреждения. Стоит заметить, что металл никогда не выгнивает строго локально. Вокруг имеющейся дыры всегда присутствует определенное количество истонченного металла, который в идеале также необходимо удалить. Границы данной зоны определяют путем сильного нажатия. Если металл хрустит и прогибается под нажатием руки, его необходимо удалить. Вырезать участки истонченного металла можно с помощью «болгарки» с режущим диском.
После того, как откровенно проржавевший металл удален, края обрабатываемой зоны очищают и выравнивают посредством наждачной бумаги или все той же «болгарки», но уже со шлифовальным диском. Металл по краям дыры должен быть чистым и блестящим. В случаях, когда полностью очистить края дыры от ржавчины не удается (остаются мелкие каверны), металл обрабатывают кислотным преобразователем ржавчины. Для этого состав наносят на участки коррозии, дают время для протекания реакции (15 — 30 минут). После этого преобразователь смывают большим количеством воды, обработанный участок вытирают и просушивают.
Дальнейшую работу необходимо производить сразу после проведения первоначальной обработки. Отсрочка в несколько дней в большинстве случаев приводит к появлению новых очагов коррозии, обрабатывать которые придется заново.

Этап непосредственного ремонта

Заделать имеющуюся дыру можно различными способами, выбор которых зависит от уровня нагрузки на ремонтируемый элемент кузова, размеров отверстия и наличия необходимых инструментов и материалов.

Ремонт путем замазывания отверстия

Наиболее простым в исполнении является метод замазывания дыры эпоксидной смолой или стекловолоконной шпаклевкой. Подобный способ ремонта прекрасно подходит для небольших отверстий на малозаметных участках кузова, не слишком сильно подверженных воздействию дорожных факторов. Перед обработкой края дыры затирают наждачной бумагой, создавая мелкие царапины (риску), и обезжиривают бензином, спиртом или ацетоном. После этого дыру грубо замазывают выбранным составом, по возможности заполняя внутреннюю полость. При этом лучше, если отверстие будет заполнено не полностью. Уровень наполнителя должен оставаться на пару миллиметров ниже уровня основной поверхности.
После того, как стекловолоконная шпаклевка высохнет, оставшуюся ямку заполняют универсальной шпаклевкой или шпаклевкой для окончательной отделки. После ее высыхания производят шлифовку поверхности, сравнивая уровень основной поверхности с уровнем ремонтного материала. При этом шлифовку производят мелкой наждачной бумагой, с использованием деревянного шлифовочного бруска. Результат шлифовки должен быть таким, чтобы человек, проводя рукой по месту ремонта, не ощущал бугристости.
В эстетических целях место ремонта можно заклеить декоративной картинкой или загрунтовать и подкрасить. Однако полностью скрыть место вмешательства в домашних условиях не удастся. Для этого необходимо полностью перекрасить элемент кузова или прибегнуть к сложной процедуре подкраски поврежденного места «пятном».

Ремонт путем заделывания отверстия металлом

Данный способ ремонта является несколько более сложным и требующим наличия определенного инструментария. Однако подобным образом можно ремонтировать дыры, замазать которые стекловолокном не удается по причине их больших размеров.
Для выполнения работы дыру измеряют. После этого из отдельного куска металла вырезается заплатка, на 1 – 2 сантиметра перекрывающая дыру и выходящая на область крепкого металла. Заплатку подгоняют по форме, выравнивают края и очищают их от острых заусенцев. После этого по краям заплатки высверливают отверстия, расстояние между которыми должно быть около одного сантиметра.
Перед установкой заплатки ремонтируемый участок обрабатывают антикоррозийными составами и герметиком. Можно также обработать и нижнюю часть заплатки. Обработанную вставку прижимают к месту установки, фиксируют. После этого крепят с помощью саморезов по металлу через заранее высверленные отверстия. Крепость фиксации при этом оказывается достаточной для элементов, не претерпевающих значительных нагрузок, а обработка герметиком предотвращает проникновения влаги через щель.
После того, как заплатка зафиксирована, торчащие головки саморезов практически полностью стачивают «болгаркой». Однако остаточная толщина шляпки не должна быть ниже 0, 4 – 0,5 мм. В противном случае заплатка просто слетит с креплений. Саму заплатку и прилежащий участок углубляют с помощью молотка, после чего ремонтный участок шпаклюют и подкрашивают.

Ремонт путем заваривания отверстия

Данный способ является наиболее правильным из всех перечисленных. При этом заплатку фиксируют не саморезами, а сваркой. Сделать это можно точками через высверленные отверстия. При этом крепление получается более прочным и незаметным. После окончания сварочных работ заплатку также утапливают и шпаклюют.
Для проведения сварочных работ на автомобиле лучше использовать сварку – полуавтомат. Работа дуговым инвертором также возможна, однако сварочный шов при этом получается более грубым, требующим значительной последующей обработки. Помимо этого, тонкий автомобильный металл просто прогорает под воздействием электрода.

Окончание работы

Перед шпаклеванием необходимо нанести на зафиксированную заплатку слой антикоррозийного грунта или резинобитумной мастики. Шпаклевку наносят только после его полного высыхания и обработки наждачной бумагой с созданием риски. Для шпаклевания может быть использована универсальная шпаклевка либо несколько видов специализированной шпаклевки. После высыхания нанесенных составов участок шлифуют, добиваясь при этом идеального совпадения основной и ремонтной поверхности.
Перед подкраской участок обезжиривают и наносят еще один слой антикоррозийной грунтовки. После ее высыхания производится подкраска в несколько слоев. Краски типа «металлик» необходимо также покрывать прозрачным лаком. Делается это до момента полного высыхания краски, через 15 – 20 минут после нанесения последнего ее слоя.
Чтобы сделать ремонтный участок менее заметным, краску наносят без малярного скотча, избегая появления четкой границы окрашенного участка. При этом переход получается более плавным. Заклеивать необходимо только те участки, попадание краски на которые нежелательно (стекла, дверные ручки, фары, хромированные элементы).

Несколько советов по подбору краски

Выбор краски является огромной темой, раскрыть которую в формате одного из разделов данной статьи не представляется возможным. Однако здесь приводится несколько наиболее актуальных советов для самостоятельного проведения данного мероприятия.
1. Стоимость подбора и создания краски, в точности соответствующей цвету автомобиля, довольно высока. В различных цехах она может варьировать от 3 до 5 – 6 тысяч рублей за килограмм. Однако при ремонте старых автомобилей подкрашивать их в точности такой же краской вовсе не обязательно. В большинстве случаев бывает достаточно снять лючок (единственная окрашенная деталь, снятие которой занимает не больше минуты) бензобака и прийти с ним в магазин. Продавцы без проблем подберут краску с помощью специальных цветовых листов. Данная краска будет иметь минимальные отличия от родной краски автомобиля, не заметные без пристального осмотра.
2. Для подбора краски не стоит брать с собой в магазин пластиковые окрашенные элементы. В силу особенностей материала краска на них может довольно значительно отличаться от таковой на металлических частях кузова.
3. Лучше использовать краску, предназначенную для пульверизатора. Особенно это касается окраски значительных участков. Мелкие повреждения можно подкрасить и с помощью баллончика, однако слой покрытия при этом будет тонкий и продержится не долго.
4. Не стоит искать самую дешевую краску. Такие составы редко оказываются качественными. Небольшая переплата позволит получить более долговечный слой ЛКП на поврежденном участке.

Сварка кузова автомобиля холодной сваркой. Плюсы и минусы. Использование самодельного аналога

С научной точки зрения, холодной сваркой (Cold Welding) называют процесс соединения сплавов без разогрева кромок до температуры плавления. Для ускорения процесса чаще всего используют пресс: детали сжимают, и через некоторое время, благодаря явлению под названием «пластическая деформация», получается неразъёмное соединение. До появления кузниц сплавы и благородные металлы «сваривали» при помощи сильного удара.

Из чего состоит «холодная сварка»

Технические пасты, состоящие из эпоксидных смол, отвердителей и пластичных наполнителей, называются «холодной сваркой», но это условное наименование.

Большинство составов включает в себя:

смолу – синтетическую смесь. Разные производители разрабатывают свои уникальные соединения;
отвердитель – вещество, благодаря которому, паста получает способность к застыванию. Химическая формула также зависит от марки «холодной сварки»;
наполнитель – состав, придающий смеси большую вязкость. Это нужно для удобства работы, поскольку сама по себе эпоксидная смола очень текуча.

Роль наполнителя может играть мелкая стружка из стали, алюминия или синтетические вещества.

Качество «холодной» сварки зависит от конкретного производителя, перед использованием важно изучить, для каких целей она была разработана, условия её правильного хранения, срок годности и правила применения. Если нарушена рецептура, или Cold Welding пролежала слишком долго, то надёжного соединения добиться не получится.

Для ремонта кузова автомобиля подойдёт практически любая паста, способная полностью приклеиться к стали и превратиться в твёрдую субстанцию.

Плюсы и минусы составов

Плюсы «холодной сварки»:

срок полного затвердевания большинства составов – от 10 минут до часа. Однако для надёжности рекомендуется, если есть возможность, выдерживать детали 24 часа;
простота использования – два компонента нужно лишь смешать между собой. Других манипуляций не требуется;
качественная Cold Welding выдерживает после схватывания температуру до 100 (иногда – чуть более) градусов.

После затвердевания поверхность можно обрабатывать наждачной бумагой, болгаркой, сверлить отверстия и даже нарезать резьбу.

Минусами признают ограниченный диапазон температур, при которых возможно использовать «холодную сварку» – выше нуля градусов. Но даже при наступлении морозов применение её возможно. Следует лишь предварительно прогреть поверхность металла и «сварку» строительным феном.

Как отремонтировать кузов. Пошаговая инструкция

Сначала требуется провести подготовку восстанавливаемого участка кузова:

Повреждённую поверхность нужно очистить от грязи, краски и грунта при помощи наждачной бумаги или болгарки с лепестковым кругом.
Полностью удалить ржавчину до чистого металла.
Обезжирить, используя керосин, бензин или растворитель.

Теперь можно приступить к ремонту:

Если температура воздуха ниже нуля градусов, нужно подогреть поверхность строительным феном.
Отрезать от стержня «холодной сварки» кусок такого размера, чтобы хватило на восстановление повреждённого участка.
Разминать ремонтный состав пальцами до тех пор, пока он не станет однородным – отвердитель должен перемешаться со смолой и наполнителем.
Разместить «холодную сварку» на отверстии в кузове, разглаживая её по поверхности руками.
При необходимости можно выровнять Cold Welding шпателем.

Срок полного отвердевания зависит от марки состава, рекомендуется ознакомиться с информацией на упаковке. Когда ремонтный состав застынет, то с участком можно продолжить работу: зачистить притиром с наждачной бумагой, нанести шпаклёвку, произвести выравнивание, а затем поверхность следует загрунтовать и покрасить.

Типичные ошибки

Часто во время ремонта возникают проблемы:

Состав не затвердевает – такое случается, если «холодную сварку» плохо перемешали, или её срок годности истёк.
Смола отваливается от поверхности кузова – была неправильно проведена подготовка кузова: нужно тщательно зачистить поверхность до появления крупных рисок.
Невозможно размять «холодную сварку», она крошится и разваливается – куплен просроченный продукт. Или состав ненадлежащего качества.

Перед работой можно отрезать небольшой кусочек «сварки» и протестировать его: размять и посмотреть, как он будет себя вести.

Для восстановления крупных площадей необходимо использовать мелкую стальную сетку, которая должна перекрывать всю повреждённую зону. Армирующий элемент нужно предварительно обезжирить. «Холодную сварку» лучше наносить поэтапно в 2-3 слоя.

Как сделать самодельную «холодную сварку». Способы ремонта крупных дефектов кузова

Учитывая, что основной компонент «холодной сварки» – эпоксидная смола, можно изготовить ремонтный состав своими руками. Для этого нужно:

Взять эпоксидный двухкомпонентный клей и смешать его в ёмкости с отвердителем, учитывая пропорции, рекомендованные производителем.
В полученную смесь засыпать металлические опилки, которые будут играть роль наполнителя.
Отрезать фрагмент от полотна стеклоткани так, чтобы он полностью перекрывал восстанавливаемый участок.
Ремонтный состав равномерно нанести на кузов.
Уложить сверху вырезанную заплатку.

Плюсы такого способа: можно восстанавливать крупные участки, допускается регулирование вязкости смеси в соответствии с необходимостью, не нужно приобретать «холодную сварку».

Важно учесть, что эпоксидный клей сохнет 24 часа. После затвердевания можно заниматься шпаклеванием.

Марки составов. Топ-5. Отзывы мастеров

Для ремонта кузова можно использовать как твёрдые составы, так и желеобразные или смеси в виде паст. Выбор зависит от площади повреждённой поверхности, её положения (вертикальная, горизонтальная), доступности восстанавливаемой зоны.

Как отремонтировать глушитель холодной сваркой? Преимущества, недостатки и целесообразность метода

Глушитель является составной частью системы выпуска отработавших газов автомобиля, его задача – принять поступившую по патрубку смесь, уменьшить ее интенсивность и подать в выхлопную трубу. Из-за специфических функций и нижнего расположения, деталь подвержена быстрому износу, который вызван:

высоким внутренним давлением и температурой во время работы;
химической активностью отдельных составляющих отработавших газов;
вибрациями при движении, трением и ударами о дорожное покрытие.

Из этого несложно сделать вывод, что самые распространенные повреждения глушителя – это прожоги и трещины.

Обе проблемы усугубляются в процессе постепенного истончения металла. Этот же фактор затрудняет ремонт глушителей классическими методами сварки, ведь даже при самых щадящих режимах работы электрическая дуга или газовое пламя почти наверняка не устранят повреждение, но деформируют металл или прожгут новые «дыры».

Можно ли использовать холодную сварку для ремонта глушителя

Хорошим решением может стать холодная сварка, то есть двухкомпонентный клеевой состав, формирующий при застывании высокопрочную заплату с хорошими адгезирующими свойствами. Использование данного метода целесообразно лишь для устранения небольших повреждений, таких, как трещины, сколы, отверстия относительно правильной формы. Серьезные множественные прожоги одной холодной сваркой не сдержать, они потребуют установки заплаты (бандажа) из стеклоткани или другого схожего материала.

Преимущества и недостатки

Качество ремонта глушителя во многом определяется навыками мастера, а также свойствами использованных материалов. Отдавать предпочтение следует проверенным маркам холодной сварки с термостойкостью не ниже 150℃. Для ремонта одиночных повреждений лучше подойдут пастообразные материалы, в паре с бандажом лучше использовать жидкий состав. Применение холодной сварки даст такие преимущества:

относительная простота и дешевизна ремонта;
высокая скорость проведения работ и быстрое застывание смеси;
отсутствие риска термического повреждения металла;
достаточная надежность соединения (до 120 кг/см 2 при испытании на разрыв).

В то же время следует помнить о некоторых существенных недостатках холодной сварки, большинство из которых связано с ее неправильным выбором, хранением и использованием. Так:

просроченный материал становится хрупким;
под воздействием внешней среды и солнечных лучей состав холодной сварки может меняться;
применение дешевых «универсальных» сварок недопустимо из-за высоких рабочих температур глушителя;
меньшая, чем у дуговой сварки, прочность соединения.

Помните, что затвердевание холодной сварки – это химическая реакция ее компонентов. Пока она не завершится (процесс может идти больше часа), во внешнюю среду будут интенсивно выбрасываться токсичные газы, что требует проведения работ на открытом воздухе с использованием средств индивидуальной защиты.

Как выбрать марку

Как уже упоминалось выше, холодная сварка – это двухкомпонентный состав. Он включает собственно клей и основное вещество, задающее механические свойства материала. Но для ремонта глушителя этого мало, ведь деталь работает в крайне тяжелых эксплуатационных условиях. Она требует наличия дополнительных частиц, отвечающих за адгезию с металлом, а также элементов, увеличивающих механическую и химическую стойкость стыка. Это ограничивает выбор тремя вариантами:

Холодная сварка по стали. Содержит мелкие кристаллы железа, образующие устойчивые связи с металлом глушителя. Если деталь имеет алюминиевое покрытие, допустимо применение сварки по алюминию.
Автомобильная холодная сварка. Также содержит металлические частицы, кроме того, включает присадки, снижающие влияние вибраций и химически активных веществ на стык.
Термостойкая холодная сварка. Дополнена компонентами, обеспечивающими стойкость к низким (от -20 до -60℃) и высоким (от +150 до +900℃) температурам, при которых обычные средства растрескиваются.

При выборе конкретной марки нужно руководствоваться характером повреждений, которые планируется устранить, а также особенностями эксплуатации автомобиля.

Примерная стоимость холодной сварки на Яндекс.маркет

В большинстве случаев лучше отдать предпочтение термостойким составам. Например, относительно дешевой сварке «Алмаз», которая поставляется в виде пластичного бруска, или более дорогой, но и более качественной – «Термо» от фирмы «Kerry» в виде двухсекционного шприца. Последняя, кстати, рекомендуется именно для ремонта глушителей.

Процесс восстановления глушителя

Ремонт глушителя холодной сваркой может проводиться как со снятием детали, так и непосредственно на автомобиле. Не ожидайте многого – если глушитель старый и сильно поврежденный, удастся лишь временно обеспечить ему герметичность. А вот латок на небольших трещинах и прожогах может хватить на тысячи километров пробега. Общая методика проведения работ включает такие этапы:

Определение точных мест повреждения глушителя.
Подготовка под сварку: удаление грязи, ржавчины, лохмотьев металла. Зачистка и обезжиривание стыка. Используются как механические инструменты, так и химические растворы, например, преобразователь ржавчины.
Смешивание компонентов холодной сварки и их нанесение тонким слоем на подготовленный металл.
Установка армирующей подкладки из стекловолокна или других материалов (в случае необходимости).
Нанесение новых слоев холодной сварки и подкладки до достижения требуемой толщины.
Уплотнение и формовка поверхности с помощью небольшого мастерка или других подручных средств.

Застывание материала в зависимости от его состава и толщины длится от 15 минут до 2 часов. В любом случае не стоит без надобности заводить автомобиль в течение суток с момента ремонта.

От А до Я: как заделать дырку в пороге автомобиля без сварки

Приобретая подержанный автомобиль или проводя плановый осмотр своей машины необходимо оценить степень износа кузова, который начинается с гниения порогов, как наиболее уязвимых мест ТС. Как заделать дырку в пороге автомобиля без сварки, если обнаружены первые очаги коррозии? Несколько простых, но действенных способов представлено ниже.

Холодные способы заделки дырок на порогах

В зависимости от степени повреждения выбирается холодный или горячий способ ремонта. К холодному методу относятся кузовные работы, которые не требуют наличия сварочного оборудования. Небольшое отверстие можно заделать:

строительной шпатлевкой;
с использованием стекловолокна;
грунтовкой с закреплением мест молдингами.

Полугорячий метод предполагает использование паяльника для заделки мелких отверстий.

Как заделать дырку стекловолокном

Наиболее простой способ, как заделать дыру в пороге авто без сварки, это использовать заплату из стекловолокна. Для ремонта понадобится:

Две заплаты из стекловолокна по размеру на 2 см больше, чем очаг коррозии. Допускается использовать стеклопластик или стеклоткань.
Грунтовка автомобильная, обезжириватель.
Наждачная бумага, болгарка для предварительной очистки поверхности.
Шпатель.
Лак, краска.

Самостоятельный ремонт занимает до 1 часа и не требует особых навыков, нужно:

Снять болгаркой слой старой краски.
Зачистить порог, если обнаружены ржавые вмятины, сквозные отверстия, обработать обезжиривателем.
Вмятины хорошо прогрунтовать, материал должен полностью просохнуть.
Вырезать накладки из стекловолокна, приложить на сухую поверхность, закрепить клеевым составом, эпоксидной смолой.
После высыхания поверхность грунтуют, ошкуривают наждаком и красят.

При использовании стекловолокна рекомендуется дополнительно закрепить пороги молдингами.

Заделка дыр шпатлевкой

Восстанавливать пороги шпатлевкой рекомендуется в следующих случаях:

При отсутствии больших сквозных дыр.
Если наблюдаются средние очаги коррозии, которые не повлияли на геометрию.
При первичной ржавчине.

Заделывать пороги данным способом достаточно просто, ремонт занимает до 2 часов, не требует специальных навыков, но при этом необходимо наличие необходимого инструмента и материала. Для ремонта понадобится:

строительная стекловолокольная и автомобильная стандартная шпатлевка;
болгарка;
алюминиевая сетка, если придется залатать значительное, но единственное отверстие;
наждак средней абразивности от 800 грит;
шпатель средний;
обезжириватель;
грунтовка автомобильная;
краска, лак.

Начало ремонта требует предварительной подготовки поверхности, для этого нужно:

Зачистить порог от старой краски, срезав слой отработанного материала болгаркой.
Зашкурить поверхность, обработать обезжиривателем.
Если порог не имеет сквозных отверстий, алюминиевая сетка не используется. Если обнаружен значительный глубокий очаг коррозии, вырезать необходимую по размеру заплату из сетки, приложить на выемку.
Замазать сетку строительной шпатлевкой. Если повреждения незначительные, наложить слой шпатлевки, выравнивая состав. Дать просохнуть.
Ошкурить, нанести тонкий слой автомобильной грунтовки.
После высыхания зачистить место наждачной бумагой.
Прокрасить, пролакировать.

Вариант заделывания дыр строительной шпатлевкой часто используется при ремонте кузова, но опытные водители его не рекомендуют, поскольку она начинает рассыхаться через 7-9 месяцев, пропускает влагу и коррозионное разрушение продолжается.

Метод холодной сварки

Способ подходит для заделывания небольших дыр в порогах, когда нет масштабных очагов ржавчины и не поврежден внутренний металл, усилитель порога. Для ремонта понадобится полиэфирные смолы для кузовных работ, т. е. эпоксидка. Процесс ремонта по шагам:

Дыры зачищаются наждаком, шлифовальным кругом, обезжириваются.
Смола разводится в необходимых пропорциях или используется готовый состав.
Стеклоткань необходимого размера пропитывается смолой, клеится на дыру.
После высыхания поверхность грунтуется, ошкуривается и красится.

Данный способ подходит для ремонта тех частей кузова, которые не испытывают нагрузок. Если такой метод выбирается для порогов, рекомендуется всегда устанавливать металлические молдинги.

Металлические заплаты и последующая пайка считаются самыми продуктивными средствами для восстановления порогов, даже при большой площади коррозии. Если ржавчина не привела к деформации центральных стоек и перекосу геометрии, то можно использовать металлические заплаты и укреплять их паяльником. Для ремонта понадобятся следующие материалы и инструменты:

металлическая заплата, размер на 2 см больше, чем отверстие от коррозии.
монтажный молоток;
болгарка;
наждачная бумага средней абразивности;
антигравий;
состав против ржавчины — ортофосфорная кислота, если есть;
паяльник, оловянный припой;
грунтовка автомобильная, обезжириватель.

Предварительные работы начинаются с обработки поверхности болгаркой после того, как срезан отработанный слой краски, для этого нужно:

Зачистить пороги, определить места коррозии.
Вырезать с металла, можно использовать банки из под автохимии, заплаты необходимого размера.
Обслужить края заплаты, обработать порог обезжиривателем.
Припаять заплату сплошным швом.
Если металл выступает над поверхностью кузова, утопить пузырь молотком.
Вмятину на металле обработать грунтовкой, выравнивая всю поверхность. Использовать для первого слоя фосфатный грунт. Через 10 минут нанести стандартный автомобильный.
Дать просохнуть. Ошкурить, нанести слой краски, лака.

Опытные водители рекомендуют не наносить краску на пороги сразу после ремонта, а обработать поверхность слоем антигравия, покраску проводить на 7-8 день.

Заделка точечных дыр

При диагностике автомобиля, если на пороге наблюдается точечная дыра от коррозии, в 80 % случаев приходится не только заделывать отверстие, но и менять усилитель. Полноценный осмотр покажет большие участки ржавого металла под слоем ЛКП. Если точечная дыра произошла от механического повреждения, то она не связана с естественным износом металла, поэтому заделка небольших отверстий проводится с использованием шпатлевки либо пайки.

Пайка проводится по тому же алгоритму, как и заделывание дыры листом металла, единственным исключениям остается небольшой размер заплаты.

Использование пайки

Если небольшие отверстия в пороге или днище авто заделываются пайкой, то в этом помогут простые советы:

Для прогрева металла, толщиной более 0,5 мм бытовые паяльники малопригодны. Лучше использовать портативную газовую горелку, которая имеет небольшой баллон от 400 до 700 мл. Работы будут проходить быстрее.
Для пайки порогов необходим припой и флюс. Для припоя используют состав со свинцом или оловом, флюс можно заменить кислотой электролитной.

Мастера рекомендуют вообще не использовать пайку для кузовных работ. Главная причина состоит в том, что припой, олово или свинец имеют намного меньший электропотенциал, чем железо, в процессе их контакта возникает электрохимическая коррозия, которая в дальнейшем может привести к возникновению полноценной ржавчины в местах стыка.

Второй недостаток пайки — это огневые работы, которые проводятся в безопасном месте и максимально осторожно.

Заделка масштабных разрушений

Любая дырка в пороге автомобиля свидетельствует о начале коррозии, но что делать если разрушения металла масштабные и простыми средствами не обойтись? В этом случае требуется газосварочный аппарат, полноценное переваривание кузова, а иногда полная замена частей днища и крыльев.

Поверхностный ремонт с использованием шпатлевки, стекловолокна, небольших заплат металла не изменят ситуацию кардинально, гниение кузова продолжится.

Как произвести ремонт порогов автомобиля без сварки своими руками

Пороги и бампера считаются самыми уязвимыми частями автомобильного кузова. Гравий, вылетающий из-под колес впередиидущего транспорта повреждает ЛКП, а неправильный переезд бровки, неаккуратная парковка приводят к возникновению вмятин. Своевременный ремонт порогов без сварки своими руками позволит предотвратить коррозию металла и уплотнителя и вернет эстетику авто.

Виды автомобильных порогов

Автомобильные пороги делятся на две большие группы: съемные и несъемные элементы. Несъемные являются частью днища и выполняют защитные и декоративные функции. В процессе конструирования, на сварные детали низа рассчитывается общая силовая нагрузка, элементы увеличивают общую жесткость кузова, служат частью пассивной безопасности авто. Технически делятся на передние и задние (соответственно на левые и правые), состоят из двух частей: уплотнитель и внешняя поверхность.

Съемные пороги также являются частью кузова, но не несущей силовой нагрузки. Детали крепятся к днищу болтами со внутренней части салона. Данный элемент может быть металлическим, пластиковым, хромированным, с подсветкой.

Ремонт съемного порога в 90% случаев сводится к полной замене навесного элемента. При изменении несъемного такую манипуляцию просто так провести не удастся ввиду жесткого крепления к кузову сварочными швами. Рассмотрим, как отремонтировать пороги автомобиля без сварки, в зависимости от повреждения.

Какие бывают дефекты

В зависимости от степени и типа повреждения выбирается и способ ремонта. Без сварки можно провести восстановление детали в следующих случаях:

Вмятина несъемного элемента, загиб нижней кромки. Если вмятина неглубока и без острого края, то используется метод вытяжки, обработка обратным молотком, рихтовка.
Скол ЛКП при небольшом очаге коррозии. Используется антикоррозионная обработка металла, зачистка, шлифовка.
Точечный сквозной очаг коррозии ремонтируется эпоксидными смолами, заплатами стекловолокна.

Ремонт гнилых порогов своими руками проводится только сваркой. Необходимо вырезать или вырубить проржавевший металл, вварить заплату или новую часть конструкции.

Съемные элементы ремонтируют только при минимальных повреждениях: вмятины, царапины, сколы ЛКП. При серьезных дефектах деталь меняется на новую, стоимость аналога и затраты на ремонт практически одинаковые.

Способы реставрации

Способов ремонта порогов автомобиля своими руками без сварки более десяти. С появлением новых образцов клея, смол, защитных волокон и оборудования, методов становится все больше. Наиболее распространенные, простые для гаражного ремонта:

обработка стекловолокном;
эпоксидным клеем;
строительной пеной;
вытяжка без покраски;

Использование обратного молотка, равно как и споттера, — это методы ремонта с использованием точечной сварки.

Стекловолокном

Ремонт с использованием стекловолокна или стеклоткани является достаточно простым, дешевым, но при этом надежным. Преимущества:

не вступает во взаимодействие с реагентами на дорогах — водой, кислотами, электролитом;
имеет незначительный вес;
удобна в использовании;
долго используется;
обладает низкой ценой.

Как альтернативу используют стеклопластик или стеклоткань. Метод применяют, если есть выраженные очаги коррозии на металле, без ударной деформации. Совместно с материалом используют эпоксидный клей или смолу.

Для ремонта потребуется наждачная бумага, отвердитель, кисти, шпатели разных размеров. В качестве заменителя эпоксидного клея можно применить полиэфирную смолу, схожую по свойствам, но несколько уступающую эпоксидке по прочности. Чтобы выполнить заделку поверхности, требуется:

Болгаркой снять слой краски.
Обработать наждачной бумагой.
Вырезать со стекловолокна заплату больше, чем очаг коррозии.
Обезжирить, прогрунтовать поверхность.
Приклеить заплату на шпатлевку или эпоксидный клей.
Зашпатлевать поверхность, прогрунтовать.
Обработать антигравийным составом.
Покрасить.

Эпоксидным клеем

Распространенным эпоксидным клеем является марка ЭД-20, как правило, он идет в комплекте с отвердителем ПЭПА. Смешиваются эти компоненты в пропорции 1:10. При работе с эпоксидным клеем необходимо соблюдать меры предосторожности, защищать глаза, руки. Контакт с химически активными веществами способен вызывать сильные раздражения кожных покровов, слизистых поверхностей глаз, что может стать причиной возникновения аллергии.

Порядок ремонта схож с использованием стекловолокна. Если деформация незначительная, допускается не использовать армированную сетку. Клей наносится на место повреждения в несколько слоев, шпатлюется, грунтуется и красится.

Строительной пеной

Производители японских ТС часто используют специальную пену, которой заполняют короб несъемного порога при заводской сборке авто. Считается, что материал обеспечит отсутствие возникновения коррозии внутри порога, сохранит параметры уплотнителя. В качестве уплотнителя выступают антикоррозийные смолы и мастики, полиэфирные компоненты, которые ничего общего со строительной пеной не имеют.

При самостоятельном ремонте нельзя заливать в полости кузова стандартную монтажную пену для строительных работ, металл начинает гнить намного быстрее. Допускается использовать пену при нанесении состава тонким слоем на предварительно очищенные места сильной ржавчины. Для укрепления порога используют сетку, стекловолокно. Обязательным остается грунтовка поверхности, нанесение антикоррозионного покрытия.

Как вытянуть порог без сварки

Ремонт порога после вмятины подразумевает использование обратного молотка, присоски или разрезания места деформации для несъемного элемента. Алгоритм действия заключается в следующем: необходимо просверлить около вмятины отверстия диаметром 1-2 мм, завести в них специальные металлические уголки-зацепы обратного молотка. Затем простукивая на себя выправляют область деформации.

Можно приваривать точечной сваркой, установив на вмятину конец молотка, и проводить вытяжку металла. В этом случае начинать необходимо с угла вмятины, приваривая конец через каждые 3-5 мм, одновременно рихтуя поверхность молотком.

Самым надежным способом вытянуть порог без полноценной сварки, остается использование споттера, колец, упора. Способ часто применяют на СТО, поскольку многие водители не имеют в гараже необходимого инструмента. Аппарат можно сделать самостоятельно с отработанной СВЧ-печи. Процесс вытяжки по шагам:

Отключается минусовая клемма с АКБ.
Шлифовальной машиной снимается слой старой краски со всей поверхности вмятины.
Точечными приварками устанавливаются кольца, через которые пропускается планка вытягивателя, упором производится вытяжка металла. Процедуру повторяют до тех пор, пока поверхность не станет максимально ровной.
Металл ошкуривается наждаком, обрабатывается обезжиривателем, грунтуется.
Наносится тонкий слой автомобильной шпатлевки, обрабатывается антикором.
После полного высыхания красится эмалью.

Другим способом является применение вакуумной присоски. Данный подход позволяет сохранить лакокрасочное покрытие. Сложность использования присосок связана с неровным краем вмятины, достаточно сложно использовать вакуум и в случае, если вмятина имеет острые края, заломы металла.

Частый вопрос о том, чем заделать гнилые пороги на авто, имеет единственный ответ: ничем. Гнилые детали необходимо вырубать или вырезать, проверять уплотнитель, приваривать новый металл. Косметический ремонт используют только перед срочной продажей автомобиля, но это всего лишь один из способов обмана доверчивого водителя, к полноценному восстановлению он не имеет никакого отношения.

Необходимо помнить, что гнилыми пороги называют в том случае, если коррозия металла превышает 65-70%, есть сквозные отверстия.

При минимальных очагах первичной коррозии элементы шлифуются, обрабатываются шпатлевкой, грунтуются. Для усиления конструкции используют пластиковые или алюминиевые накладки.

Восстановление несъемных порогов

Надежной технологией восстановления несъемного порога остается накладывание металлической заплаты сваркой, если есть сквозные отверстия и большие коррозионные разрушения. Вмятины вытягивать обратным молотком, методом точечной сварки, сколы ЛКП — эпоксидной смолой.

Если необходимо отремонтировать съемную деталь от первичной ржавчины и нет возможности заменить деталь, рекомендуется использовать стекловолокно, эпоксидный клей.

Предварительно пороги снимаются, чтобы не повредить остальные детали кузова. Затем удаляются следы ржавчины с поверхности при помощи раствора. Далее разводится эпоксидная смола с отвердителем и наносится на предварительно обезжиренную поверхность. На уложенный клей накладываются куски стеклоткани необходимого размера, придавливаются для сцепления. Через 12 часов место шлифуется, убираются неровности, накладывается слой грунтовки и на завершающем этапе окрашивается.

Если речь идет о незначительных повреждениях – ржавчина или вмятины на небольшой площади, то такой ремонт под силу даже новичкам. При отсутствии навыков или желания рекомендуется обратиться в специализированные мастерские, жестянщики проведут полный осмотр детали, смежных элементов, а также подскажут, чем заделать пороги в машине надежно и быстро.

Читайте также: